DE2437889B2 - Polyurethan-Elastomere und ihre Herstellung - Google Patents
Polyurethan-Elastomere und ihre HerstellungInfo
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Classifications
-
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Description
X1
H2N
(CH3),,
NH,
in der
X1, X2,
X3 und X4 Halogenatome und
π 0 oder 1
bedeuten.
2. Einstufenverfahren zur Herstellung der Urethan-Elastomeren
nach Anspruch 1 durch gleichzeitige Umsetzung eines langkettigen Polyols mit einem Molekulargewicht von 400 bis 5000 mit einem
organischen Diisocyanat und mindestens einem halogenieren Bisanilin.dadurch gekennzeichnet, daß
als Bisanilin eine Verbindung der allgemeinen Formel
Xl
H2N
(CH2),
X4
in der
X11X2.
X3 und X4 Halogenatome und
π 0 oder 1
bedeuten, eingesetzt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Umsetzung des langkettigen
Polyols und des organischen Diisocyanats mit dem halogenierten aromatischen Diamin bei einer Temperatur
im Bereich von Raumtemperatur bis 1500C
vorgenommen wird.
Die Erfindung betrifft Polyurethan-Elastomere mit ausgezeichneten physikalischen Eigenschaften und ein
einstufiges Verfahren zu ihrer Herstellung.
Ein bekanntes herkömmliches Verfahren zur Herstellung von Urethan-Elastomeren umfaßt eine erste Stufe,
in der ein flüssiges Vorpolymerisat mit endständigen Isocyanatgruppen durch Umsetzen eines langkettigen
Diols mit einem Molekulargewicht von 400 bis 3000 mit einer überschüssigen Menge eines aromatischen Diisocyanats
hergestellt wird, und eine zweite Stufe zur Herstellung von Formkörpern aus Polyurethan-Elastomeren
durch Mischen des in der ersten Stufe hergestellten flüssigen Vorpolymerisats mit einem
Härter, beispielsweise einem niedermolekularen Diol oder einem aromatischen Diamin, und Beschicken einer
Form mit der Mischung unter atmosphärischem oder überatmosphärischem Druck, um die Hauptreaktion der
Kettenverlängerung zu bewirken. Dieses herkömmliche Verfahren, bei dem ein derartiges flüssiges Präpolymer
eingesetzt wird, ist zwar insofern von technischer Bedeutung, als die Reaktion zur Sicherstellung der
Erzielung von Polyurethan-Elastomeren mit gewünschter Molekularstruktur in den einzelnen Stufen leicht
geregelt werden kann, jedoch wirft dieses Verfahren viele Probleme bei den Formgebungsschritten auf. Bei
einem derartigen Verfahren absorbiert das Präpolymere mit endständigen Isocyanatgruppen leicht Feuchtigkeit
aus der Luft, die mit den Isocyanatgruppen unter Bildung von Harnstoff reagiert, wie aus der nachfolgenden
Reaktionsgleichung zu ersehen ist:
2-NCO + H2O —► —NHCONH— + CO2
oder die Isocyanatgruppen werden durch Hydrolyse unter Bildung von Aminogruppen zersetzt, wie aus der
Gleichung
-NCO + H2O —> -NH2 + CO2
zu ersehen ist.
Daher führt das Verfahren nach dem Stand der Technik zu einem Verlust von Isocyanatgruppen und zu
einer höheren Viskosität des Präpolymeren, sowie im Extremfall zur Bildung eines unlöslichen, elastomeren
Films. Eine derartige chemische Veränderung des Ausgangsmaterials bewirkt eine erhebliche Verschlechterung
der Gebrauchseigenschaften des resultierenden
in Urethan-Elastomeren. Ferner haftet der unlösliche
elastomere Film an den Behältern und der Apparatur, die für das Preßverformen verwendet wird. Demzufolge
ist zum Auswaschen des anhaftenden Films ein zusätzlicher Arbeitsaufwand erforderlich, wobei zu-
J5 gleich ein beträchtlicher Verlust an Ausgangsmaterial
eintritt.
Wenn nach dem Verfahren gemäß dem Stand der Technik eine große Menge an Polyurethan-Elastomeren
unter Verwendung einer automatischen, kontinuierlich mischenden Preßapparatur hergestellt wird, haftet das
flüssige Präpolymere aufgrund der Temperaturabhängigkeit seiner Viskosität leicht an den Oberflächen von
Pumpen, Leitungen und ähnlichen Fördermitteln oder wird an ihrer Oberfläche ausgehärtet. Demzufolge
variiert die geförderte Menge an flüssigem Präpolymeren mit den Schwankungen seiner Viskosität, was zu
einem unbestimmten Verhältnis von Präpolymeren! zu Härtungsmittel und zu Veränderungen der Mengen der
eingesetzten Ausgangsmaterialien führt und demzufol-
w ge zu schweren Nachteilen bei der praktischen Durchführung des Verfahrens.
