DE2456071A1 - Kunstleder und verfahren zu seiner herstellung - Google Patents

Kunstleder und verfahren zu seiner herstellung

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DE2456071A1 DE19742456071 DE2456071A DE2456071A1 DE 2456071 A1 DE2456071 A1 DE 2456071A1 DE 19742456071 DE19742456071 DE 19742456071 DE 2456071 A DE2456071 A DE 2456071A DE 2456071 A1 DE2456071 A1 DE 2456071A1
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Vasile Dipl Ing Dascalu
Maricel-Mihail Dipl In Diaconu
Tudorel Dipl Ing Lungu
Silviu-Dan Dipl Ing Negreanu
Dumitru Dipl Ing Popa
Gheorghe Dipl Ing Surcel
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PIELE SINT BUCURESTI INTREPRIN
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Description

  • Kunstleder und Verfahren zu seiner Herstellung Die vorliegende Erfindung betrifft ein Kunstleder und ein Verfahren zu seiner Herstellung. Das Kunstleder ist als Schuhoberlederersatz bestimmt.
  • Es sind Kunstleder bekannt, die aus einer nichtgewebten Unterlage zusammengesetzt sind, auf welcher eine Lage einer viskosen Lösung von Polyurethan zusammen mit Harnstoff, einer Färbemittel oder einem Pigmentfarbstoff, einem Lichtstabilisator und Talkum in Anwendung gebracht ist Der Nachteil solcher Kunstleder besteht darin,, dass sie sich nicht durch eine hohe Vlderstandsfähigkeit- gegen Brechen, Reißen und wiederholtes Biegen ausze.ichnen.
  • Das Kunstleder und das Verfahren zu seiner Herstellung gemäss der Erfindung vermeiden die Nachteile der bereits bekannten Kunstleder dadurch, dass das Kunstleder zum Erreichen einer hohen Beanspruchbarkeit gegen Brechen, Reißen, und wiederholtes Biegen und auch zum Erreichen einer geringen Starrheit und Härte während der Herstellung aus einer nichtgewebten Unterlage hergestellt ist, die künstlich hergestellte Fasern, nämlich schrumpfbare Polyester-, Polyamid-, Normal-Polyester-, Polynosic-, Polypropylen-, Polyvinylalkohol-Fasern enthält oder aus einer Mischung aus schrumpffähigen Polyester -, Polyamid, Normal-Polyester-, Polynosic-, Polypropylen-, Polyvinyl alkohol-Fasern besteht, die mit Polymerkomponenten von 0,45-0,75 grjcm3 Dichte imprägniert sind, auf der Basis einer arylischen, polyurethanischen Latex und ärtbaren Elastomeren, die entweder carboxyliert oder nicht carboxyliert sind, hitzeempfindlich gemacht sind für eine Koagulations-Temperatur von 37-650 C oder nicht hitzeempfindlich gemacht sind, solche wie Batadien-Styrol, Polychloropren oder Acrylonitril-Butadien-Latex, die entweder einzeln oder zusammengemischt oder gemischt mit natürlicher Latex oder mit Polymerkomponenten auf der Basis von Dimethylformamid-Lösungen oder linearen thermoplastischem Polyurethan in Anwendung gebracht werden.
  • Bedeckt wird diese Grundschicht von einer 0,1 - 0,5 mm dicken Oberschicht von mikroporösem Polyurethan-Polymer und eventuell einer dazwischen liegenden Schicht aus einem gewebten Stoff, welcher in manchen Fällen fehlen kann. Die Polyurethan-Polymerschicht ist in der Tat zusammengesetzt aus einer oder mehreren übereinandergelegten Schichten, die aus einer oder mehreren verschiedenen Zusammensetzungen hergestellt sind.
  • Das Herstellungsverfahren des Kunstleders besteht aus der Verwendung eines nichtgewebten Materiales, das aus synthetischen Fasern hergestellt ist, welches in einer wässrigen Lösung geschrumpft ist, die ein nichtgeffigeaufbaufähiges Polymer wie Stärke, Gluten, Kollagen, Gummi~ arabikum, Polyvinylalkohol, Carboxymethyl-Zellulose, Polyacrylat, Polyacrylamid, Harnstoffharze, Melamin-Harze enthält, die als solche gebraucht werden oder vermischt mit einem Blähmittel oder einer schäumenden Komponente, wie z.B. Natriumnitrid oder Ammoniumchlorid, wonach das erhaltene Zwischenprodukt getrocknet wird und dann imprägniert wird mit einem Polymer in der Form einer Latex oder einer Lösung, dann koaguliert wird beim Durchlaufen eines Tunnels mit heißer Luft, wenn es mit Latex imprägniert ist, oder beim Durchlaufen eines Heißwasserbades, wenn es imprägniert ist mit einer Polyurethan-Lösung. Nach der Koagulation wird das nichtgewebte Material gewaschen und getrocknet auf einen Feuchtigkeitsgehalt von max. 40 mit der Absicht, dann die Oberfläche mit einer Glätteschicht von 0,45-0,75 gr/pro cm Dichte zu versehen. Dann wird dieses Halbprodukt einer Härtung, einem Spalten und einem Glätten bzw. Polieren entweder auf einer Seite oder auf beiden Seiten unterworfen.
