DE2450851C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine feuerhemmende schlagfeste Harzmasse, bestehend aus einer Mischung von

• (I) (A) 20 bis 85 Gew.-% eines aromatischen Polycarbonats mit hohem Molekulargewicht,
• (B) 80 bis 15 Gew.-% eines ABS-Harzes, enthaltend ein Gemisch aus einem Pfropfcopolymerisat eines kautschukartigen Polymeren auf Butadien-Basis, auf das Styrol und Acrylnitril aufgepfropft sind, und einem Copolymerisat aus einem vinylaromatischen Kohlenwasserstoff und Arylnitril, wobei die Menge des kautschukartigen Polymer 5 bis 40 Gew.-%, bezogen auf die Komponente (B), beträgt, und gegebenenfalls
• (II) üblichen Zusatzstoffen und Verarbeitungshilfsmitteln,

Bisphenole, deren aromatische Ringe halogensubstituiert sind, insbesondere Tetrabrombisphenol A, sind als feuerhemmende Zusatzstoffe bekannt. Die Einkondensierung von Tetrabrombisphenol A in verschiedene synthetische Harze bzw. Polymerisate zur Herstellung von feuerhemmenden Harzmassen ist ebenfalls bekannt. Bei einem Verfahren wird Tetrabrombisphenol A mit halogenfreiem Bisphenol, wie Bisphenol A, copolykondensiert, um die feuerhemmenden Eigenschaften des von Bisphenol A abgeleiteten Polycarbonats zu verbessern. Weiterhin ist es aus der JP-PS 24 660/72 bekannt, feuerhemmende Harzmassen durch Einkondensieren des genannten Polycarbonat-Copolymers in das von Bisphenol A abgeleitete Polycarbonat herzustellen.

Copolymermassen, die ein Polycarbonat-Copolymer, insbesondere ein aus mehr als 2 Mol.-% eines an den aromatischen Ringen substituierten Bisphenols bestehendes Polycarbonat-Copolymer, enthalten, sind jedoch wegen der sehr geringen Schlagzähigkeit (vgl. Fig. 1) sehr spröde. Darüber hinaus bestehen praktische Begrenzungen, z. B. müssen höhere Temperaturen bei der Formgebung wegen der verringerten Fließfähigkeit in der Schmelze angewandt werden.

Deshalb ist zur Verbesserung der Verformungseigenschaften der Polycarbonate ein Verfahren angegeben worden, bei dem ein an den aromatischen Ringen halogensubstituiertes Bisphenol A eingearbeitet wird, oder ein Verfahren, bei dem ein niedermolekulares Polycarbonat (im allgemeinen mit einem Polykondensationsgrad von etwa 2 bis 10), das von einem an den aromtischen Ringen halogensubstituierten Bisphenol abgeleitet ist, eingearbeitet wird, wie in den JP-PS 41422/72 und 44537/72 beschrieben. Durch beide vorgenannte Verfahren ist es jedoch unmöglich, eine Beeinträchtigung der physikalischen Eigenschaften der Massen zu verhindern, die im allgemeinen durch das Einarbeiten der Stoffe mit niedrigem Molekulargewicht verursacht werden, und es ist schwierig, gut ausgewogene physikalische Eigenschaften, wie mechanische Festigkeit und Verformungseigenschaften, beizubehalten, selbst wenn die gewünschte Feuerhemmung erzielt werden kann.

Die DE-OS 18 10 993 offenbart thermoplastische Mischungen aus einem ABS-Harz und einem Polycarbonat, wobei als Polycarbonate auch halogenierte Polycarbonate verwendet werden können.

Die DE-OS 22 64 104 offenbart thermoplastische Harzmassen aus enem ABS-Harz und einem Polycarbonat aus einem halogenfreien Bisphenol. Es kann auch halogeniertes Bisphenol als Flammverzögerungsmittel einkondensiert enthalten, eingesetzt werden.

Die DE-AS 11 70 141 und die GB-PS 9 92 503 offenbaren ebenfalls Massen aus einem ABS-Harz und einem Polycarbonat aus halogenfreien Bisphenolen. Die getrennte Verwendung eines Polycarbonats aus einem halogenfreien Bisphenol und einem halogenierten Bisphenol führt jedoch zu Problemen bei der Herstellung der Formmasse, daß keine gute Vermischung der einzelnen Komponenten erfolgt. Auch weisen diese Massen keine zufriedenstellende Kerbschlagzähigkeit auf.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, feuerhemmende Harzmassen, die für allgemeine Preßverfahren verwendet werden können, mit verbesserter Schlagfestigkeit zur Verfügung zu stellen.

