DE2514465A1 - Synthetische formsandmischung - Google Patents

Description

european office Case No. 10513 GFR

Synthetische Formsandmischung

Die Erfindung betrifft eine synthetische Formsandmischung zur Verwendung als Modellsand bei Grünsandformen, bestehend u.a. aus silika-artigem Sand, einem Cellulose-Binder, Gießereiton, einem Trenn- und Schmiermittel und Wasser.

Es ist allgemein üblich, neben Trockenguß-Formsand Naßgut-Formsand zur Herstellung von Formen in der Gießereitechnik zu verwenden. Die aus grünem Formsand hergestellten Formen sind relativ billig gegenüber Gießformen aus Trockenguß-Formsand. Jedoch bereitet der Feuchtigkeitsgehalt des grünen Formsandes eine Reihe von Problemen, welche der Anwendbarkeit des grünen Formsandes Grenzen setzt, insbesondere im Hinblick auf Gießwerkstücke von relativ komplizierter Gestaltung. Es ist deshalb bekannt, daß Naßgut-Formsande wegen vieler Fehlermöglichkeiten, insbesondere für die Herstellung größerer Gußstücke, nur bedingt geeignet sind.

Es ist deshalb bekannt, einen synthetischen Formsand als Modellsand zu verwenden, d.h., für die Ausbildung der Schicht der Sandform, die dem Gußstück unmittelbar benachbart ist, und die in der Regel durch normalen Füllsand oder regulären Systemsand hinterfüllt wird. Derartige Modellsande dienen

509843/0623

-<- . 251U65

also zum Aufbau der modellnahen Schichten der Gießform und werden mechanisch und thermisch höher beansprucht als der Füllsand. Es" ist dabei auch bekannt, derartige Modellsandarten mit höherem Tongehalt, höheren'Anteilen besonderer Zusatzstoffe sowie stärkerer Aufbereitung hochwertiger als die üblichen grünen Systemsandarten auszubilden. AIa Zusatzstoffe ist es bekannt, dem Form-
^;sand Bindetone, z.B. Bentonit beizugeben, wodurch Klebekraft und Verdichtungszustand des Sandes bestimmt werden. Andere Zusätze j verbessern die Sandeigenschaften vor allem in der Gießhitze. So j

erzeugen Zusätze von Steinkohlenstaub oder Perlpech im Formhohlraum eine reduzierende Atmosphäre und bewirken eine Umhüllung der !einzelnen Sandkörner, was d j e Verschlackung der Formoberfläche
und damit das Anbrennen des Formsandes am Gußstück verhindert.
Holzmehl als Zusatzstoffe wirken Sandausdehnungsfehlern entgegen. Außerdem wird dadurch die Zerfallsneigung des Landes nach dem Ab-! guß erhöht und damit die Warmrißgefahr für das Gußstück vermin- ι dert. Besondere Binder im Sand erhöhen die Oberflächenhärte und : Kantenabriebfestigkeit. Auch läßt sich durch andere Zusatzstoffe ^: die Tonkomponente aktivieren.

Synthetischer Formsand ist im wesentlichen aus Quarzsand und Bin-, 'der aufgebaut. Er wird in entsprechenden Ausbereitungsmaschinen ! aus hochwertigen Bestandteilen aufgebaut. Als Gießereiton wird in diesem Zusammenhang vornehmlich Bentonit eingesetzt.

Einige der für synthetischen Formsand eingesetzten Zusatzstoffe
sind in den US-Patentschriften 2 828 214, 3 468 368, 2 504 133
und 2 798 817 beschrieben.

509843/0628

Synthetische Formsandarten haben den Vorteil, daß man die gewünschten Sandeigenschaften durch Auswahl entsprechender Aufbaustoffe einstellen kann. Dazu gehört auch die Verwendung von

; klassierten Aufbausanden entsprechender Korngröße oder Korngrös*- senverteilung. Auch lassen sich synthetische Formsande trockener verarbeiten als Natursande. Es können auch ohne weiteres größere Gasdurchlässigkeit und größere Feuerfestigkeit gegeben sein, so daß die Formen nicht nur für G-rauguß, sondern auch für Stahl-

., guß geeignet sind.