  • Auch eine Kalandrierung ist möglich. Die Folge dieser Verfahrensschritte ist eine solche, wie sie durch die besonderen Markmale des nichtgewebten erzeugten Materiales, der Grundschicht erforderlich ist, welches dann bedeckt wird mit einer 0,1 - 0,5 mm dicken Lage von mikroporösem Polyurethan und zwar entweder durch Ankleben der genannten mikroporösen Polyurethanschicht in der Form einer einfachen Folie oder einer Folie, die mit einem gewebten Stoff verbunden ist, oder durch direktes Aufgiessen auf das nichtgewebte Material so dass die mikroporöse Schicht an das nichtgewebte Material angeformt ist.
  • Im folgenden sind Ausführungsbeispiele der Herstellung des Kunstleders mit der nichtgewebten Unterlage nach der vorliegenden Erfindung beschrieben: Beispiel 1 Die nichtgewebte Kunstledergrundschicht ist hergestellt aus einem Gemisch von 40-60 mm langen, 1,3-1,6 den.
  • starken, 3-6 cm gekräuselten Fasern der folgenden Typen: Rezeptur 1 Rezeptur 2 geschrumpfte Polyesterfasern, 30-6096 Schrumpfung 30-50 30-50 schrumpffeste Polyesterfasern 20-60 0-40 Polyamidfasern 0-70 50-70 Polynosicfasern 0-10 0-10 Polyvinylalkoholfasern 0-10 0-10 Polypropylenfasern 20-00 0-50 Dieses Gemisch ist in die Form einer nichtgewebten Kunstledergrundschicht überführt, die 100-150 gr/pro qm wiegt, welche auf beiden Seiten mit Hilfe einer Nadelmaschine genadelt ist, so dass die Dichte 400-1000 Nadel-2 einstiche pro cm nach der Nadelung beträgt. Die Eunstledergrundschicht wird dann in einer wässrigen Lösung geschrumpft, die enthält: Wasser 100 Gewichtsteile eine Substanz, die fähig ist, ein inertes Gas auszusondern 0-20 Gewichtsteile nichtgefügebildende, wasserlösliche Polymere 5-43 Gewichtsteile Die folgenden wasserlöslichen, nichtgefügebildenden Polymere können benutzt werden: Stärke, Gluten, Kollagen, Gummiarabikum, Polyvinylalkohol, Oarbozymethylcellulose, Polyacrylate, Polyacrylamide, Harnstoffharze, Melaminharze, einzeln oder gemischt.
  • Als Substanz, die fähig ist, ein inertes Gas in einer der Stufen des technologischen Prozesses auszusondern, kann eine der folgenden benutzt werden: Carbonate, Bicarbonate, Blähmittel, alles jedoch nur solche Substanzen, die keine Explosionsgefahr aufweisen, oder Komponenten von schäumenden Verbindungen wie Natriumnitrid oder Ammoniumchlorid.
  • Nach der Schrumpfung wird das nichtgewebte Material in einem heißen Luftstrom getrocknet. Die Temperaturen dieses sollten derart sein, dass sie nicht eine Zersetzung des Blahmittels mitsich bringen.
  • Das geschrumpfte und getrocknete nichtgewebte Material wird dann imprägniert mit einer hitzeempfindlichen Latex von 37-65° c Koagulations-Temperatur, indem man das Material durch ein Latex-Bad mit folgender Zusammensetzung durchlaufen lässt: Carboxylierte Latex (Acrylnitril-Butadien Polychloropren oder Butadien-Styrol) 100 Gewichtsteile (trockner Gummi) nichtcarboxylierte Latex (Acrylnitri+-Butadien, Polychloroprene oder Butadien-Styrol) 0-10 Gewichtsteile natürliche Latex 0-100 Gewichtsteile Polysiloxan - hitzeempfindliche Lösung die erforderliche Qualität für das Erreichen einer Koagulations-Temperatur von 37-65 o Härter mit folgenden Bestandteilen: Zinkoxyd ZnO 1,5-10 Gewichtsteile Zinkethyldithlcarbamate 0,5-6 Gewichtsteile Schwefel 0,5-6 Gewichtsteile Farbstoffe 0,5-10 Gewichtsteile Sulfuriertes Natrium-Naphtalien 0,25-2 Gewichtsteile Wasser 5-40 Gewichtsteile Der Imprägnierungsvorgang sollte in solcher Weise ausgeführt werden, dass das nichtgewebte Material 25-80% trockenes Polymer enthält. Nach der Imprägnierung wird der Latex in dem nichtgewebten Material bei 37-650 c koaguliert, indem man das Material durch einen HeiBlufttunnel von 80-180° C hindurchführt. Dann wird das Material in Wasser bei 20- 600 o gewaschen, indem man verschiedene Waschbäder benutzt. Das Was@er in dem ersten Bad enthält 1-596 Ammonium-Chlorid, welches mit dem Natriumnitril reagiert, wenn dieses für den Schrumpfvorgang benutzt werden soll.