Diese Aufgabe wird durch eine feuerhemmende schlagfeste Harzmasse der eingangs genannten Art gelöst, die dadurch gekennzeichnet ist, daß die Komponente (A) ein aromatisches Polycarbonat-Copolymer mit hohem Molekulargewicht ist, das zu 2 bis 30 Mol-% aus einem an den aromatischen Ringen durch ein oder mehr Halogenatome substituiertes Bisphenol und zum Rest aus einem halogenfreien Bisphenol erhalten worden ist, ausgenommen eine Harzmasse aus

• (I) (A) 15 bis 85 Gew.-% eines Acrylnitril-Butadien-Styrol-Mischpolymerisats oder Polymerisatgemisches, wobei die Komponente (A) 5 bis 50 Gew.-Teile Polybutadien oder Styrol-Butadien-Copolymerisat pro 100 Gew.-Teile der Summe aus Acrylnitril und Styrol oder einem Gemisch aus Styrol und α-Methylstyrol enthält und wobei darin Acrylnitril und Styrol oder das Gemisch aus Styrol und α-Methylstyrol im Verhältnis von 10 bis 50 Gew.-% zu 90 bis 50 Gew.-% enthalten sind,
• (B) 85 bis 15 Gew.-% eines aromatischen Polycarbonat-Mischpolymerisats mit hohem Molekulargewicht mit einer Grenzviskosität in Methylenchlorid bei 25°C von 0,25 bis 0,75, das aus 5 bis 50 Gew.-% eines Bisphenols, dessen Kern mit Halogen substituiert ist, und aus 95 bis 50 Gew.-% eines unsubstituierten Bisphenols erhalten worden ist,
• (II) 0,3 bis 5 Gewichtsteile einer organischen Antimonverbindung auf 100 Gewichtsteile des Gemisches (I) und gegebenenfalls
• (III) Stabilisatoren, Antioxydationsmittel, Weichmacher, die Ultraviolettstrahlung absorbierende Mittel, Pigmente, Farbstoff und Verstärkungsmittel, bekannte feuerhemmende Mittel und aus BPA erhaltene Polycarbonate, Polyvinylchlorid und chloriertes Polyethylen.

Die erfindungsgemäßen Harzmassen besitzen eine höhere Schlagzähigkeit als das aromatische Polycarbonat (A) oder das ABS-Harz (B).

Die vorteilhaften Eigenschaften der erfindungsgemäßen Harzmassen, insbesondere ihre hohe Schlagfestigkeit, sind nachfolgend im einzelnen beschrieben.

Prüfmuster werden hergestellt durch Pressen einer Harzmasse, die erhalten wird durch Vermischen von (A) einem aromatischen Polycarbonat (nachfolgend als Copolymer I bezeichnet), enthaltend 3,7 Mol.-% einer Struktureinheit, die von 2,2-Bis-(3,5-dibrom-4-hydroxyphenyl)-propan (nachfolgend als Tetrabrombisphenol A bezeichnet (Bestandteil (A) (1)) abgeleitet ist, wobei der Rest aus 2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)-propan (nachfolgend als Bisphenol (Bestandteil (A) (2)) besteht, oder einem aromatischen Polycarbonat (nachfolgend als Copolymer II bezeichnet), enthaltend 13,4 Mol.-% Tetrabrombisphenol A, wobei der Rest aus Bisphenol A besteht, mit (B) einem ABS-Harz, das durch zweistufige Suspensionspolymerisation von 40 Gewichtsteilen Acrylnitril, 30 Gewichtsteilen Styrol, 30 Gewichtsteilen α-Methylstyrol und 12 Gewichtsteilen Butadien-Styrol-Kautschuk hergestellt worden ist. Die Bestandteile (A) und (B) werden in verschiedenen Anteilen miteinander vermischt.

Fig. 1 zeigt die Beziehung zwischen dem Gehalt an Tetrabrombisphenol A (TBBPA) und der Izod-Kerbschlagzähigkeit bei einem Bisphenol A (BPA)-TBBPA-Copolymer, und

Fig. 2 zeigt die Beziehung zwischen dem Gehalt an Polycarbonat-Copolymer und der Izod-Kerbschlagzähigkeit der erfindungsgemäßen Harzmassen.

