DE2514241A1

DE2514241A1 - Installationskanal aus kunststoff

Info

Publication number: DE2514241A1
Application number: DE19752514241
Authority: DE
Inventors: Edgar Hauck
Original assignee: Frankische Isolierrohr and Metallwaren Werke Gehrueder Kirchner
Current assignee: Frankische Isolierrohr and Metallwaren Werke Gehrueder Kirchner
Priority date: 1975-04-01
Filing date: 1975-04-01
Publication date: 1976-10-14
Also published as: BE840265A; SE7603858L; GR59798B; DK139876A; NO761034L; AU1253776A; FR2306552A1; NL7603399A

Description

DR. BERG DIPL.-ING. STAPF DIPL.-ING. SCHWABE DR. DR. SANDMAIk ^₁-. , ~

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PATENTANWALTS
8 MÜNCHEN 86, POSTFACH 86 02 45

Anwaltsakte 25 674

Fränkische Isolierrohr- und Metallwaren-W'erke

Gebr. Kirchner 8729 Königsberg/Bayern

Installationskanal aus Kunststoff

Die Erfindung betrifft einen einseitig offenen, im wesentlichen Hechteckprofil aufweisenden Installationskanal aus thermoplastischem Kunststoff mit einem die Öffnung des Kanals abschließenden, ebenfalls aus thermoplastischem Kunststoff bestehenden, vorzugsweise im wesentlichen ebenen Deckel, welcher mit Randflanschen versehen ist, die mit den

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* (089) 98 82 72 8 München 80, Mauerkircherstraße 45 Banken: Bayerische Vereinsbank München 453100

987043 Telegramme: BERGSTAPFPATENT München Hypo-Bank München 3892623

983310 TELEX: 0524560 BERG d Postscheck München 65343-808

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freien Rändern der Öffnung in einer den Deckel fest am Kanal haltenden Lage verrastbar sind, wobei die Seitenwände des Kanals (als Seitenwände sind hier die beiden an die Öffnung des Kanals anschließenden Wände bezeichnet, während die diese beiden Wände verbindende Wand der Einfachheit halber als Kanalboden bezeichnet ist) mit sich vorzugsweise senkrecht zum Kanalboden erstreckenden Schlitten versehen sein können.

Derartige Installationskanäle werden auch vielfach als Kabelkanäle bezeichnete Sie dienen jeweils zur Aufnahme einer größeren Zahl elektrischer Leitungen. Sie können in größeren elektrischen Anlagen verlegt werden aber auch in Gebäuden, beispielsweise auf Putz oder unter Putz oder so, daß der Deckel mit der Ebene der Gebäudewand abschließt. Solange der Deckel nicht durch andere Bauelemente oder Putz zugedeckt ist, lassen sich die im Kanal angeordneten Leitungen leicht auswechseln und kontrollieren.

Derartige Kanäle sind vielfach bekannt, beispielsweise aus der DT-PS 2 012 862.

Beim Kanal gemäß der Erfindung sind ebenso wie bei dem bekannten Kanal die Kanalwände vorzugsweise wesentlich höher als die Plansche des Deckels, Die Flansche des Deckels

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können von innen mit entsprechenden Längsrillen der Kanalwände verrastet sein. Vorzugsweise ist jedoch der Deckel, wie ebenfalls aus der genannten DT-PiS bekannt, mit nach innen ausgebauchten Sicken seiner Plansche von außen in ebenfalls nach innen ausgebauchte Handsicken der Kanalwände eingerastet.

Bei diesen bekannten Kanälen ist der Materialaufwand gemessen am Kanalquer schnitt relativ hoch«,

Die Erfindung schafft einen Kanal der oben dargelegten Art, welcher nicht nur diesen Nachteil des relativ hohen Werkst of f auf wände s wesentlich verringert, sondern je nach konstruktiver Weiterbildung auch darüber hinaus weitere Vorteile mit sich bringt.

Der Installationskanal gemäß der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, daß der Kanal und der Deckel dünnwandig und quer zu ihrer Längsrichtung gewellt sind. Durch die quer zur Längsrichtung, vorzugsweise senkrecht zur Längsrichtung verlaufende Wellung wird die durch die Dünnwandigkeit des Kanals relativ hohe Flexibilität von dessen Wänden und auch des Deckels wieder ausgeglichen, so daß man durch die Erfindung erheblich an Werkstoff einspart.