  • Alle extrahierbaren Substanzen sind aus dem nichtgewebten Material während des Waschprozesses extrahiert worden. Nach dem Waschprozess wird das nichtgewebte Material durch Hindurchlaufen durch einen Trockenofen getrocknet, bis es max. 40% Feuchtigkeit enthält. Das getrocknete nichtgewebte Material mit einer minimalen Dichte von 0,45 g/cm3 wird bei 130-1550 C für 5-40 Minuten gehärtet, dann wird es gespalten und auf beiden Seiten geglättet.
  • Beispiel 2 Das Grundmaterial ist nicht gewebt. Es ist geschrumpft und getrocknet wie das Material-im ersten Beispiel.
  • Dann ist es imprägniert mit einer Dimethylformamid-Lösung von Polymeren, indem man es durch ein Bad führte, dessen Lösung auf eine Temperatur von 80° C in einem Becken gebracht war, das mit einem Rührer und mit einem Heizmantel ausgestattet ist, entsprechend dem folgenden Rezept: Lineares thermoplastisches Polyurethan von einem minimalen Erweichungspunkt von 1300 C 10 Gewichtsteile acrylisches Polymer 0-10 Gewichtsteile Arylnitril-Butadien-Polymer 0-10 Gewichtsteile Polyvinylchlorid-Suspension, -Emulsion oder vinylische Copolymere 0-10 Gewichtsteile Plastifizierer für Polyvinylchlorid einschließlich linearem thermoplastischen Polyurethan von 100-130° C Erweichungspunkt 0-12 Gewichtsteile Dimethylformamid 20-200 Gewichtsteile Farbdispereion in Dimethylformamid (Trockensubstanz) 0-2 Gewichtsteile Mittel für die Beschleunigung der Koagulation 0-30 Gewichtsteile porenerzeugende Mittel ohne Explosionsgefahr oder Dimethylformamid-Lösung von Ammonium-Chlorid (nur wenn ein Natriumnitril für die Schrumpfung benutzt wurde) Trockensubstanz 0-2 Gewichtsteile Verdünnungsmittel (Alkohol, Ketonische wasserlösliche Ester) 0-20 Gewichtsteile Die für die Imprägnation zu benutzende Lösung enthält 5-35 Trockensubstanz.
  • Nach dem Herauskommen des imprägnierten nichtgewebten Materiales aus dem Bad mit der Polymerlösung wird für die Entfernung der Polymerlösung das nichtgewebte Material ausgequetscht zum Zwecke der Entfernung überschüssiger Flüssigkeit. Danach wird es durch ein koagulierendes Wasserbad bei 20-600 C mit 596 Natriumnitrit maximal, wenn die Polyurethanlösung eine Ammoniumchlorid-Dispersion enthielt, und durch einige zusätzliche Waschbäder von maximal 600 C Temperatur far die Entfernung solcher Sustanzen geführt, die durch Wasser extrahiert werden können, einschließlich Dimethylformamid und dem Polymer, das für die Schrumpfung benutzt ist.
  • Die Menge des trockenen Polymers, der in dem nichtgewebten Material nach der Imprägnation verblieben ist, beträgt 25-8096.
  • Nach dem Waschen wird das nichtgewebte Material getrocknet, indem man es durch einen Trockentunnel laufen lässt.
  • Die Temperatur in diesem Tunnel ist eine solche, dass sie nicht auf die Struktur einwirkt, die das auf die Faser koagulierte Polymer angenommen hat. Das schließlich erhaltene Gemisch enthält nach dem Durchlaufen durch den Tunnel maximal 400h Feuchtigkeit. Danach wird das nichtgewebte Material einer Oberflächenbearbeitung durch Spalten, Glätten und Kalandrieren zugeführt.
  • Erfindungsgemäss ist das Kunstleder zusammengesetzt aus einer nichtgewebten Grundschicht, die den oben genannten Beispielen entspricht und die mit Polymeren imprägniert ist. Sie hat eine Dichte von 0,45-0,75 g pro cm3. Das Kunstleder hat eine 0,1 - 0,5 mm dicke mikroporöse Polyurethan-Polymer-Oberschicht und eventuell eine dazwischenliegende Lage von einem gewebten Stoff, welcher aber auch in einigen Fällen nicht vorhanden zu sein braucht.
  • Die Polyurethan-Polymerschicht ist entweder als eine einige Schicht oder in Form von verschiedenen, übereinander liegenden Schichten gebildet, die eine oder mehrere Zusammensetzungen haben.
