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Verfahren und Vorrichtung zum Zerteilen von Blöcken aus plastischem
Material, insbesondere Porenbetonblöcken Die Erfindung betrifft das Zerteilen von
Blöcken aus plastischem Material, insbesondere von Porenbetonblöcken, bei dem eine
Mehrzahl von parallel zueinander angeordneten Schneidwerkzeugen durch den Block
hindurchgeführt wird. Anschließend ist eine Vergrößerung des Abstandes der Schnittflächen
voneinander nötig, die die nachfolgende Härtung der Blockelemente in dampfbeschickten
Autoklaven be-
günstigt. Es soll erreicht werden, daß der Dampf die einzelnen
Blockelemente, d. h. alle Flächen dieser Elemente, umströmt, um einen guten
Wärmeübergang und damit eine schnelle gleichmäßige Durchhärtung und eine gleichmäßige
Festigkeit zu erzielen.
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Diese Abstandsvergrößerung wird bisher mit einer wagenähnlichen fahrbaren
Gießform erreicht, deren Boden aus parallelen, auseinanderrückbaren Schienen besteht.
Nach dem Zerteilen des in dieser Form gegossenen, noch plastischen Blockes mittels
der vor dem Gießvorgang in die Gießform eingelegten Schneiddrähte in einzelne Elemente,
z. B. Platten, ruht jedes einzelne Blockelement auf einer dieser Schienen, die nach
dem Entfernen der Gießfonnwände auseinandergerückt werden.
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Sowohl der schwere und komplizierte Aufbau dieser Gießform, das Einlegen
der Schneiddrähte sowie auch das Schneiden von Hand, die Notwendigkeit des Auseinanderrückens
der Schienen des Formbodens und die Unmöglichkeit des Stapelns der Porenbetonblöcke
im Autoklav als auch die korrosiven Einflüsse des Dampfes auf diese Schienen als
Bestandteil der Gießforin zeigen die Mängel dieser Verfahrensweise. Hinzu kommt,
daß angeklebte und gehärtete Betonreste zusätzliche schwierige Reinigungsarbeit
verursachen, bevor ihre Wiederverwendung als Formboden möglich ist.
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Man ging deshalb dazu über, die Gießform von der Schneidvorrichtung
zu trennen und mittels besonderer Transporteinrichtungen den Gußblock vom Formboden
abzuheben und ihn auf einen Schneidtisch abzusetzen, wo er durch die Schlittenbewegung
eines geeignet ausgebildeten Rahmens mit gatterartig gespannten Stahldrähten zerteilt
wird. Mit Hilfe eines vor dem Absetzen des Gußblockes auf dem Schneidtisch in entsprechende
Nuten des Tisches eingelegten Gitterrostes werden dann die Blockelemente gemeinsam
vom Schneidtisch abgehoben und in den Autoklav gebracht. Dadurch wird erreicht,
daß die Gießform einfacher sowie stationär gebaut sein kann, da ihr Boden nicht
mehr dem Transport der Blockelemente und ihrer Lagerung im Autoklav dient. Weiterhin
können die Gußblöcke mittels der Gitterroste im Autoklav gestapelt werden, wodurch
die Nutzung desselben verbessert wird. Ein weiterer Vorteil der Transportgitterroste
ist die Einwirkung des Dampfes auf die Unterseite der Blockelemente.
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Bei diesem Gieß-, Schneid- und Transportverfahren ist es jedoch bisher
nicht gelungen, eine Vergrößerung des Abstandes der Schnittflächen voneinander zu
erreichen, wie es bei der ersterwähnten Methode mittels auseinanderrrückbarer Formbodenschienen
geschah. Nach dem Schnitt der Blockelemente ist es weder auf dem Schneidtisch noch
auf Gitterrost möglich, die Blockelemente auseinanderzurücken. Die durch die notwendigerweise
dünnen Schneiddrähte erzeugten Schnittfugen reichen nicht aus, dem Dampf den notwendigen
Zutritt zu den Schnittflächen zu schaffen und einen ausreichend gleichmäßigen Wärmeübergang
und damit eine gleichmäßige Härtung in einer möglichst kurzen Zeitspanne zu erreichen.
Der Wärmeübergangs- und Härteprozeß findet vielmehr annähernd wie bei einem nocht
nicht zerteilten Block statt, nimmt erhebliche Zeit in Anspruch und führt auch zu
Ungleichmäßigkeiten in Festigkeit und Härte der Blockelemente.
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Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zu schaffen, bei dem auf
einfache Weise und ohne die Verwendung auseinanderzurückender Schienen der Abstand
der Schnittflächen der einzelnen Blockelemente bereits auf dem Schneidtisch vergrößert
werden kann. Dies wird nach der Erfindung dadurch erreicht, daß durch jede Schnittfuge
dem Schneidwerkzeug unmittelbar folgend in einem Arbeitsgang mindestens ein Verdrängungswerkzeug
hindurchgeführt wird, mit welchem die Schnittfuge erweitert wird.
