CH662451A5

CH662451A5 - Kabelkanal und verfahren zu dessen herstellung.

Info

Publication number: CH662451A5
Application number: CH6075/83A
Authority: CH
Inventors: Josef Ebner
Original assignee: Josef Ebner
Priority date: 1982-11-13
Filing date: 1983-11-10
Publication date: 1987-09-30
Also published as: FR2536219B1; FR2536219A1; IT1212998B; IT8368174A0

Description

Die Erfindung betrifft einen Kabelkanal nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Derartige Kabelkanäle sind bekannt. Sie wurden bisher vollwandig hergestellt. Angesichts der extrem dünnen Wandstärke von 1,5 bis 3 mm war auch weder unter dem Gesichtspunkt der Materialeinsparung noch unter dem Gesichtspunkt der Kühlung ein Grund zu erkennen, den Boden und die Seiten wände anders als vollwandig herzustellen.

Es ist zwar aus der DE-AS 2 304 038 bekannt, Kabelkanäle mit hohlen Wänden zu extrudieren; dabei waren aber die Hohlkammern in den Wänden und gegebenenfalls im Boden zur Aufnahme von Verstärkungselementen bestimmt. Die Gesamtwandstärke der Wand bzw. des Bodens lag bei diesen Ausführungsformen notwendigerweise in der Grössenordnung von mindestens 10 mm, damit überhaupt Einlagen in die Hohlkammern eingebracht werden konnten, denen eine gewisse Verstärkungsfunktion zugeschrieben werden konnte. Der Grund für die Hohlkammern in den Seitenwänden und dem Boden lag also bei dieser bekannten Ausführungsform primär darin, eine Möglichkeit zu schaffen, um Verstärkungselemente unterbringen zu können. Eine solche Möglichkeit besteht bei Kabelkanälen, bei denen die Gesamtwandstärke der Seitenwände und des Bodens in der Grössenordnung von 1,5 bis 3 mm liegt, nicht, weil bei ihnen Hohlräume in den Seitenwänden bzw. dem Boden höchstens eine lichte Breite in der Grössenordnung von maximal 1 mm haben können, so dass von in solchen Hohlräumen aufgenommenen Verstärkungselementen keine wesentliche Verstärkungswirkung, wohl aber erhebliche Schwierigkeiten beim Einbringen der Verstärkungselemente zu erwarten sind. Es war also auch in Kenntnis der DE-AS 2 304 038 bisher kein Grund gegeben, Kabelkanäle der hier allein betrachteten Art mit einer Gesamtwandstärke des Bodens bzw. der Seitenwände in der Grössenordnung von 1,5 bis 3 mm anders als mit massiven Seitenwänden und massivem Boden auszuführen. Für diese über viele Jahre hinweg geübte Technik sprach insbesondere auch der gerade noch erträgliche Aufwand bei der Herstellung der Extruderdüse.

Es wurde nun erkannt, dass entgegen allen Erwartungen ein erheblicher herstellungsmässiger Vorteil dann zu erzielen ist, wenn man gemäss dem kennzeichnenden Teil des Anspruchs 1 die Seitenwände und/oder den Boden zumindest teilweise als Hohlkammerprofil extrudiert. Man muss aber dabei zwar einen