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Wenn hier davon gesprochen ist, daß der Kanal und der Deckel quer zu ihrer Längsrichtung gewellt sein sollen, so bedeutet dieses, daß die Kämme der außen in Erscheinung tretenden Wellenberge und die Sohlen der einzelnen Wellentäler quer zur Längsrichtung bzw., wie dies bevorzugt wird, senkrecht zur Längsrichtung des Kanals verlaufen.

Läßt man die Wellung der Kanalwandung nicht senkrecht, sondern schräg zur Längsrichtung des Kanals bzw. Deckels verlaufen, so kann die Wellung beispielsweise schraubenlinienförmig den Kanal einschließlich des Deckels umlaufen. Die Wellung kann aber auch bei Sehraganordnung so gewählt werden, daß jede Welle nach dem Umlaufen des Kanals und des Deckels wieder in sich selbst zurückläuft, wie es auch bei senkrecht zur Längsrichtung verlaufender Wellung der Pail ist.

Die Wellen können Z₀B₀ ein rundes oder eckiges oder auch sheddachförmiges Profil aufweisen,, Durch entsprechende Profilierung der Wellung läßt sich der Kanal je nach w^runsch biegsam oder starr ausbilden,, Unterbricht man beispielsweise die Wellung im Bereich der Seitenwandränder und der Deckelränder, wo Deckel und Kanal miteinander verrastet sind, und unterbricht man ferner die Wellung des Kanals auch am Kanalboden, so wird der Kanal verhältnxsmäßxg biegesteif. Bei einer

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Unterbrechung der Wellung des Kanals am Kanalboden, die auch dann vorgenommen werden kann, wenn die teilung an den Rändern der Kanalseitenwände nicht unterbrochen ist, verjüngt man vorteilhaft die Amplitude der Wellung des Kanals zur Mitte des Kanalbodens hin stetig bis auf Null. Dem Grunde nach ist auch eine unstetige, also recht abrupte Verjüngung möglich. Bevorzugt wird jedoch eine relativ langsame stetige Verjüngung. Nimmt man eine solche Verjüngung über der ganzen Länge des Kanals vor, so wird allerdings der Widerstand des Kanals gegen Zusammendrücken der freien Ränder der Kanalwände aufeinanderzu sehr gering, da dann der glatte Mittelstreifen des Kanalbodens als !Filmscharnier wirkt. In diesem Falle rastet man daher zweckmäßig die Plansche des Deckels von innen in die Ränder der Kanalwände ein. Will man dies nicht, so kann man den glatten nicht gewellten Längsstreifen in der Kanalsohle zickzackförmig verlaufen lassen, so daß er nicht als Scharnierlinie wirken kann. Eine andere Möglichkeit besteht darin, daß man den gerade durchlaufenden ungewellten Streifen durch nur kurze, in mehr oder weniger großem Abstand aufeinander folgende Streifenstücke ersetzt. In allen Fällen wird es bevorzugt, daß der nicht gewellte Streifen im Kanalboden in der Ebene liegt, in der sich die äußeren Wellenrückenscheitel des Bodens erstrecken, da das die Befestigung des Kanals im Streifenbereich wesentlich erleichtert.

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Macht man die Wellung von Kanal und Deckel durchlaufend (wie dies auch bei dem später zu erläuternden Beispiel gemäß Fig. 4 der Jail ist), so erhöht dies die Flexibilität des Kanals.

Bildet man die Wellung des Kanals beispielsweise ähnlich wie bei Kamerafaltenbälgen so aus, daß auf zwei einander gegenüberliegenden Seiten von außen gesehen jeweils zwei Wellenberge einander gegenüberliegen, während im Anschluß an diese Wellenberge auf den beiden anderen einander gegenüberliegenden Seiten von außen gesehen jeweils zwei Wellentäler einander gegenüberliegen, so daß an jeder Kante jeweils an jeden Wellenberg ein Wellental anschließt und umgekehrt, so läßt sich hierdurch eine außerordentliche Längsdehnbarkeit des Kanals erreichen. Am einfachsten wird eine derartige Ausbildung, wenn man das Profil der Wellung so wählt, daß sich die Sohlenkante einer scharfkantig verlaufenden Welle bis zum scharfkantigen Rücken der an der Kante des Kanals an das letzterwähnte Wellental anschließenden Welle erstreckt, da hierdurch komplizierte Kantenformen vermieden werden.

