DE2503400C2 - Anwendung eines Verfahrens zum Beschicken eines unter hohem Druck betriebenen Arbeitsgefäßes bei der Druckvergasung von Kohle - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft die Anwendung eines Verfahrens zum Beschicken eines unter hohem Druck betriebenen Arbeitsgefäßes mit Feststoffen bei der Druckvergasung von Kohle.

Aus den SE-PS 1 74 094 und 3 24 949 sowie aus der US-PS 34 29 773 sind Verfahren bekannt, bei denen zellulosehaltige Materialien, u.a. auch Holzschnitzel, einem Zellulosekocher oder Digestor zugeführt werden. Hierbei wird mit zwei ständig umlaufenden Flüssigkeitskreisiäufen gearbeitet, von denen der erste unter Niederdruck und der zweite unter höherem Druck bebtrieben wird. Die zellulosehaltigen Feststoffe werden in den Niederdruckkreislauf dosiert zugesetzt und die beiden Flüssigkeitskreisiäufc kreuzen sich an einer Schleuse, die die Feststoffsuspension aus dem Niederdruckkreislauf in den Hochdruckkreislauf einbringt, aus dem die Feststoffe entfernt und in das unter Druck stehende Arbeitsgefäß eingetragen werden.

Zellulose und ähnliche Materialien bestehen aus mehr oder weniger feinen Fasern von geringem spezifischen Gewicht Diese kleinen und leichten Teilchen schwimmen in Wasser. Die Feststoffsuspension enthält also verhältnismäßig wenig Feststoff, so daß sie infolge ihrer niedrigen Viskosität mit geringer Reibung und unter geringem Verschleiß der Anlagenteile leicht fließt. Darüber hinaus ist das Verhältnis von Oberfläche zu VoIumen der einzelnen Zellstoffteilchen groß.

Aus der US-PS 26 69 509 ist ein Verfahren zum Beschicken eines Hochdruck-Gasgenerators mit Kohle bekannt. Hierbei wird Kohle in Pulverform mit Wasser vermischt und eingedickt und anschließend auf höheren Druck gebracht. Die eingedickte Kohlesuspension wird aufgeheizt und dabei vor dem Einspeisen in den Gasgenerator die Flüssigkeit verdampft und z.T. abgetrennt und mit Dampt das Kohlepulver in den Gasgenerator eingeführt. Hierbei läuft die gesamte Kohlesuspension nach dem Eindicken und vor dem Aufheizen durch eine Pumpe, die infolge der Abriebwirkung der Kohleteilchen einem starken Verschleiß ausgesetzt ist. Außerdem wird für das Aufheizen der Kohlesuspension zusätzliche Energie benötigt.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das Einspeisen von Kohle in einen Hochdruck-Gasgenerator zu vereinfachen und wirtschaftlicher, insbesondere energiesparend, zu gestalten.
Erfindungsgemäß wird hierzu das eingangs geschilderte bekannte Verfahren angewendet, um einen Hochdruck-Gasgenerator mit Kohle zu beschicken.

Bei Kohle handelt es sich um ein ganz anderes Material als bei Zellulose oder Zellstoff. Kohle ist wesentlich schwerer und hat ein spezifisches Gewicht über 1. Sie schwimmt also nicht in Wasser. Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren werden Kohlestücke in der Größenordnung von beispielsweise 3 bis 50 mm und mehr verarbeitet. Damit hat die Kohle gegenüber Zellstoff ein