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um ein vielfaches erhöhten Konstruktionsaufwand für die Extruderdüse in Kauf nehmen und muss auch in Kauf nehmen, dass die Wand und der Boden bei einem gegebenen Materialeinsatz für Durchstossungsbeanspruchungen empfindlicher werden. Man erzielt aber einen erheblichen technischen und wirtschaftlichen Fortschritt im Herstellungsvorgang insofern, als man mit erheblich höheren Extrusionsgeschwindigkeiten arbeiten kann. Die Möglichkeit mit höheren Extrusionsgeschwindigkeiten arbeiten zu können, ist nicht völlig geklärt. Es ist aber zu vermuten, dass eine entscheidende Rolle die verringerte Durchgangsreibung des entstehenden Profils durch die Kühldurchgänge bringt. Die Kühldurchgänge müssen, um eine effektive Kühlung überhaupt erbringen zu können, so bemessen sein, dass die Kühlflächen in engem Kontakt an dem extrudierten Profil anliegen. Wenn nun das extrudierte Profil vollwandig ist, so besteht die Gefahr, dass das extrudierte Profil in den Kühldurchgängen zu stark abgebremst wird, wenn das ankommende Profil nur geringfügig überdimensioniert ist oder mit geringfügig erhöhter Geschwindigkeit zuläuft. Anders beim erfindungsge-mässen Verfahren: Hier kann in solchen Situationen eine Verengung der Hohlkammern eintreten, ohne dass eine übermässige Bremswirkung auf das die Kühldurchgänge durchlaufende Profil ausgeübt wird.

Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche. So ist es zur Schaffung eines zweckmässigen Hohlkammerprofils vorteilhaft, wenn der Boden und/oder die Seitenwände und/oder der Deckel aus jeweils einer Aussen- und einer Innenwand bestehen, die über dünne, in Längsrichtung des Kabelkanals verlaufende Stege miteinander verbunden sind. Dadurch werden zwischen den Stegen Hohlkammern mit quadratischem oder zweckmässig auch rechteckigem Querschnitt gebildet. Die Aussen- und Innenwand sowie die Stege weisen dabei mit Vorteil etwa gleiche Wandstärke auf. Der Abstand zwischen der Innen- und Aussen wand, also die Höhe der Stege kann zweckmässig etwa gleich der Wandstärke der Innen- und Aussenwand sein.

Für die Wandstärke der Aussen- und der Innenwände liegen vorteilhafte Werte im Bereich zwischen etwa 0,5 mm und 1 mm. Der Abstand der Stege kann zwischen 2 und 10 mm und insbesondere etwa 6 mm betragen.

Vorzugsweise wird man die Gesamtwandstärke von Boden und/oder Seiten wänden etwa wie folgt aufteilen: Aussenwand 40%, Hohlraum30%, Innenwand 30%. Die grössere Wandstärke der Aussenwand ist auch unter dem Gesichtspunkt von Stossbeanspruchungen von aussen zu verstehen.

Für einen Kabelkanal zur Verwendung als Verdrahtungskanal sieht eine Weiterbildung der Erfindung ausgestanzte Schlitze in den Seitenwänden vor, die in Verbindung mit Sollbruchstellen der Seitenwände nach dem Boden ein Ausbrechen von Seitenwandteilen zwischen jeweils zwei Schlitzen ermöglichen. Es können dann Leitungen oder Kabeladern an jeder gewünschten Stelle nach Ausbrechen eines Seitenwandteils herausgeführt werden.

Eine vorteilhafte Ausbildung entsteht, wenn die Seiten wände des Kabelkanals an ihrem Oberrand in an sich bekannter Weise mit einer äusseren Einlagerungsnut zum Aufschnappen des Deckels versehen sind, der an seinen Rändern in die Einlagerungsnuten eindringende Raststege besitzt. Dabei können die Raststege auf der Unterseite Schrägflächen besitzen, auf denen die Oberränder beim Aufdrücken des Deckels entlanggleiten. Dabei weichen die Seitenwände des Kanals nach innen aus, bis die Raststege in die Einlagerungsnuten einschnappen können. Der Deckel kann zur weiteren Material- und Gewichtseinsparung im Bereich der Raststege ebenfalls je eine Hohlkammer aufweisen. Die Seitenwände können in Weiterbildungen der Erfindung an ihrem Oberrand und am Grund der Einlagerungsnut eine Verdickung haben, die zur weiteren Materialeinsparung einen zentralen, in Richtung des Kabelkanals verlaufenden Hohlraum aufweist.