In den letzten Jahren standen aromatische Amine im Verdacht, daß sie gesundheitsschädliche Substanzen
enthalten. Das gleiche wurde von aromatischen Diaminen angenommen, die sich als Härter für das
flüssige Präpolymere eignen. Nach dem herkömmlichen Verfahren muß ein aromatisches Diamin, das unter
normalen Bedingungen fest ist, vor dem Mischen mit dem flüssigen Präpolymeren durch Erhitzen auf eine
Temperatur über dem Schmelzpunkt des aromatischen Diamins geschmolzen werden. Unter derartigen Bedingungen
ist das Betriebspersonal ständig der Gefahr ausgesetzt, Staub oder Dämpfe des schädlichen
aromatischen Diamins zu inhalieren. Zur Zeit kann diese Gefahr nicht vollkommen vermieden werden.
Es ist bekannt, daß das Einstufenverfahren, bei dem ein aromatisches Diamin, ein langkettiges Diol und ein
aromatisches Diisocyanat direkt in einer Stufe umge-
setzt werden, zur Herstellung von Polyurethan-Elastomeren
herangezogen werden kann, um die vorerwähnten Nachteile und Probleme der bekannten herkömmlichen
Verfahren zu überwinden. Zur Zeit ist jedoch das Einstufenverfahren lediglich in dem Fall anwendbar, in
dem Polyurethanschäume oder Polyurethanprodukte von niederer Härte und Festigkeit durch Einsatz eines
Diols mit niederem Molekulargewicht als Härter hergestellt werden. Demzufolge kann das Einstufenverfahren
nicht zur Erzeugung von hochwertigen Polyurethanen herangezogen werden, die durch Verwendung
eines aromatischen Diamins als Härter ausgezeichnete Elastizität, Härte und Festigkeit aufweisen.
Um Polyurethan-Elastomeren eine hohe Härte und Festigkeit zu verleihen, muß ein aromatisches Diamin
als Härter eingesetzt werden. Wenn jedoch ein aromatisches Diamin, ein langkettiges Diol und ein
aromatisches Diisocyanat, die bisher bei den herkömmlichen
Verfahren eingesetzt wurden, gleichzeitig gemischt werden, läuft die Reaktion zwischen den
Aminogruppen und den Isocyanatgruppen bevorzugt
ab, und es wird ein harzartiger Polyharnstoff als unlösliches Material ausgefällt, da die Reaktionsgeschwindigkeit
zwischen den Aminogruppen des aromatischen Diamins und den Isocyanatgruppen des aromatischen Diisocyanats erheblich größer ist als die
zwischen den Hydroxylgruppen des langkettigen Dio's und den Isocyanatgruppen des aromatischen Diisocyanats.
Obwohl angenommen wird, daß der als unlöslicher Feststoff ausgefällte Polyharnstoff endständige Isocyanatgruppen
besitzt, reagiert er kaum mit dem langkettigen Diol mit endständigen Hydroxylgruppen.
Demzufolge verbleibt im Produkt gegebenenfalls nichtumgesetztes Diol. Ein derartiges, Diol enthaltendes
Produkt ist ein tonartiger Feststoff mit schlechten und nicht gleichbleibenden Eigenschaften und kann kaum als
Polyurethan-Elastomer eingesetzt werden.
Mit Hilfe von Katalysatoren, wie Triäthylendiamin oder Zinn(II)-octanoat, in einer Menge von mehr als
dem Zehnfachen der üblicherweise eingesetzten Menge, kann die Geschwindigkeit der Reaktion zwischen
OH-Gruppen und NCO-Gruppen erhöht und die Reaktion zwischen NH2-Gruppen und NCO-Gruppen
inhibiert werden. So erhaltene Formkörper weisen bis zu einem gewissen Ausmaß bessere physikalische
Eigenschaften auf, enthalten jedoch Risse und Blasen und können für praktische Zwecke nicht eingesetzt
werden. Außerdem ist die Topfzeit, d. h. die Zeit, während der das weiche, den Härter enthaltende
Gemisch formbar ist, bei diesen Produkten zu kurz, um eine ausreichende Verarbeitungszeit sicherzustellen.
Zur herstellung von Elastomeren mit ausgezeichneten physikalischen Eigenschaften nach dem Einstufenverfahren
ist es notwendig, Härter aufzufinden, die eine sehr niedrige Reaktivität gegenüber Isocyanatgruppen
besitzen und imstande sind, den resultierenden Polyurethan-Elastomeren ausgezeichnete Eigenschaften zu
verleihen. Im allgemeinen besitzen jedoch Polyurethan-Elastomere, die unter Verwendung eines Härters mit
niedriger Reaktivität gegenüber Isocyanatgruppen erhalten wurden, schlechte chemische Eigenschaften.
Für die Herstellung von Polyurethan-Elastomeren nach dem Einstufenverfahren geeignete Härter wurden
bisher noch nicht gefunden.