wesentlich kleineres Verhältnis von Oberfläche zu Volumen, so daß sich in den beiden Flüssigkeitskreisläufen eine Suspension ergibt, die wesentlich weniger fließfähig ist als eine Zellulosesuspension. Eine solche Suspension verursacht an sich starke Reibung und neigt leicht zu Verstopfungen der Anlagenteile, so daß die Anwendung eines zweistufigen Flüssigkeitskreislaufes besonders vorteilhaft ist, bei dem jeweils die Pumpen in den einzelnen Stufen im Flüssigkeitsrücklauf angeordnet sind. Die mit den Kohlestücken beladene Suspension muß also nicht durch die Pumpen laufen, so daß Verschleiß und Verstopfungen vermieden sind. Damit ist insgesamt ein einfacher und wirtschaftlicher Betrieb ohne besonderen Energieaufwand beim Beschicken des Hochdruckvergasers möglich. Der Energieaufwand wird weiter dadurch vermindert, daß die Kohle in Stückform gefördert wird und nicht erst zu Staub oder Pulver gemahlen werden muß. Kohle in Stückform mit einem wesentlich kleineren Verhältnis von Oberfläche zu Volumen als beispielsweise Kohlestaub läßt sich vor der Einführung in den Gasgenerator auch leichter von der Transportflüssigkeit abtrennen, wodurch verhältnismäßig wenig Flüssigkeit mit in den Druckvergaser eingeführt wird. Dieser geringe Wassergehalt kann in dem Vergaser ohne wesentlichen Energieverlust verdampft werden.

Die Unteransprüche kennzeichnen vorteilhafte Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Verfahrens sowie die zur Durchführung des Verfahrens geeignete Vorrichtung. Im wesentlichen handelt es sich dabei um Maßnahmen zur Reinigung der in den beiden Kreisläufen zurückströmenden Transportflüssigkeit von feinen Kohleteilchen oder Kohlestaub sowie um Maßnahmen zur Trennung der Kohleteile in solche unterhalb und oberhalb einer bestimmten vorgegebenen Mindestgröße. Die größeren Teile werden dem Vergaser zugeführt, während die kleineren Teile im jeweiligen Kreislauf verbleiben und aus diesem entfernt werden.

Bei dem Vorrichtungsanspruch 7 ist die aus der US-PS 34 29 7?3 bekannte Vorrichtung als bekannt vorausgesetzt.

Die Anordnung der Nuten gemäß Anspruch 11 dient dazu, die strömende Flüssigkeit einer Dämpfungswirkung auszusetzen, um Stöße und Vibrationen abzuschwächen, die an den Kanten der Hochdrucköffnungen der Schleuse auftreten könnten. Dadurch wird die Möglichkeit des Zerbrechens von Kohleteilchen verringert, so daß der Anteil der dem Druckvergaser zugeführten Kohlestücke größer bleibt und die Ausbeute, also die Wirtschaftlichkeit des Veri?Jirens verbessert wird.

Ausführungsbeispiele der Erfindung werden im folgenden anhand der Zeichnungen erläutert

F i g. 1 zeigt ein schematisches Flußdiagramm der einzelnen Verfahrensschritte und eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.

F i g. 2 zeigt einen vergrößerten Teilquerschnitt der in F i g. 1 dargestellten Beschickungsvorrichtung.

F i g. 3 zeigt eine perspektivische Darstellung der Drehkammer-Schleuse.

Fig.4 zeigt eine Sprengdarstellung verschiedener Teile der Drehkammer-Schleuse der F i g. 3.
. F i g. 5 zeigt ein vereinfachtes, schematisches Flußdiagramm des Verfahrens mit vereinfachter Vorrichtung.

In Fig. 1 ist ein schematisches Flußdiagramm dargestellt, das die Arbeitsweise des Verfahrens zur kontinuierlichen Zuführung von Kohle in einen kontinuierlich arbeitenden Kohlevergasss 10, in dem ein Innendruck von ungefähr 21 at oder mehr herrscht, veranschaulicht.