Vorzugsweise beträgt die Wanddicke von Kanal und Deckel weniger als 2$ der Kanalbreite_o Bevorzugt wird eine Wanddicke in der Größenordnung von 0,7 bis 1$ der Kanalbreite.

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Die Wellenlänge der Wellung im Schnitt senkrecht zur Sichtung der Wellenrücken und senkrecht zur jeweiligen Wandung des Kanals gesehen, liegt vorteilhaft in der Größenordnung von 5 bis 10$ der Kanalbreite. Mit Wellenlänge ist hierbei jeweils der Abstand der am höchsten auf einem Wellenrücken liegenden Linie von der am höchsten auf einem benachbarten Wellenrücken liegenden Linie bezeichnet.

Die Amplitude der Wellung, also der halbe Abstand vom Wellenrücken zur Wellentalsohle senkrecht zur Ebene der Wandung gemessen, liegt vorteilhaft zwischen 2 und 5/<J der Kanalbreite, wobei das Maß der Amplitude vorteilhaft mit wachsender Kanalbreite geringer wird.

Mit Kanalbreite ist hier jeweils der mittlere Abstand von einer gewellten Kanalseitenwand zur anderen gewellten Kanalseitenwand bezeichnet.

Bildet man die miteinander zu verrastenden Randbereiche von Kanal und Deckel nicht gewellt aus, so erleichtert dies das Einrasten des Deckels über dem Kanal. Ferner wird dadurch, wie dies vielfach auch erwünscht sein kann, die axiale Zusammenstauchbarkeit und Dehnbarkeit des Kanals praktisch auf Null gebracht« Ist eine derartige Längsverformbarkeit von Kanal und Deckel erwünscht, so läßt man zweckmäßig die

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Wellung über die miteinander zu verrastenden Randbereiche durchlaufen.

Wenn die Seitenwände des Kanals mit Schlitzen versehen sind, so erstrecken sich diese Schlitze vorteilhaft jeweils längs des Tales zwischen zwei äußeren Wellenrücken der Seitenwände. Die Schlitze können bis zum freien Rand der Seitenwand durchlaufene Sie können aber auch bereits unterhalb dieses freien Randes enden. Letzteres ist Voraussetzung für die wirksame axiale Aussteifung des Kanals durch ungewellte Ausbildung der miteinander zu verrastenden Randbereiche von Kanal und Deckel. Läßt man die Schlitze bis zum Rand der Kanalwand jeweils durchlaufen, so daß die Kanalwand praktisch nur noch von sich vom Kanalboden erstreckenden profilierten Fingern gebildet wird, so ist vorzugsweise ein schmaler Streifen im Kanalboden ungewellt. Auch dies erlaubt einen in Axialrichtung praktisch nicht verformbaren Kanal.

Die Erfindung umfaßt auch ein Verfahren zum Herstellen des Kabel- oder Installationskanals.

Bei diesem Verfahren wird zunächst ein Profilstrang extrudiert und später werden, soweit gewünscht, Schlitze in den Seitenwänden des Kanals ausgeschnitten oder ausgestanzt.

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Gemäß der Erfindung wird ein geschlossener Rohrstrang, vorzugsweise von Rechteckprofil, mit je nach den Gegebenheiten mehr oder weniger ausgerundeten Kanten fortlaufend extrudiert, im noch warm verformbaren Zustand gewellt und danach in einen Kanal und einen Deckel zertrennt. Je weniger die Ecken der Außenkontur des Profils des fertig gewellten Rohrstrangs abgerundet sind, umso weniger sollten auch die Kanten des noch ungewellten Rohrstrangs abgerundet sein.

Das Wellen erfolgt zweckmäßig in der für das fellen von Faltenrohren an sich bekannten V/eise, also durch Einleiten des aus dem Extruder ausgetretenen verformbaren Rohrstrangs in eine mit der Wanderbewegung des Rohrstrangs mitlaufende, innen entsprechend profilierte Hohlform, in welcher der verformbare Rohrstrang durch Schaffung einer Druckdifferenz zwischen dem Rohrinneren und dem Raum innerhalb der Form außerhalb des Rohrstrangs an die Innenwandung der profilierten Formwandung angeschmiegt und in dieser Lage durch Abkühlung zur Erstarrung gebracht wird. Die Druckdifferenz wird vorzugsweise dadurch erzeugt, daß in das Innere des Rohrstrangs Druckluft eingeführt wird. Sie kann aber auch erzeugt werden, indem Druckluft aus dem Forminnerenbereich außerhalb des Rohrstrangs nach außen abgesaugt wird. Beide Verfahren sind allgemein bekannt und werden hier daher nicht näher erläutert.

