DE2507905B2 - Faerbezusammensetzung und deren verwendung - Google Patents
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Description
Zur Herstellung vieler Gegenstände sind neue Formund Farbgebungseffekte erwünscht. Viele Verfahrensweisen,
wie beispielsweise Musterwalzen, Weben, Drucken oder ähnliche Wege sind zur Erzielung solcher
Effekte angewendet worden. In vielen Fällen sind die bekannten Arbeitsweisen jedoch nicht vollständig
zufriedenstellend, und es werden fortwährend Versuche unternommen, zusätzliche Form- und Farbgebungsefiekte
zu erzielen. In vielen Fällen wurden Farbstoffzusammensetzungen mit natürlichen und synthetischen
Verdickungsmitteln hergestellt, um die Handhabung zu vereinfachen. Nichtsdestoweniger bestehen noch Probleme.
Es ist nun gefunden worden, daß bestimmte f'uly(äthylenoxyd)homopo]ymere mit hohem Molekulargewicht
bei der Herstellung von Farbsystemen verwendet werden können, die die Anwendung solcher
Farbsysteme bei der Erzielung neuer Styling- und Farbgebungseffekte gestatten. Die erfindungsgemäßen
Farbzusammensetzungen sind von Natur aus hochgradig schleimartig und können durch Auftropfen oder
Auftupfen auf die Oberfläche der Substratoberseite gebracht werden. Das hergestellte Muster wird dann
durch bekannte herkömmliche Verfahren auf dem Substrat fixiert.
Die Färbezusammensetzungen der vorliegenden Erfindung können herkömmliche Zusätze, wie z. B.
Fungizide, Slimizide, antistatische Mittel, Antioxydationsmittel,
Farbfixiermittel, herkömmliche Verdikkungsmittel und andere bekannte Materialien, die zur
Herstellung von Färbebädern oder -pasten verwendet werden, enthalten, und zwar in solchen Konzentrationen,
die dem Fachmann als zweckmäßig bekannt sind.
Das erfindungsgemäß geeignete Polyethylen- ©xyd)homopolymere kann die Formel
besitzen. Dabei hat η einen Wert von etwa 9000 bis 225 000. Dies entspricht durchschnittlichen Molekulargewichten
von etwa 400 000 bis 10 000 000.
Das Homopolymer ist in der Farbzusammensetzung in einer Konzentration von etwa 0,5 bis 10 Gew.-% der
Zusammensetzung anwesend, wobei die davon verwendete Menge im umgekehrten Verhältnis zu ihrem
Mlolekulargewicht variiert. Da solche Polymere mit einem höheren Molekulargewicht ein größeres Verdikkungsverrnögen
besitzen, können kleinere Mengen von diesen verwendet werden. Umgekehrt sind größere
Mengen der Homopolymere mit niedrigerem Molekulargewicht erforderlich, um die gewünschte Dicke oder
schleimartige Konsistenz der Farbzusammensetzung zu erhalten. Wie bereits erwähnt, können auch herkömmliche
Verdickungsmittel, wie z. B. Guar, Hydroxyäthyl-Zellulose,
Dextrine, Stärken, Johannisbrotderivate und dergL, anwesend sein, um die Zusammensetzungen zu
modifizieren. Beispiele für Poly(äthylenoxyd)homopolymere sind solche mit durchschnittlichen Molekulargewichten
von 400 000, 600 000. 900 000, 4 UOO 000,
5 000 000,6 000 000 oder 10 000 000, die alle im Handel
erhältlich sind.
Als Farbstoffe zur Herstellung der Farbzusammensetzungen können sämtliche herkömmliche Pigmente
oder Farbstoffe verwendet werden. Beispiele für diese sind Phthalocyaninpigmente, Azopigmente und -farbstoffe,
Direkt-Farbstoffe. saure und basische Farbstoffe. Schwefelfarbstoffe und Küpenfarbstoffe. Sie können in
einer Konzentration von etwa 0,05 bis etwa 50 Gew. % der Zusammensetzung anwesend sein. Die Farbstoffe
sind dem Fachmann gut bekannt und Beispiele für diese sind Acid Yellow I (C.I. 10 316, Acid Yellow 7 (C.I.