Es war daher Aufgabe der Erfindung, Polyurethan-Elastomere mit ausgezeichneten physikalischen Eigenschaften,
einschließlich hoher Härte, sowie ein Einstufenverfahren zu ihrer Herstellung anzugeben, das
wirtschaftlich arbeitet und vorteilhafterweise nicht mit irgendwelchen gesundheitlichen Gefahren für die
Arbeitskräfte verbunden ist
Die Aufgabe wird anspruchsgemäß gelöst
Im Rahmen von ausgedehnten Untersuchungen zur Entwicklung eines Verfahrens zur Herstellung von Polyurethan-Elastomeren mit ausgezeichneten physikalischen Eigenschaften, einschließlich hoher Härte, nach einer einstufigen Arbeitsweise wurde ein Härtertyp
Im Rahmen von ausgedehnten Untersuchungen zur Entwicklung eines Verfahrens zur Herstellung von Polyurethan-Elastomeren mit ausgezeichneten physikalischen Eigenschaften, einschließlich hoher Härte, nach einer einstufigen Arbeitsweise wurde ein Härtertyp
ίο gefunden, der den vorerwähnten Anforderungen entspricht
und demzufolge zur Herstellung von Polyurethan-Elastomeren nach dem Einstufenverfahren geeignet
ist.
Gegenstand der Erfindung sind Polyurethan-Elastomere, die erhalten sind durch gleichzeitige Umsetzung eines langkettigen Polyols mit einem Molekulargewicht von 400 bis 5000 mit einem organischen Diisocyanat und mindestens einem halogenierten Bisanilin der allgemeinen Formel
Gegenstand der Erfindung sind Polyurethan-Elastomere, die erhalten sind durch gleichzeitige Umsetzung eines langkettigen Polyols mit einem Molekulargewicht von 400 bis 5000 mit einem organischen Diisocyanat und mindestens einem halogenierten Bisanilin der allgemeinen Formel
X1
X3
H2N
(CH2),
NH:
X4
worin Xi1X2, X3 und X4 Haiogenatome und der Index η 0
oder 1 bedeuten, sowie ein entsprechendes einstufiges Herstellungsverfahren, das auf der gleichzeitigen
Umsetzung eines langkettigen Polyols mit einem Molekulargewicht von 400 bis 5000 mit einem
organischen Diisocyanat und mindestens einem halogenierten Bisanilin beruht und dadurch gekennzeichnet ist,
daß als Bisanilin eine Verbindung der allgemeinen
Γ) Formel
X,
X3
H3N-
(CH2),
NH2
in der
Xi. X2,
X3 und X4 Halogenatome und
4r> η Ooderl
bedeuten, eingesetzt wird.
Zur Herstellung der erfindungsgemäßen Polyurethan-Elastomeren
können die halogenierten Bisaniline allein oder in Form von Gemischen eingesetzt werden.
r>o Die Anwendung halogenierter Bisaniline mit asymmetrisch
halogensubstituierten Phenylkernen führt zu einer Herabsetzung der Härte der resultierenden
Polyurethan-Elastomeren. Obwohl Verbindungen dieses Typs eine sehr niedrige Reaktionsgeschwindigkeit
mit Diisocyanaten aufweisen, eignen sie sich vorzugsweise beim gleichzeitigen Einsatz großer Mengen an
Ausgangsmaterialien.
Beispiele für erfindungsgemäß verwendbare Bisaniline der obigen Formel sind
(1) 4,4'-Methylen-bis-(2,3-dichIoranilin)
Cl
(hellgelbe, nadelförmige Kristalle, F. 171 bis
175°C),
(2) 4,4'-Methylen-bis-(2,5-dichloranilin) Cl
H2N
CH2
NH2
Cl Cl (leicht gelblich-braune Kristalle, F. 164 bis
(3) 4,4'-Methyien-bis-(2,6-dichlorani!in)
Cl Cl
H2N —/~~\_ C H2 _/~Λ>_ N H2
CI Cl
(hellgelbe, nadeHbrmige Kristalle, F. 243°C
(Zers.), [neue Verbindung]),
(4) 4,4'-Melhylen-bis-(2,6-dibronianilin)
H2N
NH2
(5)
(6)
(7)
(8)
(9)
(10)
(6)
(7)
(8)
(9)
(10)
(hellbraune Kristalle. F. 265°C (Zers.)).
2,3,2',5'-Tclrachlordipheny !methan. 2,3,2',6'-Tetrachlordipheny I methan.
2,5,2',6'-Tetrachlordipheny !methan, 2,5-Dichlor-2',6'-dibromdipheny !methan,
2,3-Dichlor-2',6'-dibromdiphenylmethan und 2,6-Dichlor-2',6'-dibromdiphcnyl methan.
Diese dihalogenierten 4,4'-Methylen-bisaniline können leicht durch Umsetzung von einem oder von zwei
verschiedenen dihalogenierten Anilinen mit Formaldehyd in Wasser oder einem organischen Lösungsmittel in
Anwesenheit eines sauren Katalysators hergestellt werden. Diese Verbindungen können in Form von
Gemischen von drei Arten von dihalogenierten 4,4'-Methylen-bis-anilinen vorliegen, wenn sie durch
Umsetzung von zwei verschiedenen dihalogenierten Anilinen hergestellt sind, bei denen die Halogenatome
in unterschiedlichen Positionen gebunden sind.