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Durch diese Aufweitung der Schnittfugen mittels Verdrängung wird in
einem Bewegungsablauf mit dem Schneidvorgang ein vergrößerter Abstand zwischen den
Schnittflächen ohne Auseinanderrücken der
Blockelemente erreicht.
Zusätzlich zu den erwünschten, bereits erwähnten Wirkungenwird durch den Verdrängungsprozeß
ein Verdichtungseffekt an den Schnittflächen erzielt, der der Oberflächenbeschaffenheit
im Hinblick auf Glätte und Härte zugute kommt.
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Es wird im folgenden das neue Verfahren an Hand von zwei Vorrichtungsbeis
ielen erläutert. Es zeigt p C F i g. 1 einen Längsschnitt einer Schneidvorrichtung
mit hintereinander in. einem wagenartig geführten Rahmen ausgespannten Schneid-
und Verdrängungswerkzeugen, F i g. 2 einen Horizontalschnitt nach Linie II-II
der Fig. 1,
F i g. 3 einen Aufriß der Vorrichtung nach F i
g. 1
in Pfeilrichtung 11 der F i g. 1,
F i g. 4 einen
Teillängsschnitt einer bis auf ein andersartiges Verdrängungswerkzeug gleichartigen
Vorrichtung, F i g. 5 einen Horizontalschnitt des Schneid- und des Verdrängungswerkzeuges
nach Linie V-V der F i g. 4 in größerem Maßstab.
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Auf einen Schneidtisch 1, der eine Vielzahl von Längsschlitzen
2 aufweist, ist versenkt ein Gitterrost 3
angeordnet, der zum Abheben der
geschnittenen plastischen Blockelernente dient. Er ist nur schematisch dargestellt.
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Oberhalb des Gitterrostes 3 und unterhalb der Längsschlitie
2 sind im Schneidtisch breitere Längskanäle 4 angeordnet, und es ist ein in Längsrichtung
des Schneidtisches verschiebbares Rahmengestell vorgesehen, das einen aus einem
Querbügel 5 und an diesem befestigten Längsstäben 6 bestehenden Rechen
aufweist. Die Längsstäbe 6 des Rechens sind in den Längskanälen 4 des Schneidtisches
1 geführt. Das erwähnte Rahrnengestell besteht in der gezeigten Ausführungsform
aus vier Pfosten 12, vier Längsholmen 13, dem Querbügel 5 mit den
Längsstäben 6 und dem Querholm 10.
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Zwischen den freien Enden der Längsstäbe 6 einerseits und dem
Querhohn 10 andererseits sind unter Zwischenschaltung von Federn
11 gatterartig angeordnete Schneiddräbte 7 und nach der Erfindung
in Abstand von diesen in der jeweiligen Schnittebene gespannte, ebenfalls gatterartig
angeordnete Verdrängungswerkzeuge vorgesehen, 'die gegenüber den Schneiddrähten
bzw. gegenüber den jeweils vorausgehenden Verdrängungswerkzeugen eine größere Dicke
aufweisen. Die Verdrängungswerkzeuge können vorteilhafterweise, wie aus F i
g. 1 und 2 ersichtlich, aus Drähten 8 und 9 bestehen. Die Drähte
8 weisen dabei gegenüber den Schneiddrähten 7, die Drähte
9 gegenüber den vorausgehenden Drähten 8
eine größere Dicke auf. Bei
dieser vorteilhaften Ausführung können die Schneiddrähte 7 beispielsweise
einen Durchmesser von 0,75 mm, die Verdrängungsdrähte 8 und
9 hingegen einen Durchmesser von 1,2 mm bzw. 2 mm aufweisen.
.' Wird nun das Rahmengestell in Schneiderichtung A gezogen, so dringen zunächst'
die Schneiddrähte 7 in den plastischen Gußblock 15 ein. In kurzem
Abstand hinter ihnen folgen die verdrängenden Drähte 8 in die Schnittfugen
und bringen die Schnittflächen auf den ihren Durchmessern entsprechenden Abstand.
In gleicher Weise folgen die Drähte 9. Die Folge weiterer Verdrängungswerkzeuge
ist möglich.
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Wie in dem zweiten Ausführungsbeispiel in F i g. 4 und
5 gezeigt, kann das Verdrängungswerkzeug bzw. können die Verdrängungswerkzeuge
auch als Messer 14 ausgebildet sein.
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In der Praxis hat sich gezeigt, daß nach der Erfinduno, bei einer
Schnittfugenerweiterung auf etwa 2 mm sich ein etwa doppelt so schneller
Temperaturausgleich im Autoklav zwischen dem Dampf und den Blockelementen wie bisher
erzielen läßt. Eine Verringerung der Wärmespannungen und eine gleichmäßigere Reaktion
der Blockelemente im Autoklav sind die weiteren vorteilhaften Folgen.
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Statt eines den ruhenden Gußblock durchlaufenden Gatters kann auch
ein stationäres Gatter vorgesehen sein, und der Gußblock seinerseits, beispielsweise
mittels Transportbänder, durch dieses ruhende Gatter hindurchgeführt werden.