Das erfindungsgemässe Verfahren ergibt sich aus dem kennzeichnenden Teil des Anspruchs 18. Dieses Verfahren zeichnet sich vor den bisher bekannten Verfahren dadurch aus, dass es mit einer erheblich gesteigerten Extrudiergeschwindigkeit durchgeführt werden kann.

Der Einbau von Verstärkerelementen in die Hohlkammern ist beim erfindungsgemässen Kabelkanal nicht vorgesehen.

Nachfolgend wird eine Ausführungsform der Erfindung anhand der Zeichnungen beschrieben.

Es zeigen:

Fig. 1 schaubildlich eine Schnittansicht eines Deckels eines Kabelkanals,

Fig. 2 schaubildlich eine Schnittansicht eines Kabelkanals ohne Deckel, auf den der Deckel gemäss Fig. 1 passt,

Fig. 3 eine vergrösserte Teilansicht des Deckels nach Fig. 1, und

Fig. 4 eine vergrösserte Teilansicht des Kabelkanals nach Fig. 2.

Der in Fig. 2 dargestellte Kabelkanal 1 mit dem in Fig. 1 gezeigten Deckel ist ein sogenannter Verdrahtungskanal, wie noch erläutert werden soll. Der Kanal 1 weist einen Boden 3 und aufragende Seitenwände 4 auf. Durch Stanzen erzeugte Schlitze 5 in den Seitenwänden 4 lassen Seitenwandteile 4a entstehen, die an einer als Sollbruchstelle wirkenden Kerbe 6 (vgl. auch Fig. 4) leicht einzeln herausbrechbar sind. Auf diese Weise ist es bei einem Verdrahtungskanal, der beispielsweise im Inneren eines Schaltschrankes verläuft, leicht möglich, die jeweils erforderlichen Leitungen und Kabeladern an der jeweils gewünschten Stelle aus dem Verdrahtungskanal geordnet herauszuführen.

Wie die Pfeile 7 in Fig. 1 und 2 andeuten, wird der Kabelkanal und der Deckel durch Extrudieren hergestellt. Als Material findet vorzugsweise hart eingestelltes PVC Verwendung. Es können aber auch andere Kunststoffe je nach dem Einsatzzweck des Kabelkanals verwendet werden.

Der Deckel 2 und der Boden 3 des Kabelkanals 1 sind, wie auch die Fig. 3 und 4 genauer zeigen, als Hohlkammerprofil ausgebildet. Dieses Profil entsteht durch Aussenwände 2a für den Deckel 2 bzw. 3a für den Boden 3 und zugeordnete Innenwände 2b bzw. 3b, die durch Stege 8 im Abstand gehalten werden. Zwischen den Stegen 8 befinden sich Hohlkammern 9 mit rechteckigem Querschnitt. Die Wandstärke der Aussen- und Innenwände 2a und 2b bzw. 3a und 3b beträgt ebenso wie die Stärke der Stege 8 etwa 0,7 mm. Dabei besitzt der dargestellte Verdrahtungskanal Aussenabmessungen von etwa 50 x 50 mm. Bei anderen Kabelkanälen mit wesentlichen grösseren Abmessungen können die angegebenen Wandstärken im wesentlichen beibehalten werden. Eine Vergrösserung der Gesamtwandstärke kann durch eine entsprechende Vergrösserung der Hohlkammern 9 erfolgen. Dadurch wird die erzielte Materialeinsparung bezogen auf einen vollen Querschnitt relativ noch grösser.