Beispiele für Verbindungen der obigen allgemeinen Formel mit η = 0 sind
(1) 2,2',5,5'-Tetrachlorbenzidin
Cl Cl
Cl Cl
(2) 2,2',6,6'-Tetrachlorbenzidin
Cl CI
Cl CI
H2N
Cl Cl
(graues Pulver. F. I."»6.0 bis I37.5°C),
NIl,
H1N-
Cl Cl
NH2
(weiße, nadeiförmige Kristalle, F. 212,5 bis
213,5°C),
213,5°C),
(3) 3,3',5,5'-Tetrachlorbenzidin
Cl
Cl
H2N
NH2
(weiße, nadelförmigc Kristalle, F. 226,0 bis
227,5°C und
227,5°C und
(4) 3,3',5,5'-Tetrabrombenzidin
Br
Br
H2N
NH2
(hellbraune nadelförmigc Kristalle, F. 282,0 bis
284,0°C.
284,0°C.
Diese tetrahalogenierten Benzidine können leicht dadurch hergestellt werden, daß man ein oder zwei
verschiedene halogenierte Nitrobenzole einer gleichzeitigen Reduktion und Umlagerung in Anwesenheit von
Zn-Pulver unterwirft.
Die vorstehend erwähnten 4,4'-Methylen-bis-aniline und die Tetrahalogenbenzidine besitzen einen höheren
Schmelzpunkt als die aromatischen Diamine, die bei herkömmlichen Verfahren als Härter für flüssige
Präpolymere verwendet wurden, und sind somit für Fälle ungeeignet, in denen ein Härter in geschmolzenem
Zustand vor dem Verpressen mit einem Präpolymeren vermischt wird, wie dies bei herkömmlichen Verfahren
mit einem flüssigen Präpolymeren als Ausgangsmaterial geschieht.
Beim erfindungsgemäßen Verfahren, bei dem die Materialien einstufig umgesetzt werden, können diese
Bis-anilin-verbindungen vorher im verwendeten langkettigen
Polyol als einem der Ausgangsmaterialien aufgelöst werden. Demzufolge führt der höhere
Schmelzpunkt dieser Härter keinesfalls zu Schwierigkeiten bei der praktischen Anwendung.
Beispiele für das erfindungsgemäß eingesetzte langkettige Polyol mit einem Molekulargewicht von 400 bis
5000 sind durch Kondensation aliphatischer Glykole mit Dicarbonsäuren erhältliche aliphatische Diolpolyester
wie Polyäthylenadipat, Polybutylenadipat und Polypropylenadipat, durch ringöffnende Polymerisation von
Äthylenoxid, Propylenoxid, Tetrahydrofuran und ähnlichen cyclischen Äthern erhältliche Polyalkylenglykole,
wie etwa Polypropylenglykol und Tetramethylenglykol,
durch ringöffnende Polymerisation von ε-Caprolacton erhältliche Polyglykolester, durch Einführen kettenendständiger
Hydroxylgruppen in Polybutadiene erhältli-
ehe Polyole, Copolymerisate von mindestens zwei Alkylenoxiden, Copolymerisate von mindestens zwei
Glykolen und einer Dicarbonsäure, langkettige Diole mit einem Molekulargewicht von 400 bis 3000,
beispielsweise Gemische aus aromatischen Glykolen, -, sowie Polyesterpolyole und Polyätherpolyole mit 2 bis 4
Hydroxylgruppen pro Molekül und einem Molekulargewicht von 600 bis 5000, beispielsweise durch Cokondensation
eines Polyols, wie Glycerin oder Trimethylolpropan, mit einem aliphatischen Glykol und einer in
Dicarbonsäure erhältliche Polyesterpolyole und durch ringöffnende Polymerisation von cyclischen Äthern, wie
Äthylenoxid, Propylenoxid und Tetrahydrofuran, in Anwesenheit von Glycerin oder Trimethylolpropan als
Initiator erhältliche Polyätherpolyole. Erfindungsgemäß ι ·-> können alle langkettigen Polyole mit endständigen
Hydroxylgruppen an der Hauptkette verwendet werden, die Kohlenstoffbindungen, Ätherbindungen und
Esterbindungen aufweisen.
Im Vergleich zu den herkömmlichen Verfahren, bei :a
denen ein flüssiges Präpolymeres als Ausgangsmaterial eingesetzt wird, ist das erfindungsgemäße Verfahren
insofern vorteilhaft, als eine breite Vielzahl langkettiger Polyole verwendbar ist. Insbesondere ermöglicht der
Einsatz von Polyesterpolyolen oder Polyätherpolyolen 2i
mit 2 bis 4 Hydroxylgruppen pro Molekül und einem Molekulargewicht von 600 bis 5000 die Herstellung von
Polyurethan-Elastomeren mit ausgezeichneten Eigenschaften, die von einem gewöhnlichen langkettigen Diol
nicht erwartet werden, wie z. B. einer geringen !■> Verformung unter Druck.
Diese langkettigen Polyole sind gewöhnlich hygroskopisch, und darin enthaltene Feuchtigkeit reagiert mit
den Isocyanatgruppen des aromatischen Diisocyanats unter Entwicklung von Kohlendioxid, wodurch im r>
Produkt Blasen entstehen. Demzufolge ist es wünschenswert, das Polyol vor der Reaktion zu entwässern.