Der Kohlevergaser hat an seinem oberen Ende einen Einlaß 12, in den Kohle eingefüllt wird. Durch einen am unteren Ende angeordneten Einlaß 14 wird erhitztes Vergasungsmittel zugeführt. Asche oder feste Kohlereste werden durch einen Bodenauslaß 16 entfernt Das in der Druckkammer 10 erzeugte Gas wird kontinuierlich durch einen Gasauslaß 18 am oberen Ende der Druckkammer 10 abgeführt. In dem Kohlevergaser läuft die Vergasung kontinuierlich unter Druck derart ab, daß die Vergasung selbst durch das Vorhandensein von kleinen Kohleteilchen in der Druckkammer 10 negativ beeinflußt wird, die einen Durchmesser von ungefähr 3 mm und weniger haben.
Es wird ein kontinuierlicher Niederdruck-Flüssigkeitsstrom, in Fig. 1 mit 20 bezeichnet, aufrechterhalten. Bei der Flüssigkeit kann es sich beispielsweise um Wasser oder ähnliches handeln, wobei bevorzugte Flüssigkeiten öl und Teer sind. Eine Pumpe 22 ist in dem ersten Strom 20 angeordnet und dient dazu, einen Flüssigkeitskreioiauf aufrechtzuerhalten. An einer Kohlenzuführsteile 24, die vor der Pumpe U2 stromabwärts angeordnet ist, werden Kohleteilchen innerhalb eines bestimmten Größenbereichs, z. B. von 3 bis 50 mm, der Flüssigkeit beigegeben. Die erwähnten beispielhaften unteren und oberen Grenzen des bevorzugten Größenbereichs -jind Annäherungen und können verändert werden und wesentlich über 50 mm liegen. Eine Verringerung der unteren Grenze ist kritischer, da sie nicht bis zu einem Wert gehen sollte, bei dem in wesentlicher Menge Teilchen einer Größe vorhanden sind, die den Vergasungsprozeß nachteilig beeinflussen.

Der Größenbereich hängt im wesentlichen von den Erfordernissen des Vergasungsprozesses selbst ab, da die Zuführvorrichtung nahezu mit jeder beliebigen Teilchengröße arbeiten kann.

Die an der Zuführstelle 24 der Flüssigkeit beigegebene Kohie wird vom Flüssigkeitsstrom zu einer Sieiie mitgenommen, wo die Kohleteilchen aus dem ersten Strom abgetrennt werden, während Flüssigkeit mit Kohleteilchen, die kleiner sind als der oben erwähnte Größenbereich, weiterfließen.

Es ist ein zweiter Flüssigkeitsstrom 26 vorgesehen, dessen Flüssigkeitsdruck über dem des ersten liegt. Durch eine Pumpe 28 im Flüsigkeitsstrom 26 wird ein Kreislauf betrieben. An einer Über'ührungsstelle stromabwärts der Pumpe 28 werden Flüssigkeit und Kohleteilchen dem Hochdruckstrom zugeführt, und zwar durch eine Drehkammer-Schleuse 30.

An einer Abgabestelle im Hochdruckstrom 26 stromabwärts der Drehkammer-Schleuse 30 sind Flüssigkeit und Kohleteilchen in einem Raum derart eingeschlossen, daß eine freie Flüssigkeitsoberfläche vor dem Ein laß 12 des Vergasers 10 entsteht. Auf die Flüssigkeitsobcrflache wirkt der Druck im Vergaser 10. Kohleteilchen, die kleiner als der vorgegebene GröQenberexh sind, können von der Abgabestelle weiterfließen. Die Kohleteilchen werden in dem begrenzten Raum im wesentlichen kontinuierlich nach oben aus der Flüssigkeit und in den Einlaß dn Vergasers 10 transportiert. Durch eine mechanische Trennvorrichtung 32 erfolgt dabei der Transport der Kohle.

Die in den Flüssigkeits-Kreisläufen fließende· Flüssigkeit wird fortwährend von Kohleteilchen gereinigt, deren Größe unterhalb des vorbestimmten Größenbereichs liegt. Bei dem in F i g. 1 dargestellten Flußdiagramm erfolgt der Trennvorgang in beiden Kreisläufen. Jedoch kann die Trennung auch nur in einem vorgenommen werden. Gemäß F i s. 1 ist in iedem Kreislauf ein

Abscheider, ein Zentrifugalseparator 34 bzw. 36 angeordnet, und zwar der Zentrifugalseparator 34 zwischen der Drehkammer-Schleuse 30 und der Pumpe 22 bzw. der Zeritrifugalseparator 36 zwischen der Abgabestelle 32 und der Pumpe 28.