Die Praxis hat jedoch gezeigt, daß auch mit synthetischen Form-■ sanden noch erhebliche Schwierigkeiten auftreten und auch noch erhebliche Ausschußquoten in Kauf zn nehmen sind. So weisen die _tFormgußoberflächen häufig noch Narben auf oder sind entsprechend verschmutzt. Vor allem aber haben verschiedene Zusammensetzungen für synthetische .Formsandarten die Entstehung von Rauch oder Dämpfen zur Folge, welche erhebliche Probleme bezüglich der Ge-. sundheit und/oder der Sicherheit mit sich bringen. Hinzu kommt, daß die meisten Mischungen typischerweise nur für relativ kurze !

Zeitspannen stabil sind, z.B. für die Dauer eines Tages oder weniger und daher relativ schnell verarbeitet werden müssen bzw.

häufig größere Mengen der vorbereiteten Mischung unbrauchbar wer-!

den, weil sie innerhalb der vorgegebenen Zeitspanne nicht ver- ' braucht werden konnten. Eine weitere Schwierigkeit besteht darin,, ;daß die bekannten Mischungen häufig nur mäßig oder wenig mit dem normalen Systemsand verträglich sind, der die Hauptmasse der Form oder den Füllsand bildet.

509843/0628

-A-

251U65

Bei anderen Mischungen treten Schwierigkeiten deshalb auf, weil der Modellsand bei der Wiedergewinnung des Systemsandes nach dem

! i

j Abgießen der Form Schwierigkeiten bereitet, indem die Eigen- ι

ι schäften des Systemsandes durch den beigemischten Modellsand un- | j günstig verändert werden. Dies beruht meistens darauf, daß beim

Modellsand wesentlich feinkörnigere Sandarten und ein größerer j Anteil an Gießerei ton verwendet wird, welche die Gasdur chlässig-i I keit des Systemsandes beeinträchtigen . Eine Verminderung der

[ Gasdurchlässigkeit wiederum hat eine wesentliche Erhöhung des

j Ausschußanteils zur Folge. j

; I

I I

I i Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine synthetische '

Formsandmischung zur Verwendung als Modellsand anzugeben, welche ' ■die bisherigen Nachteile vermeidet, mit dem normalen Systemsand j

j ι

j oder Füllsand gut verträglich ist, die Ausschußhäufigkeit beim ' ;Gießen wesentlich herabsetzt, die Wiedergewinnungsmöglichkeiten

ί !

für den normalen Systemsand nicht nennenswert beeinträchtigt und [

!die Kosten beim Arbeiten mit normalem Systemsand nicht wedentlich j erhöht. Dabei soll weiterhin die Austrocknungsneigung herabge- '

setzt, eine bessere Kantenabriebfestigkeit erhalten und die Aufbewahrungszeit wesentlich verlängert werden.

ι Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß <£durch gelöst, daß der Silika— iSandanteil aus Quarz-. Olivin- und/oder Zirkonoand mit einer Teil*- ;chengröße zwischen etwa 40 und etwa 175 GFN, vorzugsweise zwiscl·^

I j

j etwa 65 und etwa 100 GFN, besteht und neben 0,8 - 2 Gew.$ eines ' j£ellulosebinders, 2-6 Gew.$ eines.Gießereitons und 3,5-7 Gew.$

Wasser noch 1-2,2 Gew.# eines Kernöls, 0-20 Gew.$ von Silika-

509843/0628

25H465

mehl und 0,3 - 0,5 Gew.?£ von Heiz- oder Dieselöl, Benzin oder ^: Kerosin vorgesehen sind, wobei sich alle Gewichtsprozent-Angaben : auf den Sandanteil beziehen.

509843/0628

Dabei besteht der Silika-Sandanteil bei der bevorzugten Mischung aus dem.üblichen Gießerei-Systemsand.

Die Verarbeitung der neuen Mischung erfolgt im wesentlichen in der üblichen Weise. Gießformen, die mit der Mischung gemäß der Erfindung als Modellsand hergestellt werden, lassen sich mit gleichen Vorteilen zum Abgießen von Grauguß, Aluminium oder Messing oder allgemein Buntmetall verwenden. Man erhält abmessungsmäßig Abgüsse von höchster Genauigkeit mit extrem sauberer, feiner und glatter Oberfläche. Die Mischung eignet sich daher ganz besonders für das Herstellen von Formen mit Modellen von komplizierter Oberflächengestaltung:

Bei Vergleichen der neuen Mischung mit den üblichen Modellsandmischungen zeigt sich, daß die Austrocknungszeit bei der neuen Mischung wenigstens doppelt, zumeist viermal und mehr so lang ist, wie bei den üblichen Mischungen. Die Ausschußrate kann durch Verwendung der neuen Mischung gegenüber den bekannten Mischungen von 40 % auf weniger als 5 % herabgesetzt werden. Die Gasdurchlässigkeit des Systemsandes bleibt bei der Verwendung der Modellsandmischung gemäß der Erfindung auch bei mehrfachem Wiedergewinnen des Systemsandes wesentlich höher als in den bekannten Fällen.