5b 205), Acid Yellow 23 {C. I. 19 140). Acid Yellow 54
(C. I. 19 010), Acid Yellow 99 (C. I. 1 3 900), Acid Orange
6 (C. I. 14 270). Acid Orange 24 (C. I. 20 170), Acid
Orange 74 (C I. 18 745). Acid Red 12(C. I. 14 835). Acid
Red 26 (C 1.16 150), Acid Red 87 (C. 1.45 380), Acid Red
186 (C. 1.18 810). Acid Violet 7 (C. 1.18 055), Acid Blue 22
(C. I 42 755), Acid Blue 158 (C. I. 14 880). Acid Green 9
(C. I. 42 100), Acid Green 25 (C. I. 61 570), Add Black 1
(C. I. 20470), Acid Black 52 (C. I. 15 711), Mordant Yellow 1 (C. I. 14 025), Mordant Orange 6 (C. 1. 26 520),
Mordant Red 9 (C. I. 16 105), Mordant Blue 3 (C. 1. 43 820), Mordant Green 9 (C 1.19 515), Mordant Brown
40 (C I. 17 590), Mordant Black 17 (C I. 15 705), Basic
Yellow 2 (C. !. 41 000). Basic Orange 10 (C. I. 4b 035),
Basic Violet 1 (C. I. 42 53'i). Basic Green 4 (C. I. 42 000).
Disperse Yellow 3 (C I. 11 855), Disperse Red 1 (C. I.
11 110). Disperse Blue 3 (C. I. 61 505), Disperse Black 7
(C. I. 11 035), Natural Black 1 (C I. 75 290), Direct
Yellow 50 (C. I. 29 025), Direct Orange 26 (C I. 29 ! 50),
Direct Red 1 (C I. 22 310), Direct Red 24 (C. I. 29 185),
Direct Red 123 (Cl. 17 820), Direct Violet 9 (C I.
27 885). Direct Blue 1 (C I. 24 410), Direct Blue 78 (C. I. 34 200), Direct Blue 98 (C I. 23 155), Direct Green 6 (C. 1.
30 295), Direct Brown 2 (C. I. 22 311), Direct Brown 31
(C 1.35 660), Direct Black 38 (C 1.30 235), Sulfur Yellow
2 (C I. 53 120), Sulfur Red 6 (C I. 53 720), Sulfur Blue 7
(C I. 53 440) Sulfur Green 2 (C I. 53 571), Sulfur Brown i0(C I. 53 055), Sulfur Black 1 (C 1.53 185), Vat Yellow 2
(C 1.67 301), Vat Yellow 5 (C 1.56 006), Vat Orange 5 (C
I. 73 335), Vat Red 10 (C I. 67 000), Vat Violet 1 (C. I.
60 011), Vat Blue 6 (C. I. 69 826), Vat Brown 3 (C. !.
69 016), Vat Black 25 (C I. 69 525), Pigment Yellow 12 (C I. 21 090), Pigment Red 49 (C I. 15 630), Pigment
Green 7 (C. 1.74 260).
Diese Farbzusammensetzungen werden durch herkömmliche
Mischverfahren hergestellt, und man kann gegebenenfalls Wärme anwenden, um den Mischvorgang
zu erleichtern.
Die Farbzusammenset/.ungen haben eine Brookfield-Viskosität
von etwa 100 bis lOOOOcPs, vorzugsweise
von etwa 200 bis 5000 cPs. Die Zusammensetzung sollte eine derartige Viskosit.il und Konsistenz besitzen, daß
sie fadenartig aus dem Kessel auf das Substrat aufgebracht werden ka in.