Die Kohlezuführvorrichtung 24 ist von bekannter Art Ihr offenes, unteres Ende steht direkt mit einem oberen Einlaß 52 eines Gehäuses 54 der Drehkammer-Schleuse 30 in Verbindung. Eine Kohlezuführkammer 50 erhält durch die Pumpe 22 Flüssigkeit aus dem ersten Kreislauf 20 mittels einer Leitung 56 (siehe F i g. 2). Flüssigkeit und zu kleine Kohleteilchen fließen vom unteren Ende 58 der Drehkammer-Schleuse 30 durch eine Leitung 60 zu dem Abscheider 34. Der Kreislauf wird durch ein Rohr 62 geschlossen, durch das die im Abscheider 34 is gereinigte Flüssigkeit zur Ansaugseite der Pumpe 22 fließt

Am Gehäuse 54 der Drehkammer-Schleuse 30 befindet sich äUCh ein Eiiiiäu 64, Zu dein Druckflüssigkeit des zweiten Stromes 26 von der Pumpe 28 über eine Leitung 66 heranfließt An der Drehkammer-Schleuse 30 befindet sich ein Auslaß 68, der über eine Leitung 70 mit der mechanischen Abfennvorrichtung 32 in Verbindung steht.

Gemäß F i g. 3 und 4 hat die Drehkammer-Schleuse 30 einen Rotor 72 mit zwei Reihen von auf dem Durchmesser jeweils einander gegenüberliegenden kanalartigen Öffnungen 74. Jede Reihe besteht aus je zwei solcher Öffnungen, so daß in jeder Reihe vier Einlasse entstehen. Die Öffnungen der zwei Reihen sind demnach gegeneinander um je 45° (Fig.4) versetzt. Der Rotor 72 wird von dem Gehäuse 54 umschlossen und ist drehbar innerhalb einer Gehäusebuchse 76 gelagert. Gemäß F i g. 4 hat die Buchse 76 je Reihe vier Kanäle 78,80,82 und 84, die mit dem Einlaß 52, dem Einlaß 64, dem Auslaß 58 und dem Auslaß 68 übereinstimmen. Jsder Gshüüsseinliiß ist nishr als doⁿⁿs!t so weit wis die Öffnungen 74 im Rotor 72. Ein Trennelement 86 ist in der Mitte eines jeden Gehäuseeinlasses angeordnet, um ihn in zwei parallele Einlasse aufzuteilen, F i g. 3.

Kohle tritt mit Flüssigkeit durch den Einlaß 52 in die Drehkammer-Schleuse 30 und die Kanäle 78 und 82 ein. Ein Sieb 92 ist in jedem Kanal 82 angeordnet Jedes Sieb hat Öffnungen oder Schlitze mit einer Größe, durch die Wasser und feine Kohleteilchen (z.B. bis ungefähr 3 mm 0), die den Vergasungsprozeß nachteilig beeinflussen, hindurchtreten können. Größere Teilchen werden zurückgehalten. Wenn sich die gefüllte Öffnung 74 dreht und sie ungefähr senkrecht zur Füllage steht wird Hochdruck-Flüssigkeit durch die Pumpe 28 über die Leitung 66 und dei. Einlaß 80 in die entsprechende Öffnung 74 gebracht wodurch die Kohleteilchen durch den Kanal 84 in die Leitung 70 gefördert werden. Bevor sich die Öffnung erneut in die Füllage dreht, sind alle Kohleteilchen in die Leitung 70 entleert, und es befindet sich nur noch Flüssigkeit in der kanalartigen Öffnung 74.

Das Drehen des Rotors 72 erfolgt ununterbrochen, jedoch erfolgt das Füllen und Leeren der kanalartigen Öffnungen einer einzelnen Reihe in gewissen zeitlichen Abständen. Da die beiden Reihen von Öffnungen um 45° umfangsmäßig versetzt sind, erfolgt das Füllen und 'Leeren in geringen Abständen, und es ergibt sich ein fast kontinuierliches Füllen und Entleeren.

Die Drehkammer-Schleuse 30 ist so ausgestaltet daß eine Selbstreinigung der Siebe 92 dadurch erfolgt daß eine Kante der sich drehenden Rotoröffnung über die Schlitze hinweggeführt wird. Die Gehäusebuchse 76 ist mit Nuten 94, anschließend an die Auslaßöffnungen 80 und 84 (F i g. 4), versehen. Die Nuten 94 haben umfangsmäßig eine größere Abmessung (langer) als in der axialen Richtung (breit), so daß die von der Pumpe 28 in die Einlasse 80 und 84 unter hohem Druck einströmende Flüssigkeit eine Dämpfung erfährt. Infolgedessen werden Stöße und Vibrationen, die am Übergang zwischen der Öffnung und dem Einlaß entstehen, abgeschwächt, wodurch auch die Möglichkeit des Zerbrechens von Kohleteilchen verringert wird. — Wenn die Kante der sich drehenden Rotoröffnung den Kanal 78 des Gehäuses schließt, wird die Kante der öffnung eher die Teilchen zur Seite stoßen, als sie einzuzwängen oder zu zerbrechen.

