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Vorrichtung zum Schneiden eines noch plastischen Porenbetonblockes.
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Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Schneiden eines noch plastischen
Porenbetonblockvs in zwei senkrecht zueinander verlaufenden Sckleidebenen, mit einem
Längsschlitz zum Durchführen von Längsschneiddrähten und angrenzend an die Schlitze
Auflage stücke für den Bloc aufweisenden rechteckigen Schneidbett, welches unterhalb
der Längsschlitze breitere Führungskanäle besitzt, mit einem in Längsrichtung des
Schneidbettes verschieb?)y'en Rahmengedell, das einen aus einem Querbügel und an
diesem befestigten Längsstäben bestehenden waagerechten Rechen aufweist, dessen
Stäbe in den Führungskanälen geführt und an ihren freien Enden mit den Längsschneiddrähten
verbunden sind, die außerdem an einem Querholm des Rahmengestells befestigt sind,
fernermit einem waagerechten, lotrecht bewegbaren Schneid rahmen, der quer zum Schneidbett
verlaufende Schneiddrähte aufweist, die sich zu Beginn des Schneidvorganges unter
dem Porenbetonblock befinden, sowie Quernuten im Schneidbett zwischen den Auflagestücken.
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Eine derartige Schneidvorrichtung ist aus der DT-PS 1 087 960 bekannt.
Obwohl sich diese Schneidvorrichtung in der Praxis
bewährt hat,
ist sie dennoch verbesserungsbedürftig, Bei der bekannten Schneidvorrichtung erfolgt
nämlich zunächst das Querschneiden des Blockes, indem der waagerechte Schneidrahmen
von unten nach oben bewegt wird. Die Querschneiddrähte haben beim Zerteilen des
Porenbetonblockes äe einen Schnitt spalt hinterlassen. Beim abschließenden Ilängaschneiden
des Porenbetonblockes in der senkrecht hierzu verlaufenden Schneidebene wird das
jeweilige Blockteil an seiner Rückseite nicht unterstützt, denn dort ist es durch
den Schnitt sp alt des vorhergehenden Querschneidens von dem benachbarten Stein
getrennt. Infolgedessen bröckeln die Kanten der æfgeteilten Blockteile aus.
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Man hat nun erkannt, daß das Ausbröckeln verhindert werden. kann,
wenn man die geschnittenen Blockteile nach dem ersten Schnitt um die Schnittspaltstärke
zusammenschiebt, so daß die Blockteile wieder dicht aneinanderliegen. Um dies zu
erreichen, wird bei einer (aus der DU-OS 2 Q31 514) bekannten Schneidvorrichtung
der Block nach dem Län.gsschn.eiden auf einen Tisch gebracht.
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Eine Hubvorrichtung mit Klemmbacken, die sich parallel zu den Längsseiten
des Blockes erstrecken, greift dann an diesen Längsseiten an und drückt die Blockteile
zusammen. Hierbei gleiten Jedoch die Blockteile auf dem Tisch. Infolge des Gewichte
der Blockteile entsteht eine nicht unerhebliche Reibung.
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Zumindest auf die äußeren Blockteile müssen deshalb die Elemmbacken
mit einem erheblichen Druck einwirken. Es besteht beim anschließenden Härten dann
die Gefahr, daß die fest zusammengedrückten Blockteile zusammenbacken und wieder
mittels besonderer Vorrichtungen auseinandergetrennt werden müssen.
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Außerdem kann durch den hohen Druck der Klemmbacken eine Maßänderung
der äußeren Blockteile eintreten. Schließlich besteht bei der bekannten Vorrichtung
der Tisch nicht aus einer durchgehenden Platte, sondern aus einzelnen Stäben, die
in Nuten des Tisches versenkt angeordnet sind. Wenn. diese Stäbe nicht hundertprozentig
mit der Tischoberfläche fluchten 56 besteht der Tisch aus einer Vielzahl von Vorsprüngen
und Vertiefungen,
die. nicht nur eine Verschiebung behindern, sondern
auch ein Ausbröckeln der Blockteile an ihrer Unterseite-beim Verschieben bewirken.