  • Für die Oberschicht kann man mehrere Herstellungsrezepturen in Anwendung bringen: Rezeptur 1 Entsprechend dem ersten Ausführungsbeispiel ist das Kunstleder aus einer nichtgewebten Grundschicht und aus einer mikroporösen Polyurethan-Schicht gebildet. Diese mikroporöse Polyuretnan-Oberscicht hat folgende Zusammensetzung: Gewichtsteile lineares thermoplastisches Polyurethan-Polymer von 170-200° C Erweichungspunkt 1000 lineares thermoplastisches Polyurethan-Polymer von 130-170° C Erweichungspunkt 0-500 Gewichtsteile lineares thermoplastisches Polyurethan-Polymer von 100-1300 C Erweichungspunkt 0-750 Polyvinylchlorid-Emulsion, Siispension oder Vinyl-Copolymere 0-1000 Acrylnitril-Butadien oder Acryl-Polymere 0-150 Plastifizierer für Polyvinylchlorid 0-750 Dimethylformamid 3.500-10.000 die Porosität steuernde Mittel (Celluloseacetobuyrat) 0-50 jonisches oder nicht jonisches feuchtes Oberflächenaktives Material oder quaternäre Ammonium-Salze 0-20 Färbemittel 0-20 Koagulationsemulsion, basierend auf niedrigen Polyurethan-Polymeren 20u-2000 Verdünnungssubstanzen (Ketone, Ester und Alkohole) 0-100 Rezeptur 2 Das Kunstleder gemäss dem zweiten Ausführungsbeispiel kann auch auf der nichtgewebten Grundschicht mit einer mikroporösen Polyurethan-Polymerschicht einer zweiten Rezeptur folgender Zusammensetzung beschichtet sein.
  • Gewichtsteile lineares thermoplastisches Polyurethan-Polymer von 130-1700 C Erweichungspunkt 1000 Gewichtsteile lineares thermoplastisches Polyurethan-Polymer von 100-130 G Erweichungspunkt 0-1000 Polyvinylchlorid-Emulsion, Suspension oder Vinyl-Copolymere 0-1000 Acrylnitril-Butadien oder acrylische Polymere 0-150 Plastifizierer für Polyvinylchlorid 0-750 Dimethylformamid 3.500-10.000 die Porosität steuernde Mittel (;Celluloseacetobutyrat) 0-50 jonisches oder nicht jonisches c>berflächenaktives Mittel oder quaternäre Ammonium-Salze 0-20 Färbestoffe 0-20 strukturbildende Mittel (Isoyanate, Peroxyde oder Epoxy-Harze) 20-2000 Verdünnungsmittel (Ketone, Ester und Alkohole) 0-100 Rezeptur 3 Das Kunstleder des zweiten Ausführungsbeispieles kann auf einer nichtgewebten Grundschicht auch eine Sthicht von mikroporösem Polyurethan-Polymer einer dritten Rezeptur der folgenden Zusammensetzung aufweisen: Gewichtsteile lineares thermoplastisches Polyurethan-Polymer von 130-170° C Erweichungspunkt 2000 Gewichtsteile lineares thermoplastisches Polyurethan-Polymer von 100-130° C Erweichungspunkt 0-1000 Polyvinylchlorid-Emulsion, Suspension oder Vinyl-Copolymere 0-1000 Acrylnitril-Butadien oder acrylische Polymere 0-150 Plastifizierer für Polyvinylchlorid 0-750 Dimethylformamid 3.500-10.000 die Porosität steuernde Mittel 0-50 jonische oder nicht jonische oberflächenaktive Mittel oder quaternäre Ammonium-Salze 0-20 Färbestoffe 0-20 Verdünnungsmittel (Ketone, Ester und Alkohole) 0-100 Das Verfahren zur Herstellung des Kunstleders unter Anwendung der Zusammensetzung der ersten, zweiten und dritten Rezeptur besteht in der Anwendung von Polyurethan-Lösungen oder Gelen, welche durch die Einwirkung von koagulationsbeschleunigenden Mitteln wie Wasser, Harnstoff, Ammonium-Nitrid oder Polymer-Substanzen wie niedrig polymerisierter Polyurethan-Emulsion erhalten sind, und welche einzeln oder miteinander vermischt angewandt sind. Die Menge der die Koagulation beschleunigenden Mittel, die in der Zusammensetzung der Polymermischungen angewandt sind, ist niedriger als 10-30* des Wertes, der durch Titration bestimmt ist, welche den Übergang von der Lösung in ein Gel bestimmt, wenn die Polymermischung bei der Temperatur angewandt ist, bei der die Titration durchgeführt ist oder - das ist das Gleiche - wenn die Polymermischung bei einer Temperatur angewandt ist, die um mindestens 5 C höher als die Titrationstemperatur ist. Für die Herstellung der mikroporösen Schicht werden eine oder verschiedene Lösungen oder Gele mit einer oder verschiedenen Zusammensetzungen in Anwendung gebracht, welche auf die Grundschicht in einer oder verschiedenen Lagen, jede maximal 2,5 mm dick in der Auftragsstärke (ungetrocknet) aufgetragen werden. Jede Schicht wird nach einander aufgetragen: Wenn die vorhergehende Schicht koaguliert, gewaschen und getrocknet ist, wird die nächste Schicht aufgetragen um schließlich eine 0,1 - 0,-5 mm dicke trockene mikroporöse Schicht zu erhalten. Die Koagulation ist in Luft mit 40-9896 Feuchtigkeit bei 15-16° C während 0,5-20 Minuten ausgeführt oder in Wasser mit 0-5096 Dimethylformamid bei 20-60 C und die Trocknung ist in diesem zweiten Fall durchgeführt bei 60-1200 C.