Die neue Mischung führt auch zu wesentlich geringerer Rauchbildung bei der Mischung gemäß der Erfindung.

509843/0628

Als Gießereiton können bei der neuen Mischung Montmorillonit oder Kaolinit oder Bentonit oder Feuersand verwendet werden, wobei Bentonit bevorzugt wird.

Als Kernöl haben sich Leinsamenöl, Chinaholzöl oder Sojabohnenöl als vorteilhaft erwiesen.

Als Cellulosebinder können Maismehl, Holzmehl oder Weizenhülsen verwendet werden.

Eine besonders vorteilhafte Mischung ergibt sich, wenn einzeln oder gemeinsam folgende bevorzugte Prozentanteile verwendet werden, und zwar sind die Angaben Gewichts-% bezogen auf den Systemsand:

Cellulosebinder im Bereich von etwa 1,1 bis etwa 1,6 % Gießereiton etwa von 3 bis etwa 5 %, Wasser etwa von 4,7 bis etwa 6 %, Kernöl etwa 1,4 bis etwa 2 %, Kerosin etwa 0,3 bis etwa 0,5 % und/oder Silikamehl etwa 8 bis etwa 12 %.

509843/0628

-/- 25H465

Es wird noch darauf hingewiesen, daß bei bekannten Gießformsandarten der Systemsand allgemein eine Teilchengröße von etwa 65 bis etwa 100 G-FN (KornfeinheitsNr. gemäß den Standardsbezeich-

i nungen des amerikanischen G-ießereifachverbandes) besitzen, wäh- ] rend üblicherweise der Modellsand eine Partikelchengröße von etwa 225 bis etwa 250 GFN aufweist. Außerdem wird darauf hingewiesen, daß es in vielen Ländern große Ablagerungen aus Mischungen von feien Partikelchen aus Sand und Ton gibt.

Von besonderem Vorteil ist bei der neuen Mischung, daß der SiIikasand, der den größeren Anteil der neuen Modellsandmischung gemaß der Erfindung ausmacht, vorteilhafterweise Gießereisystem-, sand ist. Solche Gießereisandarten sind dem Fachmann allgemein , bekannt. Es werden häufig Quarzsande mit variierender Partikelchengröße von z,B. zwischen etwa 40 bis etwa 175, allgemein von etwa 65 bis etwa 100 GFN verwendet. Von den Kernölen werden sol-

• E

i ;

'. ehe bevorzugt, die im Handel erhältlich sind und zu denen ungesättigte polymerisierte Öle gehören, zu denen Beispiele oben bereits genannt wurden. Hierzu gehören auch wärmebehandelte Harz- ^:

I ;

öle und dergl.

Λ-ls Trenn- und Schmiermittel sind solche Materialien geeignet,

die beide Funktionen vereinigen. Zusätzlich zu den oben genannten. Materialien sind auch solche auf Silikonbasis geeignet. Dagegen ' ist Graphit ungeeignet. Bevorzugt wird, wie bereits erwähnt, Kero;-

i sin. ;

Silikamehl ist ein übliches Gießereimaterial-und besteht aus sehr

509843/0628

A 251U65

feinen Silikasandteilchen. Silikamehl hat typischerweise eine Partikelchengröße etwa gleich der von Talkumpulver. Obwohl die obere Grenze von Silikamehl in Modellsandmischungen gemäß der Erfindung bei etwa 20 Gew.%, bezogen auf den Silikasandanteil, liegt, kann in einigen Fällen ein größerer Silikamehlanteil verwendet werden, um noch feinere Oberflächenbeschaffenheit des Gießwerkstückes zu erhalten.

Die Modellsandmxschunq gemäß der Erfindung kann in üblicher Weise gemischt werden, soweit mit den angewendeten Methoden eine homogene Mischung erzielt wird. Vorteilhafterweise werden der Silikasand, der Cellulosebinder, das Silikamehl und der Gießereiton in einer chargenweise arbeitenden oder zur Mischung von Kernsand üblichen Mischeinrichtung gemischt, bis man eine homogene Masse erhält. Die Mischzeit beträgt z.B. etwa 1 Minute. Darauf wird Wasser hinzugefügt und das Material erneut gemischt, bis der Sand zum Zusammenballen neigt oder krümelig wird. Die Mischzeit beträgt etwa allgemein 1 Minute. Danach können das Kernöl sowie das Trenn- und Schmiermittel hinzugefügt werden und die gesamte Mischung bis zum Erreichen eines homogenen und flockigen Zustandes gemischt werden. Diese Mischzeit beträgt z.B. etwa 5 Minuten.