Oie Viskosität der Lösung wird entsprechend der
Beschreibung auf den Seiten 22 und 23 der Veröffentlichung F-44 029A (September 1973, von Union Carbide
Corporation mit dem Titel POLYOX) bestimmt Bei diesem Verfahren wird das mit einem Sieb mit einer
lichten Weite von 0,84 mm gesiebte Polymere zu 125 ml
wasserfreiem Isopropanol gegeben. Eine l%ige Lösung (6 g) wird für solche Polymere mit einem Molekulargewicht
von etwa 4 000 000 oder höher und eine 5%ige Lösung (30 g) für alle anderen Polymeren verwendet :o
Die Mischung wird mit einem Hochgeschwindigkeitsrührer
gerührt und die gewünschte Menge an destilliertem Wasser auf einmal zu der Harzalkoholaufschlämmung
hinzugefügt und 1 Minute lang schnell gerührt. Zu dieser Zeit wird die Rührgeschwindigkeit
reduziert und das Rühren fortgesetzi, bis die vollständige Auflösung der Gelteilchen festgestellt wird. Die
Lösung wird in ein Bad mit 25°C 30 Minuten lang gegeben, und die Viskosität wird dann bestimmt, wobei
eine RVF-Brookfieldvorrichtung verwendet wird.
Die Konsistenz der Lösung wird entsprechend der Beschreibung in der Veröffentlichung F-44 029 (November
1972, von Union Carbide mit dem Titel POLYOX) bestimmt. Diese Eigenschaft wird mit der gleichen
Lösung, wie sie für die Bestimmung der Brookfield-Viskosität
hergestellt wurde, gemessen. Ks wird eine 0,2-ml-Mikromeier-Spritze, die mil einer 0,508 mm
Nadel ausgestattet ist, angewendet, line Probe der Lösung von etwa 0,1 ml wird von der Spritze
aufgezogen, und diese Spritze wird in vertikaler Position etwa 2 cm über einem Behälter angeordnet.
Eine Menge der Probe von 0,015 ml wird aus der Spritze
herausgedrückt, um auf der Nadelspitze einen Tropfen zu bilden. Mit der Zeitmessung wird begonnen, gerade
wenn der Tropfen aus der Spitze der Injektionsnadel austritt, und aufgehört, wenn der Faden reißt. Der
Durchschnitt von 5 derartigen Messungen in Sekunden wird als der Konsistenzgrad der Lösung angegeben.
Die beschriebenen Versuche für die Brookfield-Viskosität
und den Lösungskonsistenzgrad werden sowohl bei der Poly(äthylenoxyd) homopolymer-Lösung als
auch den Farbzusammensetzungen angewendet.
Die Farbzusammensetzungen werden aufgebracht, indem sie durch eine geeignete Öffnung der gewünschten
Größe und Form austreten gelassen und auf das zu dekorierende Substrat getropft werden. Die Farbzusammensetzung
tritt in Faden- oder Bandform aus und kann geregelt werden, um einen tupfen- oder tropfenähnlichen
Effekt zu erhalten. Man kann eine beliebige Anzahl verschiedener Öffnungen und eine beliebige
Anzahl verschiedener Farbzusammensetzungen zur Herstellung des Musters auf dem Substrat verwenden.
Wenn die Farbzusammensetzung auf das Substrat aufgebracht ist, wird sie durch herkömmliche dem
Fachmann bekannte Verfahren haltbar gemacht.
legliches Substrat, einschließlich Papier, Gewebe, Holz, Folien oder dergl. kann verwendet werden. Die
erfindungsgemäßen Farbzusammensetzungen sind besonders zum Ausschmücken von Textilien und Tepichen,
z. B. aus synthetischen, natürlichen oder gemischten Fasern, geeignet. Sie sind von besonderem Interesse
für die TAK-Färbung von Teppichen, auf denen Muster, wie Wellen, Kreise, Bogen, Linien und dergl. aufgebracht
werden können.