Die Messung der Kerbschlagzähigkeit der Prüfmuster (6,4 mm dick) ist in Fig. 2 zu sehen. Ähnliche Werte werden bei Verwendung von Prüfmustern mit nur 3,2 mm Dicke erhalten. Im Vergleich hierzu beträgt die Schlagzähigkeit eines Bisphenol A enthaltenden Polycarbonats, das herkömmlicherweise für allgemeine Preßzwecke verwendet wird, etwa 147 J/m (Dicke des Prüfmusters 6,4 mm) und etwa 432 J/m (Dicke des Prüfmusters 3,2 mm) beim gleichen Test.

Beträgt die Menge des an den aromatischen Ringen halogensubstituierten Bisphenols A (Bestandteil (A) (1) oben) in dem hochmolekularen aromatischen Polycarbonat-Copolymer (A) weinger als 2 Mol.-%, so ist die Feuerhemmung der Harzmasse unzureichend, und eine Verbesserung der Schlagzähigkeit kann nicht erreicht werden, sofern nicht das Vermischen mit einem besonderen ABS-Harz erfolgt, wie in der JP-OS 43750/73 beschrieben. Mit anderen Worten, wenn die Menge des an den aromatischen Ringen halogensubstituierten Bisphenols A unter 2 Mol.-% liegt, bewirkt dies eine Selektivität hinsichtlich der Verträglichkeit mit dem ABS-Harz. Weiterhin hängt die Schlagfestigkeit des Gemisches in großem Maß von der Dicke des Prüfmusters ab, selbst wenn eine ausgezeichnete Verträglichkeit erhalten wird. Beträgt andererseits die Menge des an den aromatischen Ringen halogensubstituierten Bisphenols A über 30 Mol.-%, so wird das Verpressen des hochmolekularen aromatischen Polycarbonat-Copolymers (A) schwierig, und eine Verbesserung seiner Eigenschaften wird selbst dann nicht erreicht, wenn das ABS-Harz (B) eingearbeitet wird.

Das halogenfreie Bisphenol (Bestandteil (A) (2) oben) in dem Polycarbonat-Copolymer (A) der erfindungsgemäßen Harzmassen, enthält Bisphenole von 2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)-alkan mit 1 bis 10 C-Atomen. Dieses verknüpfende Alkan kann durch eine Bindung, z. B. eine Ether-, Sulfon- oder Sulfoxidbindung, ersetzt werden. Die an den aromatischen Ringen halogensubstituierten Bisphenole umfassen Tetrahalogenverbindungen, die den 3,5-halogensubstituierten Analogen der genannten halogenfreien Bisphenole entsprechen. Ein bevorzugtes Beispiel für halogenfreie Bisphenole ist unsubstituiertes Bisphenol, d. h. 2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)-propan, das auch als Bisphenol A bekannt ist und nachfolgend als BPA bezeichnet wird. Ein bevorzugtes Beispiel für an den aromatischen Ringen halogensubstituierte Bisphenole ist 2,2-Bis-(3,5-dibrom-4-hydroxyphenyl)-propan, das auch als Tetrabrombisphenol A bekannt ist und nachfolgend als TBBPA bezeichnet wird. Die von diesen Bisphenolen abgeleiteten und erfindungsgemäß verwendeten Copolymeren können nach bekannten Verfahren zur Herstellung von Polycarbonaten hergestellt werden. Beispiele hierfür sind das Phosgenverfahren, das Pyridinverfahren und das Chlorformiatverfahren. Bevorzugte Copolymere besitzen ein hohes Molekulargewicht und eine Grenzviskositätszahl (bei 25°C in Methylenchlorid) von mindestens 0,25, vorzugsweise 0,45 bis 0,75.

Wenn das erfindungsgemäß enthaltene ABS-Harz (B) einen Gehalt an kautschukartigem Polymer von unter 5 Gew.-% besitzt, wird keine Verbesserung der Schlagfestigkeit erreicht. Beträgt der Gehalt an kautschukartigem Polymer mehr als 40 Gew.-%, so wird der Erweichungspunkt stark erniedrigt und die Harzmassen sind für allgemeine Preßzwecke ungeeignet.