Die Modellsandmischung gemäß der Erfindung kann in üblicher Weise mit vorteilhaften Ergebnissen verwendet werden. Typischerweise wird ein Modell in einen Formkasten eingelegt und dann der Modellsand durch ein Rüttelsieb auf die Oberfläche des Modells aufger siebt bis die Oberfläche vollständig bedeckt ist, z.B. mit einer durchschnittlichen Schichtdicke von annähernd 6 bis 12 mm. Die

509843/0628

251U65

Schichtdicke der Modellsandmischung kann in Abhängigkeit von der Größe des zu gießenden Werkstückes variieren. Auf ,jeden Fall soll die Schichtdicke ausreichend für eine genügende Umhüllung des ' !

! fertig erzeugten Werkstücken gewählt werden. i

Nachdem die Modellsandmischung zur Abdeckung der Modelloberflä- ! chen aufgesiebt worden ist, kann üblicher Systemsand als Füll- ' sand auf die Modellsandschicht aufgebracht werden, um die Modell-

i I

ι form auszufüllen. Der Systemsand soll hochporüs und/oder gasdurch-

lässig sein. Die poröse Ausfüllen gestattet ein Entweichen der

Gase beim Eingießen·des geschmolzenen Metalls in die fertige i

¹ Form.

Danach werden die Modellsandschicht und der Füllsand in der Form,

ι durch übliche Mittel verdichtet, z.B. mit Hilfe einer Rüttelpreß-j ! I

j formmaschine, üblicher Art, wie sie in den meisten Gießereien

Anwendung findet. Wenn das Modell entnommen worden ist, erhält I
i man eine Form, die einen festen, genauen Eindruck des Musters aufweist und eine dünne Modellsandschicht als die mit dem Metall in Berührung stehende Formschicht aufweist, die fest mit dem porösen Systemsand vereinigt und von diesem abgestützt wird.

! Gießformstücke, insbesondere aus Grauguß, Aluminium oder Messing,

welche mit Formen gemäß der Erfindung hergestellt werden, sind j abmeasungsmäßig genaue Wiedergaben des Musters mit extrem feiner ' und sauberer Oberfläche.

Zur weiteren Erläuterung der Erfindung werden nachfolgend Bei- j

5098A3/0628

./4. 251U65

spiele angeführt, welche die Erfindung jedoch nicht beschränken, sondern nur illustrieren sollen.

Beispiel I

Eine Modellsandmischung wird aus folgenden Komponenten hergestellt:

Menge in Gewichts-% Mischungsanteil bezogen auf den Silikasandanteil

Silikasand (70 GFN)

Maismehl 1,4

südlicher Bentonit 4

Wasser 5,8

Kernöl (auf pflanzlicher Basis) 1,8

Kerosin 0,4

Silikamehl 10,0

Der Silikasand, das Maismehl, der südliche Bentonit und das Silikamehl werden als.erstes in einer Simpson öl - Kernsand - Mischeinrichtung für die Dauer von 1 Minute gemischt. Darauf wird das Wasser zugegeben und das sich ergebende Material erneut gemischt bis das Material sich nach etwa 1 Minute Mischzeit zusammenballt. Daraufhin werden Kernöl und Kerosin beigegeben und die Mischung erneut für die Dauer von 5 Minuten gemischt.

Die erhaltene Modellsandmischung wird auf die Oberfläche eines Modells mittels Rüttelsieb aufgebracht, um eine Schicht von einer durchschnittlichen Schichtdicke zwischen 6 und 12 mm zu erhalten. Der übrige Teil der Form, welche das Modell enthält, wird mit Systemsand (Silikasand von 70 GFN) ausgefüllt und die Form auf einer Ruttelformpreßmaschine behandelt, um eine übliche Gießformhälfte zu erhalten. Die andere Gießformhälfte wird in der gleichen

509843/0628

251ΑΛ65

Weise gewonnen.

Eine Standardprobe gemäß den Regeln des amerikanischen Gießereiverbandes von 5x5 cm Kantenlänge wird aus der Formsandmischung nach der vorliegenden Erfindung gebildet. Das Muster weist eine Dichte von 170 g, eine Formhärte von 70 und eine grüne Druckfestig-

2 keit von 0.24 kg/cm auf.