Die Entwässerungsbedingungen variieren mit der Menge an langkettigem Polyol, jedoch wird die
Entwässerung gewöhnlich bei 120° C während eines Zeitraums von etwa 2 h unter einem verminderten
Druck von 2,66 kPa (20 Torr) oder mehr durchgeführt. Erforderlichenfalls kann eine weitere Entwässerung zur
Entfernung von Wasserspuren, die im Polyol enthalten sind, mit Hilfe eines wasserentziehenden Mittels 4".
durchgeführt werden, beispielsweise mit Calciumsulfat. Natriumhydrogensulfat, Calciumoxid. Bariumoxid, Aluminiumoxid,
Calciumchlorid. Silicagel oder einer ähnlichen anorganischen Substanz, mit Essigsäureanhydrid.
Phthalsäureanhydrid oder einem ähnlichen Mono- oder w Dicarbonsäureanhydrid oder mit Hilfe spezieller Trocknungsmittel
wie beispielsweise Sellait, Zeolithen oder Molekularsieben. Außerdem können herkömmliche
hydrolyseverhindernde Mittel eingesetzt werden, beispielsweise Hydrazinverbindungen, Carbodiimid. 4,4'-
Dimethyl^e^'.e'-tetraäthyldiphenylcarbodiimid,
2^',6,6'-Tetraisopropyldiphenylcarbodiimid, aromatisch-aliphatische Carbodiimide, mit Carbodiimid modifizierte organische Siliconverbindungen, Polycarbodiimide, Dithiocarbaminsäure-Derivate oder Benzotriä- to
zole.
Beispiele für das beim erfindungsgemäßen Verfahren
eingesetzte aromatische Diisocyanate sind
2,4-Tohiylendiisocyanat (2,4-TDI),
2,6-Toluylendnsocyanat (2,6-TDI), es
das Dimere von 2,4-TDI,
m-Phenylendiisocyanat,
4,4'-Diphenyldiisocyanat,
3,3'-Ditoluyl-4,4'-diisocyanat (TODI),
Dianisidindiisocyanat (DADI),
4,4'-Diphenylmethandiisocyanat(MDI),
3,3'-Dimethyl-4,4'-diphenylmethan-
diisocyanat und
1,5-Naphthalindiisocyanat (NDI).
Diese aromatischen Diisocyanate werden in einer Menge von 0,90 bis 1,30 Äquivalenten, vorzugsweise 1,00 bis 1,15 Äquivalenten, bezogen auf die Gesamtzahl der NH2-Gruppen im dihalogenierten 4,4'-Methylenbis-anilin und/oder tetrahalogenierten Benzidin und der OH-Gruppen im langkettigen Polyol, eingesetzt.
Diese aromatischen Diisocyanate werden in einer Menge von 0,90 bis 1,30 Äquivalenten, vorzugsweise 1,00 bis 1,15 Äquivalenten, bezogen auf die Gesamtzahl der NH2-Gruppen im dihalogenierten 4,4'-Methylenbis-anilin und/oder tetrahalogenierten Benzidin und der OH-Gruppen im langkettigen Polyol, eingesetzt.
Erfindungsgemäß werden das halogenierte Bisanilin, das langkettige Polyol und das aromatische Diisocyanat
gleichzeitig zusammen umgesetzt. Dabei können verschiedenartige Katalysatoren eingesetzt werden, wenn
eine Regelung der Reaktivität zwischen den OH-Gruppen und den NCO-Gruppen und der Reaktivität
zwischen den NH2-Gruppen und den NCO-Gruppen erforderlich ist, da die Reaktivität des langkettigen
Polyols mit endständigen Hydroxygruppen gegenüber NCO-Gruppen von seiner Art und dem Molekulargewicht
abhängt; aus diesem Grund wird die Regelung der Reaktivität zwischen den funktionellen Gruppen oftmals
im Hinblick auf die Härte eines gewünschten Polyurethan-Elastomeren und die Mengen der Ausgangsmaterialien
notwendig.
Derartige Katalysatoren sind anorganische und organische Zinnverbindungen wie
Zinn(II)-chlorid,
Zinn(IV)-chIorid.
Tetra-n-butylzinn,
Tri-n-butylzinnacetat,
n-Butylzinntrichlorid,
Trimethylzinnhydroxid,
Dimethylzinndichlorid.
Dibutylzinndilaurat.
Dibutylzinn-2-äthylhexoat und
Zinn(II)-octoat.
tertiäre Amine, wie beispielsweise
tertiäre Amine, wie beispielsweise
Triäthylamin.
Triethylendiamin,
Hexamethylentriamin,
N-Methylmorpholin.
N-Äthylmorpholin,
N-Pentamethyldiäthylentriamin,
N-Hexarnethyltriäthylentetramin,
N,N-Diäthylanilin,
N.N-Dimethylbenzylamin,
N.N-Dimethyllaurylamin.
N,N-Dimethylpiperidin,
Ν,Ν.Ν'.Ν'-Tetramethyläthylendiamin,
N.N.N'.N'-Tetramethylpropylendiamin,
Ν,Ν,Ν',Ν'-Tetramethylhexamethylendiamin,
N,N,N\N',N'\N''-Hexamethyltriäthylentetrainin,
cyclische Amidine und quaternäre Ammoniumsalze dieser Verbindungen, wie beispielsweise 1,8-Diaza-bicydo-(5,4,0)-undecan-(7), dessen Methylammoniummethosulfat und Äthylarnmonhimbromid, sowie andere Metallverbindungen, wie beispielsweise
ίο
Eisen(III)-chlorid,
Eisen(IIi)-2-äthylhexoat(Fe6%),
Zinknaphthenat (Zn 14,5%) und
Antirrrontrichlorid.