Die von der Pumpe 28 erzeugte Hochdruckströmung fördert laufend Kohle und Flüssigkeit von der Drehkammer-Schleuse 30 durch die Leitung 70 zur Abtrennvorrichtung 32, die beliebiger Bauart sein kann. Sie ist hier als ein geneigter Schraubenförderer 96 dargestellt. An seinem unteren Ende ist er von einem Sieb 9S umgeben. Die Schraube 96 und das Sieb 98 sind in einem Gehäuse 100 angeordnet. Es kann auch eine senkrechte Ausführungsform verwendet werden. Eine Neigung von 30°-60° für die Abtrennvorrichtung 32 hat sich als besonders günstig herausgestellt.

Kohle und Flüssigkeit gelangen durch die Leitung 70 zum unteren Ende des Gehäuses 100. Die Flüssigkeit, die die Kohle zum Gehäuse 100 gebracht hat, strömt kontinuierlich durch das Sieb 98 und die Leitung 102 weiter. Das Sieb 98 hat so große öffnungen, daß feine Kohleteilchen, z. B. mit einem Durchmesser von 3 mm und weniger, zusammen mit der Flüssigkeit hindurchtreten können. Der Flüssigkeitsspiegel im Gehäuse 100 wird auf einer konstanten Höhe gehalten. Der Schraubenförderer 96 dient zum kontinuierlichen Transport der Kohle durch die Flüssigkeitsoberfläche hinaus, worauf sie durch den Einlaß 12 in den Vergaser gelangt. Wenn die Kohie durch die Fiüssigkeitsoberfiäche hindurchtritt, tropft die meiste Flüssigkeit von ihr ab.

Die Hochdruck-Flüssigkeit und kleine Kohleteilchen werden durch die Leitung 102 zum Abscheider 36 gebracht wo sie von der Flüssigkeit getrennt werden, so daß gereinigte Hochdruck-Flüssigkeit durch die Leitung 104 zur Pumpe 28 gelangt Von der Pumpe 28 wird die Flüssigkeit durch die Leitung 66 zum Einlaß 64 der Drehkammer-Schleuse 30 gebracht wodurch der Hochdruck-Flüssigkeitskreislauf 26 geschlossen ist

Die Flüssigkeitsniveaus in der Zuführkammer 50 und der Abtrennvorrichtung 32 werden durch Steuerventile 106 bzw. 108 auf einem vorgegebenen Stand gehalten. Betrachtet man die Flüssigkeitsbewegungen in den beiden Kreisläufen, so ergibt sich, daß der Flüssigkeitsstand der Zuführkammer 50 eher ansteigt, während der Flüssigkeitsstand in der Abtrennvorrichtung 32 eher fällt Aus jedem Kreislauf wird nämlich Flüssigkeit dadurch entfernt, daß sie an den feinen Kohleteilchen, die jeweils von den Abscheidern 34 und 36 entfernt werden, und an den in den Vergaser abgegebenen Kohleteilchen hängen bleibt Das Steuerventil 106 öffnet sich, wenn es auf das steigende Niveau in der Zuführkammer 50 anspricht damit Flüssigkeit daraus durch ein ringförmiges Sieb 110 und entsprechende Leitungen 112 und 114, die in Reihe mit dem Ventil 106 angeordnet sind, in einen Steuertank 116 fließt Eine Zentrifugalpumpe 1J8 zieht Flüssigkeit über die Leitung 120 aus dem Steuertank 116 ab und bringt sie zu einem Ventil 108, das der Steuerung des Flüssigkeitsniveaus in der Abtrennvorrichtung 32 dient Das Steuerventil 108 zur Leitung 124 wird geöffnet wenn das Flüssigkeitsniveau im Gehäuse 100 ab-

sinkt. Da Flüssigkeit durch die Abscheider 34 und 36 verlorengeht und auch eine gewisse Flüssigkeitsmenge dem Vergaser 10 zugeführt wird, muß zusätzliche Flüssigkeit in den Steuertank 116 eingebracht werden.