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Dieses Herstellungsverfahren ist außerordentlich einfach, da die Formgebung kontinuierlich unmittelbar nach dem Extrudieren erfolgt und lediglich durch zwei Schnitte, beispielsweise mittels Kreissägen, der Deckel, der während der Extrusion den Kanal zum geschlossenen Rohr ergänzt, vom Kanal abgetrennt werden muß.

Nachfolgend ist die Erfindung in Form von Ausführungsbeispielen anhand der Zeichnungen näher erläutert.

Fig. 1 zeigt ein Stück eines erfindungsgemäß hergestellten Ausgangsrohres, welches nur noch in den Kanal und den Deckel zertrennt zu werden braucht.

Fig. 2 zeigt das Rohrstück gemäß Fig. 1 nach dem Zertrennen und Einstanzen von Schlitzen in die Seitenwände.

Fig. 3 zeigt den Kanal gemäß Fig. 2 nach dem Aufrasten des Deckels.

Fig. 4 zeigt in gleicher Darstellung wie Fig. 1 ein Stück eines anders profilierten Ausgangsrohres, das ebenfalls noch der Zertrennung in einen Deckel und einen Kanal bedarf.

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Fig. 5 zeigt den Schnitt gemäß den Pfeilen V-V aus fig. 4 in der dort ebenfalls angedeuteten Schnittebene.

Pig. 6 zeigt in stark vergrößertem Maßstab einen Schnitt in einer Ebene senkrecht zur Rohrlängsrichtung durch den Teil des Rohres, der später zu den miteinander zu verrastenden Rändern von Deckel und Kanalseitenwänden ausgebildet wird.

Pig. 7 zeigt die gleichen Teile wie Pig. 6 nach dem Zertrennen im miteinander verrasteten Zustand.

Das in Pig. 1 gezeigte Rohrstück 1 hat im wesentlichen Rechteckprofil und ist, wie aus der Zeichnung ersichtlich, auf dem Großteil seines Umfangs mit einer senkrecht zur Rohrlängsrichtung verlaufenden Wellung versehen; das heißt, die Wandung des Rohrstückes ist in ihrer Gesamtheit entsprechend gewellt. Wie aus der Zeichnung ersichtlich, hat die Wellung Rechteckprofil und unterschiedliche Amplitude. Der später den Kanaldeckel bildende, in der Pig. 1 obere Teil des Rohres hat im später den Deckel 2 bildenden Bereich nur eine Rechteckwellung von verhältnismäßig geringer Amplitude. Die später die seitlichen Plansche 3 bildenden Teile dieses Rohrteiles sind ungewellt. Sie laufen, wie aus Pig. 2 ersichtlich, an ihren Rändern jeweils in sich in Rohrlängsrichtung erstreckende, nach innen eingewölbte Sicken 4 aus.

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Im unteren, später den Kanal 5 bildenden Teil des Rohres 1 sind in Verlängerung der Wellen 6 des Oberteils des Rohres weitere Wellen 7 vorgesehen, welche den später den Kanalboden 8 bildenden Teil des Rohres nicht ganz umlaufen. Vielmehr nimmt die Tiefe der zwischen den äußeren Wellenrücken 6 befindlichen Wellentäler 9 von den Rändern des Bodens zur Mitte des Bodens 8 hin ab, so daß dort ein schmaler Streifen in einer Breite von beispielsweise 10 oder 20% der Kanalbodenbreite ungewellt verläuft. Dieser vorteilhaft schmale ungewellte Mittelstreifen ist in Fig. 2 bei 10 angedeutet und auch in Pig. 1 ersichtlich. In der Zeichnung ist der ungewellte Streifen der Übersichtlichkeit halber gerade dargestellte In der Praxis bevorzugt man jedoch einen wellenförmigen oder zickzackförmigen Verlauf dieses Streifens, damit er nicht als Filmscharnier wirken kann, bowohl in den Wellentälern als auch auf den Wellenrücken verläuft das Rechteckrohr im wesentlichen scharfkantig. In vielen Fällen wird man jedoch anstelle der relativ scharfen Kanten 11 und 12 eine gewisse Ausrundung der Kanten vorziehen.