  • Das Herstellungsverfahren für Kunstleder, welches die Zusammensetzung gemäss den Rezepturen 122 und 3 benutzt, besteht in der Anwendung einer nichtgewebten Grundschicht, die mit Polymeren in Sorm einer Latex imprägniert ist, die eine Dichte zwischen 0,45 und 0,65 gr/cm3 aufweist, auf einer oder auf beiden Seiten geglättet ist, kalandriert oder nicht kalandriert ist. Das Kunstleder weist eine 0,1 - 0,5 mm dicke Oberschicht mit mikroporösem Polyurethan auf, welches'als solches aufgebracht ist oder auf einen gewebten Stoff aufgetragen ist. Die Oberschicht ist aus einer oder mehreren Lösungen oder Gelen von Polyurethan hergestellt, welche mit Hilfe eines Klebstoffes, einer Polyurethan- oder acrylischen Polymerlösung aufgeklebt sind. Oder die Dispersion ist in der Form eines Filmes oder feiner Partikeln auf der Oberfläche des nichtgewebten Materiales niedergelegt, welches in Kontakt mit einem Heizzylinder in dem Fall gewesen ist, in welchem es kalandriert ist, und auf einer der Seiten der Polyurethanfolie oder auf dem Stoff, auf welchem die Folie angebracht ist. Die Menge des Klebstoffes beträgt 15-40 gr pro qm für beide Komponenten, Bevor die beiden Komponenten über-einander gelegt werden, ist der Klebstoff getrocknet. Nachdem sie übereinander gelegt sind, wird das resultierende Gebilde zusammengepresst bei 80-165° C für 5-30 Sekunden, wobei die mikroporöse Polyurethanfolie in Kontakt mit der geheizten pressenden Oberfläche ist.
  • Das Herstellungsverfahren für Kunstleder nach der 1,2 und 3 Rezeptur besteht in der Anwendung eines nichtgewebten Materiales, welches mit Polymeren in der Form einer Latex oder Lösung von 0,45 - 0,75 gr/cm3 Dichte getränkt ist und in der nachfolgenden Anwendung eines Glättens auf einer oder auf beiden Seiten, in der Anwendung eines Kalandrierens oder nicht Kalandrierens und im Auftragen einer oder verschiedener Polyurethanlösungen oder Gele, die in einem oder in verschiedenen Ansätzen hergestellt sind und welche aufgetragen werden auf ein nichtgewebtes Material mit einem Feuchtigkeitsgehalt von 0-30 auf diejenige Seite, welche in Kontakt gewesen ist mit dem Heizzylinder, wenn das Material kalandriert ist, in einer oder mehreren Schichten, je bis 2,5 mm max. dick und jede aufeinanderfolgend aufgeschichtet nach der Koagulation, dem Waschen und Trocknen der vorher auf das nichtgewebte Material aufgeschichteten Schicht, um schlieLlich eine 0,1 bis 0,5 mm dicke Endschicht zu erhalten. Die Koagulation des auf das nichtgewebte Material aufgeschichteten Polymermateriales ist ausgerührt in Luft mit 40-9896 Feuchtigkeitsgehalt bei 15-60 C Temperatur für 0,5 - 2 Minuten, in Wasser mit O - 50% Dimethylformamidgehalt bei 10-600 C und die Trocknung ist ausgeführt bei 60-120° C.
  • Das Kunstleder und seine Herstellung nach der vorliegenden Erfindung haben folgende Vorteile: Hohe Widerstandsfähigkeit gegen Brechen, Reißen und wiederholtes Durchbiegen und Knicken.
  • Eine niedrige Biegefestigkeit während der Herstellung.
  • Gute Durchlässigkeit für Wasserdampfe.