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Es ist auch (aus der DT-OS 2 031 530) eine Sc?-tneidvorrichtung bekannt,
bei der der Block mittels Klemmbacken, die an den Längsseiten des Blockes angreifen,
angehoben wird und dann in angehobenem Zustand mittels Schneiddrähten in Längsrichtung
aufgeteilt wird. Durch den Klemmdruck der Klemmbacken, der quer zur Schneidrichtung
wirkt; werden die Schnittapalte wieder zusammengedrückt;. Damit Jedoch die geschnittenen
und mehr in der Mitte liegenden Blockteile nicht nach unten heragleiten, müssen
die Klemmbacken mit erheblicher Kraft den Block in Querrichtung zusammendrücken.
Es besteht auch hier die Gefahr von Maßveränderungen und die Gefahr des Zusammenbackens
beim anschließenden Härten.
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Der Erfindung liegt did Aufgabe zugrunde, ein.e Vorrichtung der eingangs
erwähnten Art zum Sdn.eiden eines noch plastischen Porenbetonblockes zu schaffen,
bei der bei einfachem Aufbau ein Ausbröckeln. der Kanten. und ein Zusammenbacken
der geschnittenen Blockteile nach dem Härten vermieden. wird.
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Dies wird nach der Erfindung dadurch erreicht, daß Je eine Quernut
im Bereich jedes Querschneiddrahtes angeordnet ist und die Auflagestücke in Längsrichtung
des Schneidbettes verschiebbar sind, so daß nach dem Querschneiden des Blockes durch
Verschieben. der Auflagestücke die geschnittenen Blockteile mit ihren Schnittflächen.
zur Anlage bringbar sind.
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Mittels dieser neuen Vorrichtung kann der Block zunächst durch Anhebende
Schneidrahmens in Querrichtung geschnitten werden.
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Anschließend werden die Auflagestücke zieharmonikaartig in Längsrichtung
des Schneidbettes zusammengeschoben, so daß die
ß.echnittenen Bloc'L-t-eile
mit ihren Schnittflächen aneinanderliegen. Da dieses Zusammenschieben der Blockteile
durch Verschiebung der Auflagefläche erfolgt, braucht keine Kraft auf die Blockteile
einzuwirken. Sie werden nicht, wie bei bekannten Vorrichtungen, zusammengepreßt,
so daß weder MaBanderungen auftreten können, noch ein Zusammenbacken beim anschließenden
Härten zu befürchten ist. Anschließend an das Zusammenschieben der Blockteile erfolgt
das Zerschneiden in Längsrichtung mittels der Längsschneiddräiite.
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Ist dies erfolgt,so können die Auflagestücke wieder in ihre Ausgangsstellung
und damit die geschnittenen Blockteile auseinandergezogen werden. Dies ist eine
besonders vorteilhafte Eigenschaft der erfindungsgemäßen Vorrichtung. Durch den
Verfahrensschritt, die Blockteile nach dem Schneiden wieder auseinanderzuziehen,
wird nämlich erreicht, daß der Härtedampf auch zu den beim Querschneiden gebildeten
Schnittflächen zutreten kann. Es wird damit das Härten der Steine gleichmäßiger
und beschleunigt und außerdem wird ein Zusammenkleben der Steine beim Härtevorgang
mit Sicherheit ausgeschlossen.. Da zwischen den einzelnen Steinen nach dem Längsachneiden
auch zwischen den Längsschnittflächen Spalte vorhanden sind, kann der Härtedampf
von allen Seiten her an den Stein gelangen.
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Um die geschnittenen Blodteile oder Steine von dem Schneidbett abheben
zu können, ohne hierbei die Steine zusammendrücken zu müssen, ist es vorteilhaft,
wenn in bekannter Weise (vgl. DU-PS 1 087 960) ein mit seinen. Roststäben in den
Quernuten. versenkt angeordneter Gitterrost vorgesehen ist. Dieser Gitterrost befindet
sich während des Querschneidens und des Längsschneidens so weit im Tisch versenkt,
daß er weder die Schneidbewegungen noch die Verschiebebewegungen der Auflage stücke
behindert. Nachdem die Auflagestücke wieder in ihre Ausgangslage zuruckgeführt wurden,
kann man den Rost anheben. Die geschnittenen Blockteile stehen mit allseitigem Abstand
auf dem Rost
und können dann zusammen mit dem Rost in den Autoklaven
geschickt werden.