Wie aus Fig. 1 weiter ersichtlich, schließt an den später die nach innen eingewölbte Rastsicke 4 bildenden Teil des Rohres ein ebenfalls nach innen eingewölbter ungewellter Sickenteil 13 an. Diese parallel zur Sicke 12 verlaufende Sicke 13, die auch in Fig. 2 eingezeichnet ist, erlaubt

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beim fertigen Kanal ein Einrasten des Deckels 2 mit seiner bicke 4 von außen in die oicke 13 des Kanals 5.

Die Umfangswellung der seitlichen Kanalwände 14 hat eine zur Längssicke jeder Wand hin auf Null absinkende Amplitude, wie dies aus Fig. 1 und 2 ersichtlich ist. Das Absinken der Amplitude der v/ellung wird hier dadurch erreicht, daß jeweils die Sohle der Wellentäler zwischen zwei äußeren v/ellenrücken ansteigt, bis sie am Rande der bicke 13 das Niveau der Wellenrücken erreicht hat.

Me üicke 13 schließt also an die bei dieser Ausführungsform ebenen Rücken der Wellen an, wie dies in Fig. 1 und 2 ersichtlich ist.

Zur Herstellung des bisher beschriebenen, in Fig. 1 gezeigten Rohres, aus dem der in Fig. 2 und 3 dargestellte Kabelkanal hergestellt werden kann, wird zunächst ein vorzugsweise wenigstens angenähert rechteckiger thermoplastischer Kunststoffschlauch, vorzugsweise aus PVC (selbstverständlich können auch andere Kunststoffe verwendet werden; wirtschaftliche G-ründe lassen jedoch PVO als besonders geeignet erscheinen), in üblicher v/eise aus einer entsprechenden Ringäüse extrudiert. Vor dieser Ringdüse ist dann zur Bildung einer wandernden Form eine Anordnung von zwei in

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sich geschlossen umlaufenden Reihen von Formhalbsegmenten vorgesehen, die auf einem geraden Teil beider Umlaufbahnen dicht aufeinanderfolgend nebeneinander herlaufen, so daß jeweils zwei einander gegenüberliegende, mit ihren Formtrennflächen einander berührende Formhalbsegmente ein geschlossenes Formsegment bilden. Die Innenfläche der so erzeugten wandernden Hohlform weist eine Form auf, welche genau der Außenoberfläche des zu erzeugenden Rohres komplementär ist, also genau der Außenoberfläche des in Fig. 1 perspektivisch gezeigten Rohrteiles entspricht. In der wandernden Hohlform wird vorzugsweise ein Innendruck im Inneren des noch thermoplastischen KunststoffSchlauches erzeugt, welcher den fortlaufend extrudiert werdenden Kunststoffschlauch an die Innenoberfläche der Hohlform anschmiegt, wo durch entsprechende Abkühlung der Kunststoff rasch erstarrt, so daß das zunächst ungewellt extrudierte Rohr zu dem in Fig. 1 gezeigten Rohr erstarrt. Der Überdruck kann beispielsweise durch Einleiten von Druckluft durch den Kern der Extrusionsdüse in das Innere des Rohrstranges erzeugt werden. Es besteht jedoch auch die Möglichkeit, hierzu den atmosphärischen Druck auszunützen. In diesem Fall muß die Luft aus der wandernden Hohlform abgesaugt werden, so daß der Atmosphärendruck im Inneren des thermoplastischen Kunststoffschlauches diesen an die Hohlform anschmiegt.

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Derartige Verfahren und Vorrichtungen sind aus der Rohrherstellung bekannte Sie sind beispielsweise im deutschen Gebrauchsmuster 1 808 897, der österreichischen Patentschrift 257 145 oder der USA-Patentschrift 2 866 230 beschrieben.