Die folgenden Beispiele dienen zur Erläuterung der h5
Erfindung. Die Brookfield-Viskositätswerte wurden unter Anwendung einer Spindel Nr. 4 bei 60UpM
Eine Suspension von 3 g Poly(äthylenoxyd)homopoiymer
mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht von etwa 4 000 000 wurde in 100 g Isopropanol
hergestellt. Zu dieser wurden 20 g einer 5%igen Lösung von Acid Blue 25 (CI. 62 055) gegeben, und die
Mischung wurde heftig gerührt Dann wurden 80 g Wasser hinzugefügt, und es wurde gerührt, bis sie
homogen war. Die Mischung war äußerst viskos und schleimartig. Ein Faden der obigen Farbzusammensetzung
wurde aus dem Behälter gezogen und auf die sich bewegende Oberfläche eines Nylonteppichs getropft,
um Linien, Bogen und Wellen als Muster zu erhalten. Die gemusterte Probe wurde zum Härten über Nacht
bei Zimmertemperatur stehen gelassen, und der Teppich wurde in dem Muster gefärbt, in dem der Faden
auf die Oberfläche gebracht worden war.
Zu b4 g der Farbzusammensetzung von Beispiel 1 wurden 12is g Wasser gegeben, und man erhielt eine
etwas weniger viskose Lösung, die etwa 0,49 Gew.% des Poly(äthylenoxyd)homopolymeren enthielt. Diese
viskose, schleimartige Lösung wurde zuv Herstellung eines Musters auf 2 Proben des Nylonteppichs, wie er in
Beispiel 1 beschrieben wurde, verwendet. Die Teppichproben wurden in horizontaler Position etwa 8 Minuten
gedämpft, gewaschen und 30 Minuten bei 75°C im Ofen getrocknet. Es wurde wenig oder gar kein Farbausbluten
auf der gemusterten Teppichoberfläche restgestellt.
F.ntsprechend dem Verfahren von Beispiel 1 wurde eine Farbzusammensetzung hergestellt, mit der Ausnahme,
daß nur 40 g Wasser zu der Zusammensetzung gegeben wurden. Diese Mischung, die 1,84 Gew.-% des
Poly(äthylenoxyd)hompolymeren enthielt, wurde über Nacht bei 25°C gehalten; sie besaß dann eine
Brookfield-Viskosität von 1300 cPs und einen Wert des
Lösungskonsistenzgrades von 17,9 Sekunden.
Die Farbzusammensetzung wurde zur Herstellung eines Musters auf einem Nylonteppich, entsprechend
dem in Beispiel 1 beschriebenen Verfahren, verwendet, wobei ein Faden auf die sich bewegende Oberfläche
eines Nylonteppichs fallengelassen wurde. Der gemusterte Teppich wurde 5 Minuten gedämpft, gewaschen
und getrocknet, und es wurde kein Farbausbluten festgestellt.
Die gleiche Farbzusammensetzung wurde zur Herstellung eines Musters durch dasselbe Verfahren auf ein
nicht gewebtes Material, das zu etwa 50% aus Zellulosefasern und 50% aus Nylonfasern bestand,
verwendet.
In einer ähnlichen Weise, wie sie in Beispiel 3 beschrieben wurde, wurden 2 g Poly(äthylenoxyd)homopolymere
mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht von etwa 6 000 000, 100 g Isopropanol. 20 ji
einer 5%igen Farbstofflösung von Acid Blue 25 und 120 g Wasser vermischt, um eine dicke viskose,
schleimartige Masse herzustellen. Diese Farbzusammensetzung hatte eine Bi ookfield- Viskosität von
120OcPs und einen Wert des L.ösungskonsisienzgrades
von 72,2. FJn Faden der Farbzusammensetzung wurde aus dem Becherglas gezogen und auf die Oberfläche
eines sich bewegenden Nylonteppichs getropft, um ein
Muster zu erhalten. Der so behandelte Teppich wurde in horizontaler Position 5 Minuten gedämpft, gewaschen
und bei 75°C 30 Minuten getrocknet. Es wurde Farbausbluten in sehr geringem \usmaß festgestellt,
was den Mustereffekt ergänzte und nicht zu beanstanden ist.