Eisen(IIi)-2-äthylhexoat(Fe6%),
Zinknaphthenat (Zn 14,5%) und
Antirrrontrichlorid.
Zur erfindungsgemäßen Herstellung von Polyure- i than-Elastomeren werden das langkettige Polyol, das
vorher bis auf einen Feuchtigkeitsgehalt von 0,1% oder darunter entwässert wurde, und das halogenierte
Bisanilin mit dem aromatischen Diisocyanat gemischt, oder aber das halogenierte Bisanilin wird im zuvor
entwässerten langkettigen Polyol gelöst und die Mischung dann mit dem aromatischen Diisocyanat
gemischt, wobei die drei Bestandteile Polyol, Diamin und Diisocyanat gleichzeitig miteinander bei einer
Temperatur im Bereich von Raumtemperatur bis 1500C i>
zur Reaktion gebracht werden.
Das Gemisch geliert dann innerhalb eines Zeitraums von einigen Minuten bis einigen 10 Minuten. Innerhalb
der Topfzeit, d. h. des Zeitraums vom Mischen der drei Bestandteile bis zur Gelbildung, wird das Gemisch in
eine Form gegossen, in der es zur Aushärtung für einen Zeitraum von mehreren Minuten bis zu mehreren
Stunden belassen wird. Das gehärtete Produkt wird entformt und dann bei einer Temperatur im Bereich von
Raumtemperatur bis 1300C während eines Zeitraums von mehreren Stunden bis mehreren Tagen zur
Vervollständigung der Reaktion in der Wärme gealtert, wodurch das angestrebte Polyurethan-Elastomer erhalten
wird.
Erfindungsgemäß können auch verschiedene Hilfssubstanzen,
die bei herkömmlichen Verfahren zur Herstellung von Polyurethan-Elastomeren verwendet
werden, ohne Schwierigkeiten eingesetzt werden, beispielswei-e Antioxidantien, UV-absorbierende Mittel,
Stabilisatoren, verfärbungsinhibierende Mittel, hydrolyseinhibierende
Mittel, Fungizide, verbrennungshemmende Mittel. Farbstoffe und/oder andere Hilfs-
oder Füllstoffe.
Gemäß der Erfindung können die angestrebten Polyurethan-Elastomeren in einfacher Weise durch
Mischen des halogenierten Bisanilins, des langkettigen Polyols und des aromatischen Diisocyanats in einem
Gefäß, z. B. einem Becherglas, und anschließendes Gießen der Mischung in eine Form, in der das
Gemisch bis zur Härtung des Polyurethan-Elastomeren ί > verbleibt, erhalten werden.
Ein anderer technischer Vorteil der Erfindung besteht darin, daß das als Härter eingesetzte halogenierte
Bisanilin im langkettigen Polyol leicht löslich ist. Demzufolge kann durch vorheriges Lösen des Härters *j<
> im langkettigen Polyol eine Gefährdung des Betriebspersonals durch Inhalieren von Staub oder Dämpfen des
aromatischen Diamins vollkommen vermieden werden, von dem angenommen wird, daß es gesundheitsschädlich
ist. Demzufolge ist die Handhabung der Materialien «
leicht und sicher.
Ein weiterer Vorteil besteht darin, daß aus Lösungen
des halogenierten Bisanilins im langkettigen Polyol keine Ausfällung von kristallinem Bisanilin auftritt, auch
wenn man die Lösung längere Zeit stehenläßt Die Lösung ist stabil und ändert ihre Viskosität im
Temperaturbereich von Raumtemperatur bis zur Arbeitstemperatur kaum. Demzufolge können die
Materialien sogar bei Raumtemperatur umgesetzt und gehärtet werden. Da die Lösung keine Bestandteile
enthält, die einen haftenden gehärteten Film, wie z. B.
flüssige Präpolymerisate bilden, kann sie in einer automatischen, kontinuierlich mischenden Formpreß-Vorrichtung
eingesetzt werden, wie sie für herkömmliche Verfahren zur Herstellung von Polyurethanschaum
verwendet wird, wobei die Fließgeschwindigkeit der Lösung in der kontinuierlichen Formpreßvorrichtung
konstant aufrechterhalten werden kann, um die Erzeugung großer Mengen von Polyurethan-Elastomeren
mit gleichbleibender Qualität zu ermöglichen.
Ein weiterer Vorteil besteht erfindungsgemäß darin, daß der bei herkömmlichen Verfahren unter Verwendung
flüssiger Präpolymerer zur Herstellung von Polyurethan-Elastomeren erforderliche Arbeitsaufwand
auf 30 bis 50% gesenkt werden kann. Demzufolge ist das erfindungsgemäße Einstuf en verfahren zur Herstellung
von Polyurethan-Elastomeren wirtschaftlich sehr vorteilhaft, und zwar nicht nur bei der Anwendung in
kleinem Maßstab, sondern auch im großtechnischen Betrieb, und bringt daher auch erhebliche technische
Vorteile.