Claims (10)

Patentansprüche:
1. Kunstleder, bestehend aus einer Grundschicht und einer Oberschicht, dadurch gekennzeichnet, dass für den Zweck eines Erhaltens einer guten Widerstandsfähigkeit gegen Brechen, Reißen und wiederholtes Biegen und Knicken und einer niedrigen Biegesteifigkeit wahrend der Herstellung die Grundschicht aus einem nichtgewebten Material von schrumpfbaren Polyesterfasern zu 30-50 Teilen, normalen Polyesterfasern 0-40 Teilen, Polyamid-Fasern zu 50-70 Teilen, Polynosikfasern 0-10 Teilen, Polypropylen-Fasern 0-50 Teilen, und Polyvinylalkoholfasern 0-10 Teilen oder aus schrumpfbaren Polyesterfasern 30-50 Teilen, schrumpffesten Polyesterfasern 20-60 Teilen, Polypropylenfasern 20-60 Teilen, Polyamidfasern 0-70 Teilen, Pölynosikfasern 0-10 Teilen, Polyvinylalkoholfasern 0-10 Teilen, Polypropylenfasern 0-20 Teilen besteht, dass dieses nichtgewebte Material der Grundschicht mit 25-80* Polymeren aus Mischungen auf der Grundlage von acrylischer Latex, Polyurethan-Latex und härtbaren Elastomeren imprägniert ist, die karboxyliert sein können und in der Wärme koagulationsfähig sein können (mit einem Xoagulationspunkt von 37-65 C), wie Butadien-Styrol, Polychloropren - oder Acrylnitril-Butadien Latex, die als solche oder in Mischungen der besagten Latices oder mit natürlicher Latex wendet werden, welche enthält: karboxylierte Latex (Acrylnitril"Butadien-Polychloropren, oder Butadienstyrol 100 Teile (Trockengummi), nicht karboxylierte Latex (Akrylnitril- Butadien, Polychloropren oder Butadien-Styrol) 0-100 Teilen (Trockengummi), natürliche' Latex O-100 Teilen (Trockengummi), Polysiloxanlösung zum hitzeempfindlich machen in einem Anteil, um eine Koagulationstemperatur von 37-65 C zu erreichen, eine gehärtete Dispersion, zusammengesetzt aus 0,1-10 Teilen Zinkoxyd, o-6 Teilen Zinkäthyldithiocarbanat, mit oder ohne andere Beschleuniger, 0,5-6 Teile Schwefel 0,5-10 Teile Färbemittel, 0,25-2 Teile Natriumnaftalinsulfonad, 5-40 Teile Wasser, oder dass für die Imprägnation Polymermischungen verwendet werden, die auf der Grundlage von Dimethylformamid-Lösungen von linearem thermoplastischen Polyurethan gegründet sind und enthalten: 10 Teile lineares thermoplastisches Polyurethan mit 130° C minimalem Erweichungspunkt, 0-10 Teile Acrylnitril-Butadien-Polymere, 0-10 Teile acrylische Polymere, 0-10 Teile Polyvinylchlorid-Suspension, -Emulsion oder vinylische Kopolymere, 0-12 Teile Plastifizierer für Polyvinylchlorid, enthaltend lineares thermoplastisches Polyurethan mit 100-130° C Erweichungspunkt, 20-20 Teilen Dimethylformamid, 0-2 Teile Trockensubstanz Färhestoff in Dymethylformamid, 0-30 Teile Koagulationbeschleunigende Mittel, 0-2 Teile Trockensubstanz von porenerzeugenden Mitteln ohne Explosionsgefahr oder Dimethylformamiddispersion von Ammoniumchlorid, wenn Natriumnitrid beim Schrumpfen verwendet wurde, 0-20 Teile Lösungsmittel (Alkohole, Ketone oder wasserlösliche Ester).
2. Kunstleder nach Anspruch 1, dadurch gekennzeicfinei.t, dass zur Erzielung einer vergrößerten Widerstandsfähigkeit gegen Brechen, Reißen, wiederholtes Knicken und Falten und zur Erzielung einer niedrigen Biegesteifigkeit während der Verarbeitung der Unterlage aus synthetischen Fasern, die mit Polymeren imprägniert sind, eine 0,1 - 0,5 mm dicke Schicht von mikroporösem Polyurethan-Polymer angeordnet ist, wobei die Polyurethan-Polymerschicht entweder aus einer einzigen Lage oder aus verschiedenen übereinandergeschichteten Lagen besteht, die eine oder mehrere Zusammensetzungen haben.
3. Kunstleder nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Grundschicht und der Oberschicht eine Gewebeschicht angeordnet ist.
4. Kunstleder nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die mikroporöse Polvurethan-Polymerschicht hergestellt ist aus 1000 Teilen von einem linearen thermoplastischem Polyurethan-Polymer von 170-200° C Erweichungstemperatur, 0-500 Teilen linearem thermoplastischem Polyurethan-Polymer von 130-170° C Erweichungspunkt, 0-750 Teilen linearem thermoplatsischen Polyurethan-Polymer mit einem Erweichungspunkt von 100-1300 C, 0-1000 Teilen Polyvinylchlorid-Emulsion, -Suspension oder vinylischen Opolymeren, 0-150 Teilen Acrylnitril-Butadien oder acrylischen Polymeren, 0-750 Teilen Plastifizierer für Polyvinylchlorid, 3 500 - 10 000 Teilen Divenylformamid, 0-50 Teilen die Porosität steuernden Mitteln, 0-20 Teilen Färbestoff, 0-20 Teilen oberflächenaktiven Mitteln, 200-2000 Teilen Koagulations-Emulsion auf der Basis von iedrigen Polyprethan-Polymeren und 0-100 Teilen Lösungsmittel, welche Ketone, Ester und Alkohol sein können.