In einer ähnlichen Weise, wie in Beispiel 3 beschrieben, wurden 8 g Poly(äthylenoxyd)homopolymer
mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht von etwa 400 000,100 g Isopropanol, 20 g einer 5%igen
Farbstofflös'ing von Acid Blue und 80 g Wasser vermischt, um eine viskose, schieimartige Farbzusammensetzung
herzustellen, die eine Brookfield-Viskosität von 186OcPs und einen Wert des Lösungskonsistenzgrades
von 1,8 Sekunden hatte. Ein fallender Faden aus dieser Lösung wurde zur Herstellung eines Musters auf
einem Nylonteppich verwendet. Der Teppich wurde gedämpft, gewaschen und, wie in Beispiel 3 beschrieben,
getrocknet, um ein Muster herzustellen, daß praktisch kein Farbausbluten aufwies.
Dasselbe Verfahren wurde zur Herstellung eines Musters auf einem Nylongewebe angewendet. Das
Gewebe wurde gedämpft, gewaschen und getrocknet, wobei praktisch kein Farbausbluten festgestellt wurde.
In einer ähnlichen Weise, wie sie in Beispiel 3 beschrieben wurde, wurden 5 g Poly(äthylenoxyd)homopolymer
mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht von etwa 900 000, 100 g Isopropanol, 20 g einer
5%igen Farbstofflösung von Acid Blue und 80 g Wasser vermischt, um eine Farbzusammensetzung herzustellen,
die eine Brookfield-Viskosität von 740 cPs und einen Wert des Lösungskonsistenzgrades von 9,5 Sekunden
hatte. Ein Faden dieser Farbzusammensetzung wurde zur Herstellung eines Musters verwendet, wobei ein
Nylonteppich unter dem fallenden Strom bewegt wurde. Der gemusterte Teppich wurde gedämpft, gewaschen
und getrocknet, wie es in Beispiel 3 beschrieben wurde. Er wies praktisch kein Farbausbluten auf.
Die gleiche Farbzusammensetzung wurde unter Anwendung derselben Auftragungstechnik verwendet,
um ein Muster aus Kreisen, Bogen und Linien auf einem Nylonstoff mit leichtem Gewicht zu erhalten. Dieses
wurde dann haltbar gemacht, wie es in Beispiel 4 beschrieben wurde, und man erhielt einen außerordentlich
zufriedenstellenden Effekt.
In einer ähnlichen Weise, wie in Beispiel 3 beschrieben, wurden 1,5 g Poly(äthylenoxyd)homopolymere
mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht von etwa 4 000 000,1,5 g Guar-Mehl, 20 g einer 5%igen
Farbstofflösung Acid Blue und 80 g Wasser vermischt, um eine Farbzusammensetzung herzustellen, die eine
Brookfield-Viskosität von 350 cPs und einen Wert des Lösungskonsistenzgrades von 18 Sekunden hatte. Eine
Probe eines Nylonteppichs wurde unter Anwendung desselben Verfahrens, wie es in Beispiel 3 beschrieben
wurde, mit einem Muster versehen; nach Dämpfen. Waschen und Trocknen wurde praktisch kein Ausbluten
festgestellt.
Die gleiche Farbzusammensetzung wurde zur Herstellung
eines Musters auf einem Leichtgewichts-Nylonstoff verwendet. Nach Haltbarmachung, wie in Beispiel
4 beschrieben, wurde praktisch kein Ausbluten festgestellt
Zu Vergleichszwecken wurde eine Zusammensetzung hergestellt, bei der das Poly(äthylenoxyd)homopolymere
weggelassen wurde, und 3 g Guar-Mehi und 120 g Wasser verwendet wurden. Diese Farbzusammensetzung
hatte eine Brookfield-Viskosität von 4500 cPs, war
aber nicht schleimartig. Ein Färbeversuch auf dem Nylonteppich mit dieser Zusammensetzung unter
Anwendung desselben oben beschriebenen Verfahrens ίο ergab nur Flecken. Es wurde beobachtet, daß die
Farbzusammensetzung keine Fäden zog und die gefärbten Flecken bluteten während des Dämpfens,
Waschens und Trocknens heftig aus.