Die auf die oben beschriebene Weise vorbereitete Form wird zur Herstellung von Gießwerkstücken von komplizierter Form aus Grauguß verwendet, wobei das Vergießen bei einer Temperatur von etwa

1427° bis 1454°C erfolgt. Das fertige Gußstück weist eine glatte,

2 hochfeine Oberfläche und eine Zugfestigkeit von etwa 2100 kg/cm

Beispiele II bis XIII

Das Beispiel I wird unter Verwendung verschiedener Materialien und Mengenanteilen wiederholt. Die Mischungszusammensetzung, Dichte, Formhälfte und grüne Druckfestigkeit sind nachfolgend in der Tabelle aufgeführt:

509843/062 8

Tabelle Beispiel

Modells andmi s chung (Angaben in Gew.fo bezogen auf den Silikasandanteil

Silikasand
(70 GFN)

Cellulose- Gießerei-Binder ton

Wasser Kernöl

Trenn- und Schmiermittel

Silikamehl

509843;	III IY
Ό 6 2 8	V YI
	VII
	VIII
	IX
	X
	XI
	XII
	XIII

Kernmehl
1,1

Holzmehl

Maismehl
1,1

It

südl.Ben- 4,7 tonit 2,0

" 6,0 "

Western tonit 3	Ben- ,2	Il	6	ti
südl.Ben toni t 3,2	Il	4	.9
Il			,7
ti	Il

Il

Feuer- " ton

südl. Bentoni t "

(pflanzl. Basis) 1,4

Kerosin 0,3

Il	1	,0	It	Il	ti
ti	2	,0	It	It	Il
Il	1	,4	Silikonform schmiermittel "
Il		It	Kerosin
ti		It	Il

(Petroleum-Basis) 1,4

(pflanzl. Basis) 1,4

8,0

0	cn
8,0	^
	-P-
ti	■Τ
	Ο)
Il	cn
ti

251U65

Tabelle Eigenschaften eines AFS 5 x 5 cm Musters Beispiel

Dichte

in gms.

Härte

Grüne Druckfestigkeit in kg/om^

II	170	64
III	170	75
IV	168	70
V	173	62
VI	170	62
VII	170	65
VIlI	169	68
IX	169	69
X	166	76
XI	169	60
XII	169	62
XIII	170	69

0,19

0,32 0,27 0,25 0,24 0,18 0,20 0,36 0,19 0,25 0,24

BeispieleXIV, XV

Eine Form wird gemäß dem Beispiel I gebildet und zum Ausformen eines komplizierten Modells mit geschmolzenem Aluminium (Beispiel IIV) und geschmolzenem Messing (XV) gefüllt. Die fertigen Aluminium- bzw. Messinggußstücke besitzen ausgezeichnete ■ Oberflächenqualität.

Vergleichsbeispiel
Eine Modellsandmischung wurde dadurch vorbereitet, daß man zu-

I

nächst einen Schlamm aus Wasser (Wasseranteil etwa 82 Gew.?ä des j j Schlamms), westlichen Bentonit (etwa 8 Gew.$ des Schlamms), süd-j liehen Bentonit (etwa 1 Gew.$ des Schlamms), eine handelsübliche

509843/0628

251U65

Mischung aus Verbrennungsprodukten (enthaltend Cellulose und Asphaltderivate), wie sie von der Firma American Colloid Co. unter dem Namen "Green Shell Carb" erhältlich ist,(etwa 3 Gew.$ ' des Schlamms) sowie fein unterteilten (262 GPN durchschnittli- ; eher Größe) von Böschungssand (etwa 6 Gew.$ der Schlammmischung)

miteinander mischt, der etwa 25 i° an feinen, (durch ein US-Sieb 270 gehende Partikelchen) von Ton-, Sand- und Schlickteilchen enthält.

Dieser Schlamm wird mit Systemsand (70 Gi¹N) in einer Menge von etwa 2,^ Gew.$ des Systemsands gemischt. Die Verbrennungsprodukt-· mischung wird dieser Mischung in einer Menge von 5 Gew.$ des Sy- I stemsands hinzugefügt. Diese Mischung ist typisch für eine Mo- ; dellsandmischunp, wie sie in vielen kommerziellen Gießerein ver-

wendet wird. !