5. Kunstleder nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die mikroporöse Polyurethanschicht hergestellt ist aus 1000 Teilen linearem thermoplastischen Polyurethan-Polymer von 130-170° C Erweichungspunkt, 0-1000 Teilen linearem thermoplastischen Polyurethan-Polymer mit einem Erweichungspunkt von 100-130° C, 0-1000 Teilen Polyvinylchlorid-Emulsion, -Suspension oder Vinylcopolymeren, 0-150 Teilen Acrylnitril-Butadien oder Acrylpolymeren, 0-750 Teilen Plastifizierer für Polyvinyl-Chlorid, 3 500 - 10 000 Teilen Dimethylformamid, 0-50 Teilen die Porosität steuernden Mitteln, 0-20 Teilen oberflächenaktiven Mitteln, 0-20 Teilen Färbestoff, 20-2000 Teilen strukturbildenden Mitteln, 0-100 Teilen Lösungsmitteln, welche Ketone, Ester und Alkohole sein können.
6. kunstleder nach Anspruch 39 dadurch gekennzeichnet, dass das mikroporöse Polyurethanpolymer hergestellt ist aus 1000 Teilen linearem thermoplastischen Polyurethan-Polymer mit 130-170° C Erweichungspunkt, 0-1000 Teilen linearem thermoplastischen Polyurethan-Polymer mit einem Erweichungspunkt von 100-1300 C, 0-1000 Teilen Polyvinylchlorid-Emulsion oder -Suspension oder Vinyl-Copolymeren, 0-150 Teilen Acrvlnitril--Butadien oder acrylischen Polymeren, 0-750 Teilen Plastifizierer für Polyvinylchlorid, 3500-10 000 Teilen Dimethylformamid 0~50 Teilen die Porosität steuernden Mitteln, 0-20 Teilen oberflächenaktiven Mitteln, 0-20 Teilen Färbestoff, 0-100 Teilen Lösungsmittel, welche Ketone, Ester und Alkohole sein können.
7. Verfahren zur Herstellung von Kunstleder, das aus einer Grundschicht und einer Oberschicht besteht, dadurch gekennzeichnet, dass als Grundscicht ein nichtgewebtes Material aus Polymer-Fasern verwendet wird, welches 100-1500 gr pro qm wiegt, welches in einer wässrigen Lösung mit 4,8 -30% nicht strukturbildendem Polymer, wie Stärke,Gluten, Kollagen, Gummiarabikum, Polyvinylalkohol, Karboxymethylcellulose, Polyacrylaten, Polyacrylamiden, Harnstoffharzen, Melaminharzen, einzeln oder gemischt für die Erzielung einer Schrumpfung behandelt ist und 0-16,6% porenerzeugendem Mittel oder Komponenten einer expandierenden Verbindung wie Natriumnitrid oder Ammoniumnitrid behandelt ist, wonach es getrocknet wird und mit einem Polymer in der Form einer Latex oder Lösung imprägniert wird, wonach überschüssige Flüssigkeit durch quetschen entfernt wird, so dass der Gehalt an trockenem Polymer in dem nichtgewebten Material 25-80% beträgt, wonach es dadurch koaguliert wird, dass die Latex bei 37-65° C beim Hindurchlaufen des nichtgewebten Materiales durch einen Heißlufttunnel mit 80-180° C und die Polyurethanlösung von 5-35% beim Hindurchlaufen des nichtgewebten Materiales durch ein Wasserbad von 20-60° C behandelt wird, wobei das Koagulationswasser Ammoniumchlorid in dem Falle enthalten kann, dass Natriumnitrid @@@ die Koagulation benutzt ist dass nach der Koagulation des imprägnierten nichtgewebten Materiales dieses m.t Wasser gewaschen wird, Um die extrahierbaren Substanzen zu entfernen, dass dann getrocknet wird bis auf einen max. Feuchtigkeitsgehalt von 40, dass danach um der Oberfläche Glätte erteilt und eine Dichte von 0,45-0,65 gr pro qm3 Dichte erzielt wird und dass schließlich an diese Grundschicht aus nichtgewebtem Material das Kunstleder durch Aufbringen oder durch Ankleben einer porösen Polyurethanschicht als solcher oder aufgebracht auf einen Stoff von 0,45-0,75 gr pro qm3 Dichte hergestellt wird, in dem bei der erstellung von Kunstleder das Anformen einer porösen Polymerfolie direkt auf dem nichtgewebten Material durch Kalandern, Härten Spalten und Polieren erfolgen kann, wobei diese Operationen durchgefübit werden, um charakteristische Eigenschaften des erzeugten nichtgewebten Materiales zu bestimmen.