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Das Abheben der geschnittenen Blockteile könnte jedoch auch gegebenenfalls
mittels einer an der Oberseite der Steine angreif enden Vakuumhebevorrichtung erfolgen.
Diese müßte entweder für Jeden Stein einen eigenen Saugnapf auSweisen oder aber
als Niederdruck-Vakuumhebevorrichtung mit großem Luftdurchsatz ausgebildet sein,
so daß die durch die Spalte zwischen den Steinen hindurchtretende Luftmenge kleiner
ist als die vom Gebläse der Vakuumhebevorrichtung geförderte. Luftmenge.
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Weitere Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen
gekennzeichnet.
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Die Erfindung ist anhand eines in der Zeichnung schematisch dargestellten
Ausführungsbeispieles näher erläutert.
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Es zeigen: Fig. 1 bis 5 eine Seitenan.sicht der Schneidvorrichtung
in verschieinen Arbeitsphasen; Fig. 6 eine Teilansicht der Schneidvorrichtung in
Richtung VI der Fig. 1; Fig. 7 eine Teildrauf sicht auf die Querleiste der Vorrichtung.
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In der Zeichnung ist mit 1 das Schneidbett bezeichnet, welches in
der Draufsicht rechteckig ist. Die Ausbildung des Schneidbettes sowie der beiden
Vorrichtungen zum Quer- und Langsschneiden des noch plastischen Porenbetonblockes
2 entspricht im Prinzip der Schneidvorrichtung nach der DT-PS 1 087 960,
so
daß von der Schneidvorrichtung nur die wichtigsten Teile schematisch dargestellt
sind. Das Schneidbett 1 weist einzelne Auflagestücke 3 für den Block 2 auf, wobei,
wie aus Fig. 6 ersichtlich ist, zwischen den Auflagestücken Schlitze 4 zum Durchtritt
der Längsschneiddrähte 5 vorgesehen. sind. Unterhalb der Längsschlitze 4 sind in
den Auflagestücken 3 breitere Führungskanäle 6 vorgesehen. Ein nur durch strichpunktierte
Linien schematisch angedeutetesRahmengestell 7 ist in Längsrichtung A des Schneidbettes
1 verschiebbar. Das Rahmengestell 7 weist einen Querbügel 8 auf, an. dem nach Art
ein.es Rechens Längsstäbe 9 befestigt sind. Diese Längsstäbe 9 sind in den.
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Führungskanälen 6 geführt. An dem Rahmengestell 7 ist ferner im Bereich
der freien Enden 9a der Längsstäbe 9 oberhalb des Blockes 2 ein Querholm 10 vorgesehen.
Zwischen diesem Querholm 10 und den freien Enden 9a der Längsstäbe 9 sind die Längsschneiddrähte
5 gespannt. Ferner ist ein waagerechter Schneidrahmen 12 mit quer zum Schneidbett
1 verlaufenden Querschneiddrähten 13 vorgesehen, der in dem Rahmengestell 7 lotrecht
verschiebbar ist.Das Schneidbett 1 weist im Bereich jedes Querschneiddrahtes 13
eine Quernut 14 auf.
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Die Auflagestücke 3 sind in Längsrichtung A des Schneidbettes 1 verschiebbar.
Zu diesem Zweck ist jede Reihe von Auflagestücken zwischen zwei Quernuten 6 jeweils
durch eine unterhalb der Längsstäbe 9 in Schneidbettquerrichtung verlaufende Querleiste
15 miteinander verbunden. (Fig. 6) Zwischen den Querleisten 15 benachbarter Auflagestückreihen
sind, wie in Fig. 7 dargestellt ist, Abstandshalter 16 vorgesehen, die ein. gegenseitiges
Zusammenschieben der Querleisten 15 und damit auch der Auflagestücke 3 auch die
Stärke s des Schnittspaltes S begrenzen. Die Abstandshalter 16 sind unterhalb der
Quernuten 14 in entsprechenden Aussparungen des Schneidbettes 1 angeordnet. Die
Abstandshalter 16 können beispielsweise aus Bolzen bestehen., die in Augen 17 der
jeweils benachbarten
Querleiste um die Stärke des Schn itt spaltes
verschiebbar sind.