Hierbei ist jedoch darauf zu achten, daß beim Auseinanderfahren der Pormsegmente am Schluß der Hohlform, wo die einzelnen Segmente zurückgeführt werden in ihre Ausgangsstellung, ein spezieller Mechanismus vorgesehen ist, welcher es erlaubt, die Pormsegmente zunächst senkrecht zur Formwanderrichtung auseinanderzufahren, bevor diese Formsegmente zur Rückführung verschwenkt werden«, Dies ist erforderlich, weil die Pormsegmente beim Auseinanderfahren relativ lange mit den Wellentälern im Eingriff bleiben. Einfacher als nach der genannten USA-Patentschrift kann dieses parallele Auseinanderfahren auch nach der deutschen Patentschrift 1 303 583 bewirkt werden.

Nach der Fertigung des in Fig. 1 gezeigten Rohres wird dieses zwischen den beiden Sicken 4 und 13 durch einen Längsschnitt in einen Deckelteil 2 und einen Kanal 5 geteilt, wie dies in Fig. 2 dargestellt ist. Diese Teilung kann beispielsweise erfolgen, indem der fertig extrudierte Rohrstrang durch eine Führung geführt wird, in welcher zwei

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rotierende Kreissägemesser von jeder Seite her in die .Bahn des hindurchlaufenden Rohrstranges ragen und diesen dadurch in Deckel und Kanal zertrennen. Deckel und Kanal, die beide selbstverständlich von beliebiger gewünschter Länge sein können, können nun verbunden werden, indem die Innensicke 4 des Deckels auf jeder Seite von außen in die Innensicke 13 des Kanals eingerastet ist, wie dies in Fig. 3 gezeigt ist. Zum Abheben des Kanals genügt es, wenn man von einer Seite auf den Deckel drückt, so daß auch die entsprechende Seitenwand des Kanals verformt wird und zunächst auf der anderen Seite den Deckel abhebt.

Bei der bisher beschriebenen Konstruktion sind die in Figo 2 und 3 angedeuteten Vertikalschlitze 16 und 17 in den beiden Seitenwänden des Kanals nicht vorhanden. Werden derartige Schlitze, wie vielfach bei Kabelkanälen üblich, gewünscht, so werden diese Schlitze 16 und 17 vorteilhaft nach dem Zertrennen des Rohres in einen Kanal und einen Deckel in den Kanal eingestanzt. Eine Abstützung der zu stanzenden Kanalwandung von innen durch eine Stanzmatrize ist nach der Entfernung des Deckels leichter, als wenn beispielsweise mit einer vom Kern des Extruders getragenen Stanzmatrize im Inneren des noch geschlossenen Rohres gearbeitet werden muß, welche mit den die Ausstanzung bewirkenten Patrizen zusammenwirkt.

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Die seitlichen Schlitze 16 und 17 ragen im gezeigten Ausführungsbeispiel von einem geringen Abstand über dem Kanalboden bis zum freien Rand der Seitenwand des Kanals. Wenn gewünscht, müssen diese Schlitze jedoch nicht bis zum freien Rand ragen. Die ausgestanzten schlitze 16 und 17 können auch bereits im Abstand vom freien Rand, beispielsweise kurz vor dem Ansatz der Sicke 13 an die Seitenwandung, enden.

Beim gezeigten Ausführungsbeispiel ist es ferner wesentlich, daß die gestanzten Schlitze 16 und 17 sich in dem von außen nicht als Wellenrücken, sondern als Wellentäler in Erscheinung tretenden Teilen der Kanalseitenwände befinden, da diese Teile beim Stanzen der Schlitze 16 und leichter von innen abgestützt werden können.

Wenn die Schlitze 16 und 17 nicht eingestanzt, sondern beispielsweise eingesägt oder eingefräst werden, fallen derartige Gesichtspunkte weg. Dann können die Schlitze auch schon vor dem Zertrennen des Rohres in Deckel und Kanal in das Rohr eingefräst werden.

In Fig. 4 und 5 ist eine andere Form eines Rohres 20 gezeigt, welches ebenfalls durch einen Trennschnitt analog dem in Fig., 2 gezeigten Schnitt in einen Deckel 21 und

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einen Kanal 22 getrennt werden kann. Hier hat das Rohr eine Umfangswellung, welche kein Rechteckprofil, sondern ein Dachprofil oder Zickzackprofil aufweist. Ferner ist bei dieser Konstruktion die Wellung auch über die miteinander zu verrastenden Sickenbereiche hinweggeführt, so daß ein axiales Verschieben des Deckels nach dem Aufsetzen auf den Kanal nicht mehr möglich ist. Auch hier erfolgt der Trennschnitt analog zur Konstruktion nach Pig. 1 bis 3 längs der strichpunktierten Linie 24. Die hier gezeigte Kanalform ist wesentlich flexibler als die Kanalform nach Pig. 2 und 3, da die versteifende Wirkung ungerippter Teile wegfällt, so daß eine Biegung des Kanals in mehr oder weniger großem Umfang möglich ist.