Ein besonderer Vorteil besteht dann, wenn die verwendete Flüssigkeit öl oder leichter Teer ist, da diese im Vergaser entstehen und üblicherweise gewonnen werden. Si^ 'tonnen wenigstens einen Teil der dem Tank 116 zuzuführenden Flüssigkeit bilden. Diese Wiederverwendung ist schematisch in F i g. 1 dargestellt, wo die heißen ι ο Gase, die Öl- und Teerdämpfe enthalten, aus dem Auslaß 18 des Vergasers austreten und anschließend einem Waschvorgang unterworfen werden. In der Wascheinrichtung 126 wird das Gas gereinigt und ein Teil des Öles und leichten Teeres entnommen. Das öl und der leichte Teer werden von der Stelle 128 dem Tank 116 über ein Steuerventil 130, das auf Niveauänderungen im Tank anspricht, zugeführt. Diese Anordnung stellt nicht nur einen Vorteil hinsichtlich der wirkungsvollen Materialausnutzung, sondern auch im Hinblick auf die Warmeausnutzung dar.

In Fig. 5 ist ein schematisches Flußdiagramm einer vereinfachten Form des Verfahrens und der Vorrichtung dargestellt. Hierbei wird Kohle, deren Größe innerhalb des bereits erwähnten Bereiches liegt, einer Rutsche 152 zugeführt. Die einfache zylinderförmige Rutsche 152 wird gegenüber der Kammer 50 bevorzugt, die das bereits beschriebene zylinderförmige Sieb 110 hat. Das Sieb 110 war im Zusammenhang mit dem Tank 116 zur Steuerung des Niveaus und dem Zentrifugalseparatf-34 vorgesehen. Bei dem in Fi g. 5 dargestellten System sind der Tank 116 und die Abtrennvorrichtung 34 nicht vorhanden, so daß auch das Sieb 110 nicht benötigt wird, wodurch die Kosten verringert werden.

Die Rutsche 152 stellt einen Teil eines ersten Niederdruck-Kreislaufes dar. Die Rutsche 152 erstreckt sich zur Drehkammer-Schleuse 156, deren Konstruktion der Schleuse 30 entspricht.

Von der Drehkammer-Schleuse 156 her ist der Niederdruckkreislauf durch eine Leitung 158, die zu einer Umlaufpumpe 160, und eine Leitung 162, die zurück zur Rutsche 152 führt, gegeben.

Die Drehkammer-Schleuse 156 befindet sich ebenso wie beim ersten Beispiel innerhalb beider Flüssigkeitskreisläufe, also auch dem, der mit Leitung 164 zur Trennvorrichtung 166 (die entsprechend der Vorrichtung 32 ausgestaltet ist) hinführt und durch Leitung 170, über Umlaufpumpe 172 und Leitung 174, zurück zur Drehkammer-Schleuse 156 führt

Entsteht ein Überschuß an Flüssigkeit durch Übertreten derselben in der Drehkammer-Schleuse 156, so wird ein Ansteigen des Flüssigkeitsniveaus in der Rutsche 152 durch das öffnen eines Flüssigkeitsstandventils 176 verhindert welches in einer an die Leitung 158 anschließenden Leitung 178 vorhanden ist Der Rüssigkeits-Überschuß wird durch die Leitung 180 zu einem Eindikker 182 geführt, in dem Kohlenstaub abgetrennt wird und der gereinigtes Wasser in den Hochdruckkreislauf zum Ausgleich des Wasserverlustes liefert

Die Menge des zuzuführenden Wassers wird durch ein Niveausteuerventil 184 gesteuert, das den freien Flüssigkeitsspiegel in dem Separator 166 auf einem vorgegebenen Stand hält Die zuzuführende Flüssigkeit wird in die Leitung 170 durch eine Leitung 186 eingespeist die das Ventil 184 enthält Durch eine Leitung 190 wird die Flüssigkeit von dem Eindicker 182 von einer Pumpe 188 angesaugt und in den Hochdruckkreislauf eingebracht Der Nettoverlust von Flüssigkeit mit Staub und das anschließende Auffüllen mit frischer Flüssigkeit hat zum Ergebnis, daß die Flüssigkeit in der Anlage eine geringe Staubkonzentration aufweist, wodurch kaum Staub in den Vergaser gelangt.

