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Verfahren zur Herstellung von Betonformteilen, insbesondere Betonplatten
nach Art sogenannten Wasehbetons.
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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Betonformteilen,
insbes. Betonplatten nach Art sog. Mfaschbetons mit einer Kornschicht auf der Sicht
seite aus nur unterseitig eingebundenen Kies- oder Splittkörnern. Diese Kies- oder
Splittkörner besitzen im wesentlichen etwa gleichen Korndurchmesser, bzw. ein nur
sehr schmales Kornspektrum, um der Sichtseite des Betonformteiles das Erscheinungsbild
einer gleichmäßigen Körnung zu verleihen.
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Es ist bekannt, derartige Waschbetonformteile dadurch herzustellen,
daß die obere Kornlage der Sicht seite durch Bespritzen mit einem scharfen Wasserstrahl
von der feinkörnigen
Einbindungsmasse so weit ausgewaschen wird,
daß die oberflächlich liegenden Körner nur noch an ihrer Unterseite eingebunden
sind. Dazu wird entweder die Oberfläche der Platte vor dem Abbinden mit einem Abbindeverzögerer
behandelt, der die Abbindung in einer Oberflächenschicht von einigen Millimetern
verhindert, so daß die Auswaschung in der Dicke dieser Oberflächenschicht erfolgen
kann, nachdem die Platte im übrigen abgebunden hat. Oder das Auswaschen der Oberflächenschicht
erfolgt bereits vor dem Abbinden der Platte im ganzen, also bei noch frischer Platte,
was aber eine sehr sorgfältige und vorsichtige Steuerung des Auswaschvorganges voraussetzt,
damit die Auswaschung nicht zu tief greift und die Oberflächenkörner nicht vollständig
abgelöst werden. In jedem Pall erfordert das Auswaschen geschultes und erfahrenes
Personal, das - bedingt durch das Spritzwasser und die ausgewaschene feinkörnige
Bindungsmasse -unter erheblicher Schmutzbelästigung arbeiten muß.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs
genannten Art so auszubilden, daß der Arbeitsgang des Auswaschens der Oberflächenschicht
entfallen kann.
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Diese Aufgabe wird nach der Erfindung dadurch gelöst, daß auf einen
aus sog. Kern- oder Hinterbeton hergestellten und
verdichteten Formteilkern
vor seinem Abbinden eine Haftschicht aus feinkörnigem Haftmörtel gleichmäßig aufgetragen
wird, der in seiner Konsistenz weicher als der Kern-- oder Hinterbeton eingestellt
ist, und daß auf die Haft schicht eihe die spätere Kornschicht bildende Lage aus
losen Kies- oder Splittkörnern aufgebracht wird, die durch Druck in die Haft schicht
eingebettet werden, wobei die Dicke der Haft schicht vor dem Einbetten der Körner
höchstens die Hälfte des mittleren oder häufigsten Korndurchmessers der Kornschicht
beträgt. Im einzelnen müssen die Dicke der Haft schicht und die Körnung der Kornschicht
so aufeinander abgestimmt werden, daß die Haftschicht auch die in sie bis auf den
Kern- oder Hinterbeton eingedrückten Körner nicht bedeckt, sondern von der Kornschicht
etwa den halben mittleren Korndurchmesser frei und sichtbar läßt. Auf diese Weise
kann die teilweise freie Lage der oberflächlichen Körner und der Grad ihrer Einbettung
von vorn herein gewährleistet werden und es bedarf keines Waschvorganges mehr, um
die Körner frei zu legen.
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Im einzelnen empfiehlt es sich, den Kornaufbau des Korn-oder Hinterbetons
so zu wählen, daß sich auch nach der Verdichtung keine vollkommen geschlossene Oberfläche
ergibt, und darauf die Haft schicht vor dem Aufbringen der Kornlage zu verdichten.
Auf diese Weise wird eine gute Haftung bzw.
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ein guter Verbund zwischen der Haftschicht und dem Hinterbeton erreicht.
Der Haftmörtel kann ein Zementmörtel von leicht klebriger Konsistenz sein, dem hafterhöhenden
Zusatzmittel (z. B. Kunststoffemulsionen) beigemischt sein können. Um die Einbindung
der Kornschicht in die Haftschicht zu erleichtern, können die Kies- oder Splittkörner
vor ihrem Aufbringen auf die Haft schicht mit Wasser oder einem Haftmittel oder
einer wässrigen Haftmittellösung leicht befeuchtet werden. Die Körner können durch
Rütteln, Stampfen, Pressen, Walzen oder dergl. in die Haft schicht eingedrückt werden.