In Fig. 6 und 7 ist eine andere Ausführungsform der miteinander zu verrastenden Ränder von Deckelflansch und Kanalseitenwänden bei einer im übrigen Pig. 1 bis 3 entsprechenden Konstruktion gezeigt. In Pig. 6 ist oben ein Teil des Deckels mit seinem seitlichen Deckelflansch 30 angedeutet und unten der obere Teil der entsprechenden Kanalseitenwand 31. Wie man erkennt, ist das untere Ende des Seitenflansches des Deckels 30 kurz vor seinem Ende senkrecht nach innen abgebogen und danach schräg unter einem Winkel von 45° etwa nach außen. Von da läuft die Wandung in die Wandung der Kanalseitenwand übergehend ein Stück

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nach innen, um dann wieder unter einem Winkel von 45° parallel zum schräg verlaufenden Teil am unteren Deckelrand nach außen zu laufen. Vom Ende dieses Teils läuft die Wandung wieder etwas nach innen, um eine Rechtecksicke zu "bilden, in welche die Sicke am unteren Rand des Deckelflansches 30 einrasten kann. Nach dem Fertigstellen des Rohres wird durch einen schrägen Trennschnitt von außen, wie dies gestrichelt angedeutet ist, ein schmaler Schlitz aus der Rohrwandung herausgesägt, welcher parallel zu den beiden unter 45° zur viand verlaufenden Sickenteilen geführt ist. Nun sind Deckel und Kanal voneinander getrennte Die Innensicke des Deckels kann nun unter Abrutschen auf der schrägen Fläche 32 am oberen Rand der Seitenwand in die darunter befindliche Innensicke 33 der Seitenwand einrasten.

- Patentansprüche -

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Claims

-10- Patentansprüche

1.1 Einseitig offener, im wesentlichen Rechteckprofil aufweisender Installationskanal aus thermoplastischem Kunststoff mit einem die Öffnung des Kanals abschließenden, ebenfalls aus thermoplastischem Kunststoff bestehenden vorzugsweise im wesentlichen ebenen Deckel, welcher mit ßandflanschen versehen ist, die mit den freien Rändern der Öffnung in einer den Deckel fest am Kanal haltenden Lage verrastbar sind, wobei die Seitenwände des Kanals mit sich vorzugsweise senkrecht zum Kanalboden erstreckenden Schlitzen versehen sein können, dadurch gekennzeichnet, daß der Kanal und der Deckel dünnwandig und quer zu ihrer Längsrichtung gewellt sind.

2. Kanal nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Wanddicke von Kanal und Deckel weniger als ein Prozent der Kanalbreite beträgt.

3· Kanal nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Wellung des Kanalbodens längs eines schmalen Streifens bis auf Null abgeflacht ist.

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4. Kanal nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß sich Kanalteile mit nicht abgeflachter Bodenwellung mit Kanalteilen mit abgeflachter Bodenwellung regelmäßig abwechseln.

Kanal nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Länge der Kanalteile mit nicht abgeflachter Bodenwellung ein Mehrfaches der Länge der Kanalteile mit abgeflachter Bodenwellung beträgt.

6. Kanal nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der ungewellte Streifen des Kanalbodens über die ganze Kanallänge wellen- oder zickzackförmig durchläuft.

7. Kanal nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die miteinander zu verrastenden Randbereiche von Kanal und Deckel nicht gewellt sind.

8. Verfahren zum Herstellen eines Kanals nach einem der Ansprüche 1 bis 7, bei welchem zunächst ein Profilstrang extrudiert und später, soweit gewünscht, Schlitze in den Seitenwänden des Kanals ausgeschnitten oder ausgestanzt werden, dadurch gekennzeichnet, daß ein geschlossener Rohrstrang fortlaufend extrudiert, im noch warm verformbaren Zustand gewellt und danach in einen Kanal und einen Deckel zertrennt wird.

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