Das erfindungsgemäß enthaltene ABS-Harz wird im allgemeinen durch Emulsionspolymerisation oder Lösungspolymerisation von Styrol und Acrylnitril in Gegenwart eines kautschukartigen Polymeren auf Butadien-Basis hergestellt. In einigen Fällen wird das ABS-Harz so hergestellt, daß ein zuvor hergestelltes Copolymerisat aus Styrol und Acrylnitril zu Butadienkautschuk gegeben wird. Das nach beiden Verfahren erhaltene ABS-Harzprodukt enthält ein Gemisch aus einem Pfropfcopolymerisat eines kautschukartigen Polymeren auf Butadien-Basis, auf das Styrol und Acrylnitril aufgepfropft sind, und einem Copolymerisat aus Acrylnitril und einem vinylaromatischen Kohlenwasserstoff. Das bevorzugte Verhältnis von Acrylnitril zu dem vinylaromatischen Kohlenwasserstoff in dem ABS-Harz beträgt im allgemeinen 20 bis 40 Gew.-% Acrylnitril : 60 bis 80 Gew.-% vinylaromatischem Kohlenwasserstoff. Als vinylaromatischer Kohlenwasserstoff können z. B. Styrol, α-Methylstyrol, Dimethylstyrol oder im Kern halogensubstituierte Styrole verwendet werden.

Herkömmliche im Handel erhältliche ABS-Harze besitzen einen Butadienkautschukgehalt von 5 bis 20 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtharz. Das Harz enthält auch Copolymerisatkomponenten von Styrol und Acrylnitril in nahzu dem gleichen Molanteil (Gewichtsverhältnis von Styrol zu Acrylnitril 75 : 25), oder mit einem leichten Überschuß an Acrylnitril (Gewichtsverhältnis 72 : 28). Die ABS-Harze können in zwei Typen eingeteilt werden, nämlich die emulsionspolymerisierten ABS-Harze, die durch Polymerisation von Styrol und Acrylnitril in dem Kautschuklatex erhalten werden, und die suspensionspolymerisierten ABS-Harze, die durch Auflösung des Kautschuks in Styrol und Acrylnitril zur Bewirkung der Polymerisation erhalten werden.

Erfindungsgemäß können beide Typen von ABS-Harzen eingesetzt werden.

Das BPA enthaltende Polycarbonat zeigt beim Vermischen mit ABS-Harzen eine Selektivität, wie dies in der JP-OS 43750/73 beschrieben ist. Das durch Copolykondensation des an den aromatischen Ringen halogensubstituierten Bisphenols A mit halogenfreiem Bisphenol A erhaltene Polycarbonat-Copolymer zeigt jedoch diese bestimmte Selektivität nicht. Es ist vielmehr mit den nach beliebigen Verfahren hergestellten ABS-Harzen verträglich. Soll demgemäß ein Polycarbonat zur Erhöhung der Schlagfestigkeit eines ABS-Harzes eingearbeitet werden, so ist die Verwendung eines von an den aromatischen Ringen halogensubstituiertem Bisphenol A abgeleiteten Polycarbonats vorteilhafter als das Polycarbonat von BPA allein.

Bezüglich des erfindungsgemäß eingesetzten Polycarbonats kann die Schlagfestigkeit des Polycarbonats aus dem an den aromatischen Ringen halogensubstituiertem Bisphenol verbessert werden. Weiterhin sind die Massen der Erfindung unabhängig von der Veränderung der Schlagzähigkeit mit der Dicke, wie dies im allgemeinen bei Polycarbonaten, d. h. Polycarbonaten von Bisphenol A, beobachtet wird (vgl. Fig. 1). Demgemäß ist es erfindungsgemäß leicht, Formteile bzw. Gegenstände aus den erfindungsgemäßen Harzmassen herzustellen.

Die erfindungsgemäßen Harzmassen bestehen aus 20 bis 85 Gew.-% des aromatischen Polycarbonat-Copolymers (A) und 15 bis 80 Gew.-% ABS-Harz (B). Außerhalb dieser Bereiche werden die physikalischen Eigenschaften, z. B. die Schlagzähigkeit, der Massen nicht verbessert.

Die erfindungsgemäßen Massen können durch Vermischen des aromatischen Polycarbonat-Copolymers (A) mit dem ABS-Harz (B) in der Schmelze unter Verwendung üblicher Extruder, Banbury-Mischer oder Walzenstühle erhalten werden.

In die erfindungsgemäßen Harzmassen können übliche Zusatzstoffe und Verarbeitungshilfsmittel, wie Verstärkungsmittel, Stabilisatoren, Antioxidationsmittel, Weichmacher, UV-Absorber, Pigmente, Farbstoffe, Glasfasern oder Kohlenstoffasern, eingearbeitet werden. Die Verwendung dieser Zusatzstoffe erfolgt in üblichen Mengen.