Die folgenden Beispiele erläutern die Erfindung, ohne einschränkend zu sein.
18 g 3,3',5,5'-Tetrachlorbenzidin (3,3',5,5'-TCB) wurden
bei 180°C in 100 g Polypropylenglycol (PPG; Hydroxylzahl 110; Feuchtigkeit 0,03%) gelöst, worauf
die Mischung auf 800C abgekühlt und unter Rühren mit
29 g einer Mischung aus 20% 2,6-Tolylendiisocyanat und 80% 2,4-Tolylendiisocyanat vermischt wurde. Die
Reaktionstemperatur wurde danach auf 1300C angehoben. Wenn sich in der Mischung Blasen bildeten, wurde
sie etwa 1 min im Vakuum entgast. Die Mischung wurde dann in eine Form gegossen.
Die Form wurde 2 h auf 110 bis 120°C gehalten; anschließend wurde der Inhalt entformt und 24 h lang in
Heißluft von 100 bis 110°C thermisch gealtert, wodurch
ein Polyurethan-Elastomeres erhalten wurde.
Die Arbeitsbedingungen dieses Beispiels und die verschiedenen physikalischen Eigenschaften des erhaltenen
Polyurethan-Elastomeren sind in Tabelle I aufgeführt.
Vergleichsbeispiel 1
Das in Beispiel 1 verwendete 3,3',5,5'-TCB wurde durch 3,3'Dichlorbenzidin (3,3'-DCB), das bei herkömmlichen
Verfahren als Härter für flüssige Präpolymere empfohlen wird, ersetzt und mit PPG und TDI wie
in Beispiel 1 beschrieben vermischt. Die Mischung gelierte in etwa 30 s zu einer weißen, tonähnlichen
Substanz, die nicht mehr in eine Form gegossen werden konnte. Die Ergebnisse sind in Tabelle I aufgeführt.
Vergleichsbeispiel 2
129 g eines flüssigen Präpolymeren mit endständigen
Isocyanatgruppen (NCO-Äquivalent 4,35), das durch Umsetzen von 100 g PPG (Hydroxylzahl 110, Feuchtigkeit
0,03%) mit 29 g TDI hergestellt worden war, wurden bei 2400C unter Rühren mit 18 g 33'33'-TCB
versetzt Die Mischung wurde dann in eine Form gegossen und darin wie in Beispiel 1 gehärtet Das
erhaltene gehärtete Produkt enthielt ausgefälltes festes 33'33'-TCB und besaß sehr schlechte physikalische
Eigenschaften.
Da das in den Vergleichsbeispielen verwendete 33'33'-TCB einen hohen Schmelzpunkt von 226,0 bis
2273° C aufweist, bilden sich Kristalle aus 33'33'-TCB
während der Reaktion, wenn die Reaktionstemperatur nicht über dem Schmelzpunkt gehalten wird, was das
Arbeitsverfahren mühsam macht und gesundheitliche
Risiken für das Betriebspersonal mit sich bringt. Die Ergebnisse sind in der Tabelle I aufgeführt.
Vergleichsbeispiel 3
129 g des flüssigen Präpolymeren wie in Vergleichsbeispiel 2 wurden mit 13 g 3,3'-DCB. das bei 1400C
geschmolzen war, vermischt. Die flüssige Mischung wurde in eine Form gegossen und wie in Beispiel 1 zu
einem Polyurethan-Elastomeren gehärtet. Das her-
kömmliche Verfahren erfordert mehr Arbeitsstufen als
das erfindungsgemäße. Außerdem muß hierbei das 3,3'-DCB wie im Fall des Vergleichsbeispiels 2 vor der
Reaktion durch Erhitzen über den Schmelzpunkt geschmolzen werden. Das Erhitzen von 3,3'-DCB als
solchem auf eine hohe Temperatur bringt gesundheitliche Risiken für das Betriebspersonal mit sich.
Die erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle 1 aufgeführt.
Vcrgleichsbeispiel 1 Vergleichsbeispiel 2
Vergleichsbeispiel 3
100 g
100 g
TDI | 29 g | 29 g |
3,3',5,5'-TCB | 18g | |
3,3'-DCB | - | - |
Topfzeit (min) | 10,5 | ÜB |
intformungszeit (min) | 120 | 0,5 |
Anzahl der Arbeitsstufen | 60 | |
(Index)1) | nicht | |
Schwierigkeiten während des | keine | formbar |
Befiebs | ||
Härte2) | 85 | |
Reißfestigkeit (kg/cm2) | 310 | |
Bruchdehnung(%) | 450 | |
Riickprallelastizität (%) | 40 | |
Einreißfestigkeit (kg/cm) | 65 | |
(weiße, ton | ||
artige Substanz) | ||
flüssiges
Präpolymer
129 g
18g
Präpolymer
129 g
18g
180
120
flüssiges Präpolymer 129 g
13 g 8
50 100
\usfällung eines | keil |
Amins | |
70 | 85 |
180 | 285 |
500 | 510 |
28 | 40 |
32 | 60 |
Anmerkungen:
') Die Anzahl der Bearbcitungsstul'en in der Tabelle ist in Form eines Vergleichsindex angegeben, wobei die Anzahl der Bearbeitungsstufen
beim herkömmlichen Verfahren wie im Vergleichsbeispiel 3 unter Verwendung eines flüssigen Präpolymeren
den Wert 100 hat.