In der Praxis hat es sich bewährt, die Kies- oder Splittkörner mit Hilfe einer Stempelplatte
oder Walze, die an ihrer den Körner anliegenden Fläche einen Gummi- oder Kunststoffbelag
trägt, in die Haftschicht einzupressen. Die Elastizität des Gummi-oder Kunststoffbelages
wird zweckmäßig so gewählt, daß einerseits eine ausreichende Anpassung an die vorhandenen
Unterschiede im Korndurchmesser möglich ist, also alle Körner gleichmäßig in die
Haftschicht eingedrückt werden, daß aber andererseits dabei die Gefahr von Kornzertrümmerungen
vermieden wird.
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In jedem Fall muß der gesamte Herstellungsvorgang des erfindungsgemäßen
Waschbetonformteils abgeschlossen sein, bevor der Zement sowohl im Formteilkern
als auch in der Haftschicht zu erstarren beginnt.
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Im folgenden wird die Erfindung anhand der Zeichnung näher erläutert.
Die Fig. 1 bis 4 zeigen in schematischer Darstellung aufeinanderfolgende Schritte
des erfindungsgemäßen Verfahrens.
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Bei dem in der Zeichnung dargestellten Ausfuhrungsbeispiel besteht
der erste Arbeitsgang (Fig. 1) darin, daß in einem Formkasten 1 eine Platte 2 aus
Kern- oder Hinterbeton hergestellt wird. Diese Betonplatte 2 wird in geeigneter,
hier nicht näher zu beschreibender bekannter Weise ausreichend verdichtet. Der Kornaufbau
dieses Hinterbetons wird so gewählt, daß sich bei der verdichteten Platte 2 keine
vollkommen geschlossene Oberfläche ergibt.
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Auf die verdichtete frische Hinterbetonplatte 2 wird(Fig. 2) ebenfalls
in einem Formkasten 1 eine Haftschicht 3 aus feinkörnigem Zementmörtel (mit Korngrößen
in der Regel nicht über 2 mm) in gleichmäßiger Schichtdicke aufgetragen und ebenfalls
in geeigneter Weise verdichtet, damit ein guter Verbund mit dem Hinterbeton der
Kernplatte 2 gewährleistet wird. Der Haftmörtel hat eine leicht klebrige Konsistenz
und ist "weicher" als der Kern- oder Hinterbeton.
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Dem Haftmörtel können je nach Bedarf bzw. Erfordernissen hafterhöhende
Zusatzmittel (z. B. Kunststoffemulsionen) beigegeben werden. Die Dicke der Haftschicht
3 richtet sich nach der Korngröße und nach der Menge der als später die
Oberfläche
bildende Kornschicht 4 aufgebrachten Kies-oder Splittkörner. Jedoch liegt die Dicke
der Haft schicht 3 in der Regel nicht unter 3 mm, sie wird im einzelnen durch Versuche
bestimmt. Auf die Haftschicht 3 wird anschließend eine Lage 4 loser Kies- oder Splittkörner
der für den Oberflächeneindruck gewünschten Körnung (z. B.
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Korngruppe 4-8 mm oder 8-16 mm) gleichmäßig aufgebracht.
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Dies geschieht wieder zweckmäßiger Weise in einem Formkasten 1. Die
Körner können, soweit erforderlich, leicht mit Wasser oder einem Haftmittel oder
einer wässrigen Haftmittellösung vor dem Aufbringen auf die Haft schicht befeuchtet
werden. Anschließend wird die Kornschicht 4 (Fig.
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3) in die Haftschicht 3 eingedrückt, beispielsweise durch Rütteln,
Stampfen, Pressen, Walzen, oder durch eine Kombination dieser Arbeitsverfahren oder
durch andere geeignete Maßnahmen. In der Regel wird man eine Stempelplatte 5 oder
Walze benutzen, die auf ihrer der Kornschicht 4 zugewandten Fläche einen Gummi-
oder Kunststoffbelag 6 von geeigneter Elastizität besitzt, um einerseits alle Körner
der Schicht 4 gleichmäßig in die Haft schicht 3 einzudrücken, andererseits Kornzertrümmungen
zu vermeiden. Durch das Eindrücken der Körner 4 in die Haftschicht 3 wird Haftmörtel
verdrängt. Die Haftschicht 3 muß daher in ihrer Dicke so bemessen sein, daß sie
auch nach dem Eindrücken der Körner 4 diese nicht ganz bedeckt, sondern die Körner
bis etwa
zum halben mittleren Korndurchmesser frei und sichtbar
läßt.
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Nach dem Einpressen der Körnung 4 wird die Platte aus dem Formkasten
1 entfernt und auf geeignete Weise zur Abbindung des Zementes gestapelt. Die Platte
kann aber auch bis zu ihrer ausreichenden Erhärtung im Formkasten belassen werden
(Fig. 4).
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Der gesamte Herstellungsvorgang der Platte muß abgeschlossen sein,
bevor der Zement im Kern 2 und der Haftschicht 3 abzubinden bzw. zu erstarren beginnt.