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Zu diesem Zweck weist jeder Bolzen 16 einen Absatz 18 und einen Bund
19 auf. In Fig. 7 sind die Querleisten in auseinandergezogenem Zustand dargestellt.
Werden sie durch Kraft einwirkung auf die jeweils außenliegenden Querleisten zusammengeschoben,
so kommt der Absatz 18 an dem Auge 17 zur Anlage und begrenzt dadurch das weitere
Zusammenschieben dieser beiden benachbarten Querleisten. Auf diese Weise wird erreicht,
daß die zusammengeschobenen Blockteile nur lose aneinanderliegen, ohne daß eine
größere Preßkraft auf die Schnittflächen. ausgeübt wird.
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Zum Abheben der geschnittenen Blockteile kann in bekannter Weise ein
mit seinen Roststäben 20 in den Quernuten 14 versenkt angeordneter Gitterrost 21
vorgesehen. sein. Die Quernuten 14 sind dabei so tief angeordnet, daß die Roststäbe
20 unterhalb der Querleisten 15 zu liegen kommen.
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Die Wirkungsweise der neuen Schneidvorrichtung ist in den Big.
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1 bis 5 dargestellt. In Fig. 1 befinden sich alle Teile der Vorrichtung
in Ausgangsstellung. Der Porenbetonblock 2 wird auf die auseinandergezogenen Auflage
stücke 3 abgesenkt. Die Querschneiddrähte 13 befinden sich hierbei in den Quernuten
14 unterhalb des Porenbetonblockes 2.
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Dann wird gemäß Fig. 2 der waagerechte Schneidrahmen 12 nach oben
bewegt. Die Querschneiddrähte 13 haben hierbei in dem Porenbetonblock die Schn.ittspalte
S zwischen den Blockteilen 2 hinterlassen. Damit beim anschließenden Längsschn.eidaidas
Ausbrechen der Kanten. verhindert wird, werden nunmehr gemäß Fig. 3 die Auflagestückreihen
3 zieharmonikaartig zusammengeschoben. Die Blockteile 2' liegen nunmehr mit ihren
vom Querschneiden herrührenden Schnittflächen. ohne Zwischenraum, Jedoch auch ohne
wesentliche Anpreßkraft aneinander, was durch
die Abstandshalter
1:6 erreicht wird Das Rahmengestell 7 wird nunmehr zusammen mit seinen Stäben 9
und dem Querhoirn 1:Q in Tischiängsfl'chtung nach rechts bewegt, so daß der Block
jetzt auch in Längsrischtung in einzelne Steine 2t' aufgeteiitSst. In Längsrichtung
des Blockes ist nunmehr zwischen den einzelnen Steinen 2rt ebenfalls ein Schnittspalt
vorhanden, der jedoch in der Zeichnung nicht sichtbar ist. Da wShrend des Längsschneidens
die einzelnen Blockteile 2' dicht aneinanderlagen, stützen sich die Blockteile gegenseitig
ab, so daß das Ausbrechen von Kanten verhindert wurde.
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Nach erfolgtem Längsschnitt werden die Blockreihen wieder in Tischlängsrichtung
in ihre Ausgangslage auseinandergezogen, wie es in Fig. 5 dargestellt ist. Dies
hat den Vorteil, daß nunmehr auch in Querrichtung des Blockes die einzelnen Steine
2' wieder auseinandergerückt sind und somit beim anschließenden Härten der Härtedampf
an alle Begrenzungsflächen der Steine 2 gelangen kann. Außerdem können die Steine
beim Härten. nicht Zusammenbacken. Schließlich wird durch das Auseinanderfahren
der Auflagestückreihen auch erreicht, daß die Roststäbe 20 beim Anheben des Rostes
21 aus dem Schneidbett austreten können.
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Hierbei steht jeder Stein einzeln auf dem Gitterrost 21 und ein Zusammenbacken
von Steinen wird mit Sicherheit ausgeschlossen.