Die in diesem Beispiel gemachten Angaben zeigen, '5 daß ein herkömmliches Verdickungsmittel allein keine
zufriedenstellende Farbzusammensetzung zur Verwendung in einem Musterfärbeverfahren ergibt.
ίο Entsprechend der Beschreibung in Beispiel 3 wurden
1,5 g Poly(äthylenoxyd)homopolymer mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht von etwa 4 000 000.
1,5 g Hydroxyläthylzellulose mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht von etwa 100 000, 20 g einer
5%igen Lösung von Acid Blue 25 und 80 g Wasser vermischt, um eine Farbzusammensetzung mit einer
Brookfield-Viskosität von 1080 cPs und einem Wert des Lösungskonsistenzgrades von 36,8 herzustellen. Diese
Farbzusammensetzung wurde verwendet, um ein Muster auf einem Nylonteppich, entsprechend des in
Beispiel 3 beschriebenen Auftragungsverfahrens, herzustellen. Nach Dämpfen, Waschen und Trocknen wurde
kein Farbausbluten festgestellt.
Die gleiche Zusammensetzung wurde zur Herstellung eines Musters auf einem Leichtgewichts-Nylonstoff
unter Anwendung derselben Technik verwendet. Nach Fixierung, entsprechend der Beschreibung in Beispiel 4.
wurde keine Farbausblutung festgestellt.
Entsprechend des oben beschriebenen Verfahrens wurde eine ähnliche Farbzusammensetzung hergestellt,
wobei aber nur 3 g Hydroxylälhylzellulose und 120 g Wasser verwendet wurden. Es war notwendig drei
Tropfen Ameisensäure zu dem Wasser zu geben, um das Lösen der Hydroxyäthylzellulose zu unterstützen. Nach
5minutigem Rühren wurden 7 Tropfen 25%iger alkalischer Lösung hinzugefügt, und die Mischung
wurde über Nacht bei 25°C gehalten. Diese Farbzusammensetzung halte eine Brookfield-Viskosität von
660OcPs. Man konnte keine Fad3nbildung erhalten, als
diese bei einem Färbeversuch auf einem Nylonteppich versucht wurde; dies stellt einen weiteren Nachweis für
die unerwarteten und nicht voraussehbaren Ergebnisse dar. die mit den erfindungsgemäßen Zusammensetzungen
erhalten werden können.
In einer ähnlichen Weise, entsprechend der Beschreibung in Beispiel 1, wurden 3 g Poly(äthylenoxyd)homopolyer
mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht
f« von etwa 4 000 000 in 100 g Isopropanol dispergiert,
wonach die Zugabe von 20 g einer Dispersion von 5 Gew.-% von Dispersed Blue 7 (C. I. 62 500) erfolgte.
Dann wurden 120 g Wasser zugegeben, und die Lösung wurde gemischt und über Nacht bei 250C gehalten.
('.ί Diese schleimartige Farbzusammensetzung hatte eine
Brookfield-Viskosität von 159OcPs. Entsprechend dem in Beispiel 1 beschriebenen Verfahren wurde ein an der
Rückseite mit iute verstärkter
durch einen fallenden Strom der Farbzusammensetzung gefärbt. Der gefärbte Teppich wurde in einem Ofen bei
1500C während 10 Minuten hitzegehärtet, wonach Dämpfen, Waschen und Trocknen erfolgte. Es wurde
ein sehr attraktiver Stylingeffekt erzielt, wobei eine mittelblaue Farbschattierung an den äußeren Enden der
Garnbüschel erzeugt wurde, wo der Farbstoff mit der Faser in Kontakt kam, während der restliche Teil der
Plüschbüschel ungefärbt blieb. Es wurde praktisch keine Farbwanderung oder Ausbluten festgestellt.