8. Verfahren zur Herstellung von Kunstleder nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass für die Herstellung der mikroporösen Polyurethan-Polymer-Schicht Polyurethan-Lösungen oder -Gele verwendet sind, welche durch Koagulationsbeschleuniger wie Wasser, Harnstoff, Ammoniumnitrit oder Polymer-Substanzen wie Polyurethan-Emulsion mit einem niedrigen Polymersationsgrad erhalten sind, welche für sich oder in Mischungen angewandt werden, dass die Menge des die Koagulation beschleunigenden Mittels, welches in dem Ansatz der Polymermischung gebraucht wird, geringer als 10-30° des Wertes ist, der durch Titration bestimmt ist, welche den Bbergang von der Lösung in ein Gel anzeigt, wenn die Polymermischung angewendet ist bei einer Temperatur, bei welcher die Titration gemacht ist oder - das ist das Gleiche - wenn die Polymermischung verarbeitet wird bei einer Temperatur, welche um mindestens 5 Grad höher als die Titrationstemperatur ist, dass für die Erzielung der mikroporösen Schicht eine oder verschiedene Lösungen oder Gele benutzt werden, die in einem oder verschiedenen Ansätzen hergestellt werden, welche auf einem permamenten und temorären Träger in einer oder verschiedenen Schichten hergestellt werden, wobei jede Schicht 2,5 mm max. dick aufgetragen ist und jede folgende Schicht auf der vorhergehenden aufgebracht ist, wenn die vorhergehende koaguliert, gewaschen und getrocknet ist, um eine Enddicke der trockenen, mikroporösen Schicht von 0,1 - 0,5 mm zu erhalten und dass die Koagulation der als Lösung aufgebrachten Schicht in Luft von 40-90«o Feuchtigkeitsgehalt und 15-600 C für 0,5-20 Minuten ausgeführt ist oder dass die Koagulation in Wasser mit 0-50 Dimethylformamid bei lO600 C aurchgeführt ist und die Trocknung bei 60-1200 C durchgefuhrt ist.
9. Verfahren zur Herstellung von Kunstledern nach Anspruch 7 und 8, dadurch gekennzeichnet, dass man ein nichtgewebtes Material verwendet, welches mit Polymeren in der Form von Latex mit 0,45-0,65 g/pro cm3 Dichte imprägniert wird, auf einer oder beiden Seiten geglättet wird, kalandriert oder nicht kalandriert wird und auf das dann eine 0,1-0,5 Dicke mikropröse Polyurethanfolie oder Schicht aufgebracht wird, die als solche oder in Verbindung mit einem gewebten Stoff angewandt wird und die aus einer oder verschiedenen Polyurethan-Lösungen oder -Gelen hergestellt ist welche aneinander gebracht sind mit Hilfe einer Klebstofflösung oder dadurch, dass die Polyurethan- oder acrylische Polymer-Dispersion niedergelegt wird in Form eines Filmes oder feiner Partikeln auf der Ober fläche des nichtgewebten Materiales welches dann in Kontakt gebracht wird mit einer Heizwalze im Falle eines Kalandrierens und mit eener der Oberflächen einer Polyurethanfolie oder eines Gewebes, auf welchem diese aufgebracht ist, wobei die Mengbdes Klebstoffes 15-40 gr pro 2 Trockenklebstoff für beide Komponenten beträgt und wobei der Klebstoff getrocknet ist, bevor die beiden Teile übereinander gelegt sind, und dass nach ihrem Übereinanderlegen das erhaltene Gebilde bei 80-165 e für 5-30 Sekunden gepresst wird wobei die mikroporöse Polyurethanfolie in Berührung mit der erhitzten Oberfläche steht.
10. Verfahren zur Herstellung von Kunstleder nach Anspruch 3,4,5,6 und 7, dadurch gekennzeichnet, dass ein nichtgewebtes Material benutzt wird, welches mit Polymeren in der Form einer' Latex oder Lösung mit einer Dichte von 0,45-0,75 g pro cm3 imprägniert istf auf einer oder auf beiden Seiten geglättet ist, kalandriert oder nicht kalandriert ist, und eine oder verschiedene Polyurethanlösungen oder -Gele die nach einem oder verschiedenen Rezepten hergestellt sind, angewandt wird, welche auf das nichtgewebte Material mit einem Feuchtigkeitsgehalt von 0-30% auf derjenigen Seite aufgetragen werden, welche in Kontakt gewesen ist mit einer erhitzten Walze während des Kalandrierens, oder die in einer oder verschiedenen Schichten jede bis max. 2,5 mm dick aufgebracht wird, wobei jede folgende Lage nach der vorhergehenden Aufschichtung auf das nichtgewebte Material koaguliert, gewaschen und getrocknet ist, um eine endgültige Lagenstärke von 0,1-0,5 mm zu erreichen, wobei die Koagulation auf dem geschichteten nichtgewebten Material ausgeführt ist in Luft mit 40-98% Feuchtigkeitsgehalt, bei 15-600 C für 0,5-20 Minuten oder in Wasser mit 0-50% Demethylformamid bei 10-60 C und wobei das Trocknen bei 60-120 C ausgeführt ist.
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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DE9306719U1 (de) * 1993-05-04 1993-07-08 Nabinger, Udo, 67468 Frankenstein Technisches Leder für Sportbälle

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DE9306719U1 (de) * 1993-05-04 1993-07-08 Nabinger, Udo, 67468 Frankenstein Technisches Leder für Sportbälle

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