Zum Aufschnappen des Deckels 2 auf den Kabelkanal 1 besitzt der Kabelkanal am Oberrand seiner Seitenwände 4 Einlagerungsnuten 10, an deren Grund eine wulstartige Verdickung 11 mit einem zentralen, in Richtung des Kabelkanals verlaufenden Hohlraum 12 angeordnet ist. Der Deckel 2 ist in Anpassung an die Nut 10 mit einer Abwinkelung 13 versehen, an deren Ende ein Raststeg 14 mit einer Schrägfläche 15 angeordnet ist. Eine Hohlkammer 16 des Raststeges 14 sorgt für eine weitere Materialeinsparung. Bei Aufdrücken des Deckels 2 auf den Kabelkanal 1 verdrängen die Schrägflächen 15 unter Anlage an Kanten 17 die Seitenwände 4 nach innen, bis der Raststeg 14 in die Nut 10 einschnappt. Die verhältnismässig lange Schrägfläche 15 sorgt dabei für eine verringerte Aufschnappkraft. Da die Nut 10 in einer Abkröpfung der Seitenwand 4 liegt, entsteht nach dem Aufschnappen des Deckels 2 eine glatte Seitenfläche des Kabelkanals.

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Das Hohlkammerprofil des Deckels 2 und des Bodens 3 sowie auch der Hohlraum 12 bewirken nicht nur eine Materialeinsparung bei praktisch unveränderter Festigkeit, sondern es wird auch das bei der Installation erforderliche Ablängen des Kabelkanals 1 bzw. Deckels 2 erleichtert und die Gradbildung verringert.

In die Schlitze 5 lassen sich Klammern (nicht gezeigt) einbringen, die die Leitungen vor Aufschnappen des Deckels 2 festhalten. Bei Kabelkanälen, die nicht wie das dargestellte Ausführungsbeispiel eines Verdrahtungskanals durchgehende Sei-tenwandschlitze 5 besitzen, können kurze Schlitze an der Oberkante der Seitenwände vorgesehen sein, die das Einhängen solcher Klammern ermöglichen.

Neben dem Ausbrechen von Seitenwandteilen 4a an der als Sollbruchstelle wirkenden Einkebung 6 besteht die Möglichkeit, 5 die Seitenwandteile 4a durch Eindrücken in Richtung auf das Innere des Kabelkanals an einer als weiteren Sollbruchstelle wirkenden Nut 20 auszubrechen. Diese Art des Ausbrechens bewirkt, dass keine Reste der Seitenwandteile 4a stehenbleiben, der Boden 3 also bündig durchläuft. Das ist beispielsweise dann io wichtig, wenn im Zuge einer Installation solche Kanäle T-för-mig oder auf andere Weise zusammenstossen.

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1 Blatt Zeichnungen

Claims

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1. Kabelkanal aus extrudiertem Kunststoff, mit einem Boden (3) und an beiden Seiten hochragenden Seitenwänden (4), wobei die Gesamtwandstärke des Bodens und/oder der Seitenwände 1,5 bis 3 mm beträgt, dadurch gekennzeichnet, dass der Boden (3) und/oder die Seitenwände (4) wenigstens teilweise als Hohlkammerprofil ausgebildet sind.

2. Kabelkanal nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch einen Deckel (2), der zumindest teilweise als Hohlkammerprofil ausgebildet ist.

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PATENTANSPRÜCHE

3. Kabelkanal nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Boden (3) und/oder die Seitenwände (4) sowie gegebenenfalls der Deckel (2) aus jeweils einer Aussen- und einer Innenwand (2a, 2b; 3a, 3b) bestehen, die über dünne, in Längsrichtung des Kabelkanals (1) verlaufende Stege (8) miteinander verbunden sind.

4. Kabelkanal nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Aussen und die Innenwand (2a, 2b; 3a, 3b) sowie die Stege (8) etwa gleiche Wandstärke besitzen.

5. Kabelkanal nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand zwischen der Innen- und der Aussenwand (2a,2b; 3a, 3b) etwa gleich ihrer Wandstärke ist.

6. Kabelkanal nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Wandstärke der Aussen- und der Innenwände (2a, 2b; 3a, 3b) zwischen 0,5 mm und 1 mm beträgt.