In einer ähnlichen Weise, entsprechend der Beschreibung
in Beispiel 1, wurden 3 g Poly(äthylenoxyd)homopolymer mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht
von etwa 4 000 000 in 100 g Isopropanol dispergiert, wonach die Zugabe von 20 g einer 5%igen
Lösung an Basic Red 13 (C. 1.48 015); dann wurden 120 g
Wasser zugegeben, und die schleimartige Farbzusammensetzung wurde über Nacht bei 250C gehalten. Sie
hatte eine Brookfield-Viskosität von 135OcPs. Diese Farbzusammensetzung wurde zur Herstellung eines
Musters aus Linien, Bogen und Kreisen unter Anwendung des in Beispiel 1 beschriebenen Verfahrens auf
einen ungefärbten weißen getufteten Modacrylteppich mit einer Polypropylen-Rückverstärkung und auf einen
hellbraun gefärbten Modacrylteppich verwendet Jede Teppichprobe wurde 5 Minuten gedämpft und dann
getrocknet In beiden Fällen wurde praktisch kein Farbausbluten festgestellt, und man erhielt ein attraktives
Muster.
In einer ähnlichen Weise, entsprechend der Beschreibung in Beispiel 1, wurden 3 g Poly(äthylenoxyd)homopolymer
mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht von etwa 4 000 000 in 100 g Isopropanol
dispergiert wonach die Zugabe von 20 g einer Lösung von 5 Gew.-% an Direct Blue 80 erfolgte. Dann wurden
120 g Wasser zugegeben, die schleimartige Mischung wurde gerührt und über Nacht bei 25°C gehalten. Die
Brookfield-Viskosität dieser Farbzusammensetzung betrug 135OcPs.
S Ein weicher getufteter Rayonplüschfaserteppich mit
einer Baumwollrückverstärkung wurde durch einen fallenden Strom aus dieser schleimartigen, viskosen
Farbzusammensetzung gefärbt, um ein Muster aus Linien, Bogen, Kreisen und Flecken herzustellen,
ίο 5 Minuten gedämpft und gefärbt.
Die gleiche Farbzusammensetzung wurde verwendet, um eine Probe aus a) Baumwollflanellgewebe, b) Papier,
c) Rayonwolldeckengewebe und d) Fichtensperrholzoberfläche durch das gleiche Verfahren zu färben. In
jedem der Fälle erhielt man ein gut aussehendes Muster.
Beispiel 12
50 g der Farbzusammensetzung von Beispiel 3 wurde mit 100 g Wasser verdünnt, und die viskose, schleimartige
Zusammensetzung wurde zur Herstellung eines Musters auf einer Teppichoberfläche verwendet. Diese
Verdünnung erzeugte einen geeigneten Färbestrom für das erfindungsgemäße Verfahren.
Indem man dem gleichen Verdünnungsverfahren folgte, wurde die Farbzusammensetzung von Beispiel 4
verdünnt, und es wurden genau die gleichen Ergebnisse erhalten.
Unter Anwendung des gleichen in Beispiel 3 beschriebenen Verfahrens wurde 1 g Poly(äthylenoxyd)homopolymer
mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht von etwa 4 000 000 in 200 g Wasser gelöst,
und 4 g einer 5%igen Lösung von Acid Blue 23 wurden zugegeben. Diese Farbzusammensetzung war hoch
viskos und schleimartig. Sie erzeugte ein attraktives Muster aus Linien, Bogen und Wellen bei Anwendung
des in Beispiel 3 beschriebenen Verfahrens auf einen Teppich.
Claims (2)
1. Farbzusammensetzuijg, bestehend aus einer
Mischung von Wasser, Polyäthylenoxid, Farbstoff und gegebenenfalls üblichen Zusätzen, dadurch
gekennzeichnet, daß sie — bezogen auf das Gewicht der Zusammensetzung — etwa 0,05 bis
50Gew.-% Farbstoff und etwa 0,5 bis etwa 10Gew.-% eines Äthylenoxid-Homopolymerisao
mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht von etwa 400 000 bis etwa 10 000 000 enthält und eine
Brookfield-Viskosität von etwa lOOcps. bis etwa
10 000 cps. besitzt.
2. Verwendung einer Farbzusammensetzung nach Anspruch 1 zum Färben von Textilien und
Teppichen.
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