Die nachfolgenden Beispiele erläutern die Erfindung. Teilangaben beziehen sich dabei auf das Gewicht.

Herstellung eines aromatischen Polycarbonat-Copolymers aus TBBPA und BPA

44 Teile Natriumhydroxid werden in 585 Teilen Wasser gelöst. In der erhaltenen wäßrigen Lösung werden 30 Teile TBBPA, 79 Teile BPA, 0,2 Teile Natriumdithionit und 1,9 Teile p-tert.-Butylphenol gelöst. Die Lösung wird dann zusammen mit 390 Teilen Methylenchlorid gerührt. Anschließend werden etwa 1 h 46 Teile Phosgen in das Reaktionsgemisch bei einer Temperatur von 20°C eingeleitet. Nach Beendigung der Phosgeneinleitung wird die Reaktionsflüssigkeit durch kräftiges Rühren emulgiert. Nach dem Versetzen mit 0,1 Teilen Triäthylamin, wird noch etwa 1 h gerührt, um die Polykondensation zu bewirken. Nach Beendigung der Reaktion wird die wäßrige Schicht abgetrennt, und die Polymerlösung wird gereinigt. Anschließend wird die Polymerlösung mit Wasser und einem Quellungsmittel, wie Toluol, erhitzt. Anschließend wird das Lösungsmittel entfernt, um das Polymer in Form eines körnigen Produkts zu isolieren. Es werden 112 Teile TBBPA-BPA-Polycarbonat-Copolymer mit einer Grenzviskositätszahl (in Methylenchlorid) von 0,467 bei 25°C erhalten. Der Gehalt an TBBPA, berechnet aus dem Br-Gehalt, beträgt 13,4 Molprozent. Hier und im folgenden gibt der Gehalt an TBBPA die Mengen an Struktureinheiten an, die von TBBPA abgeleitet sind.

Herstellung eines ABS-Harzes

Ein 120 l fassendes Reaktionsgefäß, das mit einer kräftigen Rührvorrichtung ausgerüstet ist (z. B. der in der bekanntgemachten JA-PA 3415/70 gezeigte Reaktor) wird mit der nachfolgend angegebenen Kautschuklösung beschickt.

Styrol72 Teile Acrylnitril28 Teile Butadien-Styrol-Copolymerisat15 Teile Dibenzoylperoxid0,15 Teile Dicumylperoxid0,10 Teile t-Dodecylmercaptan0,33 Teile Butylbenzylphthalat3 Teile Wasser20 Teile

Nachdem die Luft in dem Reaktionsgefäß durch Stickstoff verdrängt worden ist, wird eine Suspensionspolymerisation unter Rühren mit 600 Upmin 3,5 h bei 73°C durchgeführt. Nach beendeter Reaktion wird das Reaktionsgemisch in einen 250 l Druckreaktor, der eine Suspension von 4,5 Teilen Magnesiumhydroxid in 80 Teilen Wasser enthält, überführt. Nachdem die Luft in dem Reaktor durch Stickstoff verdrängt worden ist, wird die Suspensionspolymerisation unter Rühren mit 120 Upmin 5 h bei 120°C durchgeführt, wobei die Polymerisationsreaktion beendet wird. Nach dem Abkühlen wird mit Chlorwasserstoffsäure versetzt, um das Magnesiumhydroxid herauszulösen. Nach gründlichen Waschen mit Wasser in einem Zentrifugentrockner mit einem Filtertuch von 74 µ lichter Maschenweite wird der Rückstand abfiltriert und getrocknet. Hierbei wird das gewünschte ABS-Harz erhalten.

Die physikalischen Eigenschaften des erhaltenen Polycarbonat-Copolymers und des ABS-Harzes sind in Tabelle I zusammengestellt.

Tabelle I

Beispiel 1

40 Gewichtsteile des vorstehend hergestellten Polycarbonat-Copolymers werden mit 60 Teilen des vorstehend hergestellten ABS-Harzes vermischt. Das erhaltene pulvrige Gemisch wird dann mittels eines Extruders bei einer Zylindertemperatur von 240°C zu Pellets konfektioniert. Aus diesen Pellets werden unter Verwendung einer Preßvorrichtung Prüfmuster hergestellt. Die Ergebnisse der Prüfung sind in Tabelle II zusammengestellt.