7. Kabelkanal nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass von der Gesamtwandstärke die Innenwand ca. 30%, der Zwischenraum ca. 30% und die Aussenwand ca. 40% einnimmt.

8. Kabelkanal nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand der Stege (8) zwischen 2 mm und 10 mm beträgt.

9. Kabelkanal nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand der Stege (8) etwa 6 mm beträgt.

10. Kabelkanal nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Kanal (1) als Verdrahtungskanal ausgebildet ist, derart, dass er ausgestanzte Schlitze (5) in den Seitenwänden (4) besitzt, die ein Ausbrechen von Seitenwandteilen (4a) zwischen jeweils zwei Schlitzen (5) ermöglichen:

11. Kabelkanal nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Seitenwandteile (4a) auf der Aussenseite und nahe dem Boden als Sollbruchstelle eine Einkerbung (6) aufweisen, die ein leichtes Ausbrechen von Seitenwandteilen ermöglichen.

12. Kabelkanal nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Seitenwandteile (4a) am Übergang in den Boden (3) als Sollbruchstelle eine Nut (20) aufweisen, die ein leichtes Ausbrechen von Seitenwandteilen ermöglichen.

13. Kabelkanal nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Seitenwände (4) des Kabelkanals (1) an ihrem Oberrand mit einer äusseren Einlagerungsnut (10) zum Aufschnappen des Deckels (2) versehen sind, der an seinen Rändern in die Einlagerungsnuten (10) eindringende Raststege (14) besitzt.

14. Kabelkanal nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Seitenwände (4) an ihrem Oberrand und am Grund der Einlagerungsnut (10) mit einer Verdickung (11) versehen sind, die einen zentralen, in Richtung des Kabelkanals (1) verlaufenden Hohlraum (12) aufweist.

15. Kabelkanal nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Raststege (14) auf der Unterseite Schrägflächen (15) besitzen, auf denen die Oberränder (17) beim Aufdrücken des Deckels (2) entlangzugleiten vermögen.

16. Kabelkanal nach einem der Ansprüche 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass der Deckel (2) im Bereich der Raststege (14) ebenfalls je eine Hohlkammer (16) aufweist.

17. Kabelkanal nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Breite des Bodens (3) 25 bis 200 mm und die Höhe der Seitenwände (4) 25 bis 100 mm beträgt.

18. Verfahren zur Herstellung des Kabelkanals nach Anspruch 1 oder 2, durch Extrudieren von Kunststoff, derart, dass eine Gesamtwandstärke des Bodens (3) und/oder der Seitenwände (4) von 1,5 bis 3 mm erhalten wird und unmittelbar anschliessendes Kühlen des extrudierten Profils in der Extruderdüse nachgeschalteten Kühldurchgängen mit an der Innenseite und der Aussenseite der Seitenwände (4) und des Bodens (3) anliegenden Kühlflächen, dadurch gekennzeichnet, dass der Boden (3) und/oder die Seitenwände (4) wenigstens teilweise als Hohlkammerprofil extrudiert werden.

19. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass an den Seitenwänden (4) zudem Randprofile (11, 17) zum Aufrasten eines Deckels (2) durch Extrudieren hergestellt werden, gefolgt vom Kühlen dieser Randprofile durch an ihnen anliegende Kühlflächen der Kühldurchgänge, wobei die Randprofile (11, 17) mit einem geschlossenen Hohlraum (12) extrudiert werden.

20. Verfahren nach Anspruch 19, mit der Herstellung eines Deckels (2), mit einer Gesamtwandstärke des Deckels (2) von 1,5 bis 3 mm durch Extrudieren und anschliessendes Kühlen des extrudierten Profils in einem Kühldurchgang mit an den beiden Hauptflächen des Deckels (2) anliegenden Kühlflächen, dadurch gekennzeichnet, dass der Deckel (2) als Hohlkammerpro-fil extrudiert wird.