Hierzu 4 Blatt Zeichnungen

Claims (11)

Patentansprüche:

1. Anwendung des Verfahrens zum Beschicken eines unter hohem Druck betriebenen Arbeitsgefäßes mit Feststoffen, wobei mit zwei ständig umlaufenden Flüssigkeitskreisiäufen gearbeitet wird, von denen der erste unter Niederdruck betrieben wird und in diesen die Feststoffe dosiert zugesetzt werden, während der zweite Flüssigkeitskreislauf unter höherem Druck betrieben wird und aus diesem die Feststoffe aus- und danach in das Druckgefäß eingetragen werden, wobei die beiden Flüssigkeitskreisläufe sich an einer Drehkammer-Schieuse kreuzen, welche die Feststoff-Suspension aus dem Niederdruckkreislauf in den Hochdruckkreislauf einbringt, zum Beschikken eines Hochdruck-Gasgenerators mit Kohle.

2. Verfahren nach Anspruch I₁ dadurch gekennzeichnet, daß dabei die im Niederdruckkreislauf (20) und/oder dip im Hochdruckkreislauf (102) zurückströmende Flüssigkeit kontinuierlich von feinen Kohleteilchen gereinigt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß Flüssigkeit aus dem Niederdruckkreislauf (158) entnommen, von Kohleteilchen gereinigt und als Ergänzungsflüssigkeit in den Hochdruckkreislauf (170) eingespeist wird.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die dem Niederdruckkreislauf (158) entnommene Flüssigkeit eingedickt und nur die dabei gereinigte Flüssigkeit als Ergänzungsfiüssigkeit verwendet wild.

5. Verfahren nach einem der .orhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß in der Drehkammer-Schleuse (30; 156) Kohi leuchen über einer vorgegebenen Mindestgröße von solchen unter dieser Mindestgröße getrennt werden und daß nur die letztgenannten im Niederdruckkreislauf (20; 158, 162) verbleiben.

6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß auch aus dem Hochdruckkreislauf (26; 164) vor dem Austragen der Kohle aus diesem Kohleteilchen unter der vorgegebenen Mindestgröße abgetrennt werden.

7. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 2 oder 3, mit einem Niederdruckkreislauf mit einer Eingabevorrichtung für die Feststoffe und mit einem Hochdruckkreislauf mit einer Vorrichtung zum Abtrennen der Feststoffe von der Flüssigkeit und zum Einführen der Feststoffe in das Druckgefäß, sowie mit einer an der Kreuzungsstelle zwischen Niederdruckkreislauf und Hochdruckkreislauf angeordneten Drehkammer-Schleuse, dadurch gekennzeichnet, daß im Niederdruckkreislauf (20; 158) hinter der Drehkammer-Schleuse (30; 156) und/oder im Hochdruckkreislauf (26) hinter der Abtrennvorrichtung (32; 166) jeweils ein Abscheider (34; 36; 182) für feine Kohleteilchen angeordnet ist.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Abscheider (182) und eine Pumpe (188) in einer Nebenschlußleitung (180, 190, 186) zwischen dem Niederdruckkreislauf (158) und dem Hochdruckkreislauf (170) angeordnet sind.

9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Abscheider (182) ein Eindicker ist.

10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß am Niederdruckauslaß

(58) der Drehkammer-Schleuse (30; 156) ein Sieb (92) angeordnet ist.

11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Drehkammer-Schleuse (30; 156) an den Kanten der Gehäusebuchse (76) am Hochdruckeinlaß (64) und am Hochdruckauslaß (68) schließseitig Nuten (94) aufweist, die länger als breit sind und deren Tiefe mit zunehmender Entfernung von den Kanten abnimmt.