Beispiel 2

Das Verfahren von Beispiel 1 wird wiederholt, wobei jedoch ein handelsübliches, durch Emulsionspolymerisation hergestelltes ABS-Harz (Polybutadiengehalt 13 Gewichtsprozent; Gewichtsverhältnis von Acrylnitril : Styrol = 27 : 73) anstelle des in Beispiel 1 verwendeten ABS-Harzes verwendet wird. Die Ergebnisse sind in Tabelle II zusammengestellt.

Beispiel 3

Das Verfahren von Beispiel 1 wird wiederholt, wobei jedoch ein Polycarbonat-Copolymer mit einem TBPA-Gehalt von 3,7 Mol.-% (in gleicher Weise wie in Beispiel 1 hergestellt) verwendet wird. Die Ergebnisse sind in Tabelle II zusammengestellt.

Beispiel 4

Das Verfahren von Beispiel 1 wird wiederholt, wobei jedoch 60 Gewichtsteile des Polycarbonat-Copolymers und 40 Gewichtsteile des ABS-Harzes verwendet Die Ergebnisse sind in Tabelle II zusammengestellt.

Tabelle II

Claims (4)

1. Feuerhemmende schlagfeste Harzmasse, bestehend aus einer Mischung von

• (I) (A) 20 bis 85 Gew.-% eines aromatischen Polycarbonats mit hohem Molekulargewicht,
• (B) 80 bis 15 Gew.-% eines ABS-Harzes, enthaltend ein Gemisch aus einem Pfropfcopolymerisat eines kautschukartigen Polymeren auf Butadien-Basis, auf das Styrol und Acrylnitril aufgepfropft sind, und einem Copolymerisat aus einem vinylaromatischen Kohlenwasserstoff und Arylnitril, wobei die Menge des kautschukartigen Polymers 5 bis 40 Gew.-%, bezogen auf die Komponente (B), beträgt, und gegebenenfalls
• (II) üblichen Zusatzstoffen und Verarbeitungshilfsmitteln,

dadurch gekennzeichnet,
daß die Komponente (A) ein aromatisches Polycarbonat-Copolymer mit hohem Molekulargewicht ist, das zu 2 bis 30 Mol-% aus einem an den aromatischen Ringen durch ein oder mehr Halogenatome substituiertes Bisphenol und zum Rest aus einem halogenfreien Bisphenol erhalten worden ist, ausgenommen eine Harzmasse aus

• (I) (A) 15 bis 85 Gew.-% eines Acrylnitril-Butadien-Styrol-Mischpolymerisats oder Polymerisatgemisches, wobei die Komponente (A) 5 bis 50 Gew.-Teile Polybutadien oder Styrol-Butadien-Copolymerisat pro 100 Gew.-Teile der Summe aus Acrylnitril und Styrol oder einem Gemisch aus Styrol und α-Methylstyrol enthält und wobei darin Acrylnitril und Styrol oder das Gemisch aus Styrol und α-Methylstyrol im Verhältnis von 10 bis 50 Gew.-% zu 90 bis 50 Gew.-% enthalten sind,
• (B) 85 bis 15 Gew.-% eines aromatischen Polycarbonat-Mischpolymerisats mit hohem Molekulargewicht mit einer Grenzviskosität in Methylenchlorid bei 25°C von 0,25 bis 0,75, das aus 5 bis 50 Gew.-% eines Bisphenols, dessen Kern mit Halogen substituiert ist, und aus 95 bis 50 Gew.-% eines unsubstituierten Bisphenols erhalten worden ist,
• (II) 0,3 bis 5 Gewichtsteile einer organischen Antimonverbindung auf 100 Gewichtsteile des Gemisches (I) und gegebenenfalls
• (III) Stabilisatoren, Antioxydationsmittel, Weichmacher, die Ultraviolettstrahlung absorbierende Mittel, Pigmente, Farbstoff und Verstärkungsmittel, bekannte feuerhemmende Mittel und aus BPA erhaltene Polycarbonate, Polyvinylchlorid und chloriertes Polyethylen.

2. Harzmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Komponente (A) ein aus Tetrabrombisphenol A und Bisphenol A hergestelltes aromatisches Polycarbonat-Copolymer mit hohem Molekulargewicht ist.

3. Harzmasse nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Komponente (A) eine Grenzviskositätszahl von mindestens 0,25, gemessen in Methylenchlorid bei 25°C, hat.