Eine Menge dieser typischen Modellsandmischung wird in einer üblichen kommerziellen Gießoperation zur Herstellung von relativ

komplizierten Graugußformlingen mit geringen Abmessungstoleranzen verwendet. Eine ähnliche Menge von Modellsand gemäß dem Bei- i

ι cj Ys -ϊ λ "j

^{k H} I gemäß der Erfindung wird zur Herstellung des gleichen Teils in der gleichen Weise verwendet.

Die Menge der üblichen Mischung trocknet etwa in 24 Stunden aus, sodaß eine neue Menge jeden Tag für den täglichen Verbrauch bereitet werden mußte. Die Gießereimodellsandmischung gemäß Bei-I spiel Ikann wenigstens 48 Stunden und häufig 96 Stunden nach der \ Herstellung ohne Austrocknen verwendet werden. Über eine ausge- J dehnte Verwendungsperiode ist die Ausschußrate (aufgrund von

509843/0628

251U65

Sandoberflächendefekten) für die übliche Sandmischung etwa 40 %, während dieAusschußrate bei Verwendung des Modellsandes gemäß Beispiel 1 weniger als 5 $ ist. Weiterhin ist die Durchlässigkeit des Systemsandes einschließlich des rezirkulierten ausgestoßenen Formsandes der üblichen, oben definierten Mischung ganz deutlich geringer als die Permeabilität des Systemsandes, der den rezirkulierten Ausstoßmodellsand gemäß Beispiel 1 enthält.

Visuelle Untersuchungen während der G-ießvorgänge zeigen, daß von solchen Formen, die den Modellsand gemäß der Mischung nach Beispiel 1 enthalten, wesentlich weniger Rauch aufgeht, als bei den Modellformen, die Modellsand üblicher Mischung enthalten.

Des weiteren sind die fertigen Grießwerkstücke, die mit der Modell sandmischung gemäß der Erfindung hergestellt werden, von wesent- ! J lieh sauberer Erscheinung. '

Ansprüche

509843/06 28

Claims (6)

1. - «r- 25H.465

   Ansprüche

   ! 1. Synthetische Formsandmischung zur Verwendung als Modellj sand bei Grünsand-Formen, bestehend u.a. aus einem Silika-Sand, j einem Cellulose-Binder, einem Trenn- und Schmiermittel, einem Gießereiton und Wasser, dadurch gekennzeichnet , daß der Silika-Sandanteil aus Quarz-, Olivin- und/oder Zirkon- ; sand mit einer Teilchengröße zwischen etwa 40 und etwa 175 GFN, vorzugsweise zwischen etwa 65 und etwa 100 GFN, besteht und ι neben 0,8 - 2 Gew.$ eines Cellulosebinders, 2 - 6 % eines Gieße- ' reitons und 3,5 - 7 Gew.$ Wasser noch 1 - 2,2 Gew.$ eines Kernöls, 0-20 Gew.$ von Silikamehl und 0,3 - 0,5 Gew.% von Heiz- ; oder Dieselöl, Benzin oder Kerosin vorgesehen sind, wobei sich alle Gewichtsprozent-Angaben auf den Sandanteil beziehen.
2. 2. Formsandmischung nach Anspruch 1, dadurch g e k e η η -

   zeichnet , daß der Silikasandanteil aus einem üblichen j grünen Systemsand besteht. !
3. 3· Formsandmischung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch ge-

   kennzeichnet , daß für die einzelnen Anteile der

   ,Mischung die folgenden Gewichtsprozent-Werte bezogen auf den , System-Sandanteil bevorzugt vorgesehen sind und zwar bevorzugt ' in ein und derselben Mischung :

   ,Cellulosebinder etwa 1,1 bis etwa 1,6,
   Gießereiton etwa 3 bis etwa 5,
   Wasser etwa 4»7 bis etwa 6,

   509843/0628

   Kernöl etwa 1,4 bis etwa 2, Silikamehl etwa ° bis etwa 12, : Kerosin etwa 0,3 bis etwa 0,5·
4. 4. Formsandmischungnach Anspruch 1 bis 3» dadurch gekennzeichnet , daß als Cellulosebinder Maismehl, j Holzmehl oder Weizenhülsen dienen.
5. S 5. Formsandmischung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet , daß als Gießereiton Montmorillonit, Kaolinit oder vorzugsweise Bentonit oder Feuerton vorgesehen sind.
6. 6. Formsandmischung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1

   ! bis 5, dadurch gekennzeichnet , daß als Kernöl

   Leinsamenöl, Chinaholzöl oder Sojabohnenöl vorgesehen ist.

   _¥/K 5 0 9 8 4 3/0628