2) Härte gemäß JlS K 6031 (1971) bestimmt.
14 g 4,4'-Methylen-bis-(2,5-dichloranilin) (2,5-TCDAM) wurden in 100 g eines Polyesters (Hydroxylzahl
55), der durch ringöffnende Polymerisation von ε-Caprolacton erhalten war, gelöst, worauf die Mischung
bei 1400C 2 h lang unter einem verminderten Druck von 4 kPa (30 Torr) entwässert wurde. Die
Mischung wurde danach mit 2 g Carbodiimid und anschließend mit 26 g 3,3'-Ditoluyl-4,4'-diisocyanat
(TODI) bei 80°C geschmolzen. Die Mischung wurde darauf in eine Form gegossen und anschließend bei
1000C 15 h lang nach dem Verfahren von Beispiel 1 thermisch gealtert, um ein Polyurethan-Elastomeres zu
erhalten.
Gemäß diesem Beispiel hat die Formmischung eine extrem lange Topfzeit und ist dementsprechend zur
Herstellung von Formungen größerer Abmessungen geeignet. Die physikalischen Eigenschaften des resultierenden
Polyurethan-Elastomeren sind in Tabelle II aufgeführt.
Beispiele3bis5
In ähnlicher Weise wie in Beispiel 2 wurde eine Mischung eines dihalogenierten 4,4'-Methylen-bis-anilins
und eines tetrahalogenierten Benzidins zur Herstellung
eines Polyurethan-Elastomeren eingesetzt; die physikalischen Eigenschaften sind wiederum in Tabelle
II aufgeführt
[Verhältnis der Härter (%)]
2^-TCDAM
2,3-TCDAM
2-5.2.5'-TCB
100%
50% | 70% | 50% |
50% | 30% | - |
_ | _ | 50% |
Fortsetzung | Beispiel 2 | 24 37 889 | 14 | Beispiel 5 | |
13 | 30 | 40 | |||
Topfzeit (min) | 180 | Beispiel 4 | 200 | ||
Entformungszeit (min) | 70 | Beispiel 3 | 80 | 75 | |
Härte | 265 | 50 | 260 | IW | |
Zugfestigkeit (kg/cm*1) | 620 | 240 | 60 | 450 | |
Bruchdehnung(%) | 30 | 62 | 225 | 40 | |
Rückprallclustizität (%) | 240 | 700 | |||
580 | 25 | ||||
25 | |||||
Anmerkung:
2,3-TCI)AM = 4,4'-Melhylcn-bis-(2,3-dichloranilin); 2,5.2',5'-TCB = 2.2'.5,5'-Tetrachlorbenzidin.
Es wurden die Wirkungen verschiedenartiger Katalysatoren verglichen, wobei 100 g Polytetramethylenglycol
(PTMG; Hydroxylzahl 100), 19 g 2,3-TCDAM und
g TDl und verschiedenartige Katalysatoren verwendet wurden und die Mischung wie in Beispiel 1 gemischt
und geformt wurde. Die Ergebnisse dieses Vergleichs sind in der Tabelle III aufgeführt.
Versuch-Nr. 1 IV
Vl
Katalysator (g)
Zinn(ll)-octoat
TEDA
PMETA
Kobaltnaphthenal
Topfzeit (min)
Entformungszeit (min)
Entformungszeit (min)
11 150
0,2
Härte
Zugfestigkeit (kg/cnv)
Bruchdehnung(%)
Tranzparenz
Bruchdehnung(%)
Tranzparenz
85 80 285 315 430 520
halb- opak
transparent
Anmerkung:
TEDA = Triäthylendiamin.
PMETA = N,N,N',N",N"-Pentamethyldi;ithylcntri;imin.
Es wurden Polyurethan-Elastomere mit verschiedenen Härtewerten in gleicher Weise wie in Beispiel 1
hergestellt, wobei jedoch verschiedene Mengen von PTMG, 23-TCDAM und TDI eingesetzt wurden. Die
Ergebnisse sind in der Tabelle IV aufgeführt
0,05
12
60
60
85
310
450
halbtrans
parent
parent
0,05
13
80
80
85
290
430
transparent
290
430
transparent
0,05
0,01
12 30
87 330 470 halbtrans parent
0,05 0,01
4 35
75
220
420
transparent
Versuch Nr. Il
IM
IV
Topfzeit (min) 25
Entformungszeit 125
(min)
(min)
Versuch Nr. I II
III
IV
PTMG (g)
2,3-TCDAM (g)
TDI (g)
TEDA (g)
2,3-TCDAM (g)
TDI (g)
TEDA (g)
100
6
6
20
0,05
0,05
100 13 24 0,05
100 20 28 0,05
100 25 25 0,05
bn Härte 72
Reißdehnung 280
(kg/cm2)
(kg/cm2)
Bruchdehnung (%) 760
b5 Rückprall- 45
elastizität (%)
Einreißfestigkeit
(kg/cm)
43
18 80
81 305
580 45
68
11
45
89
325
450
45
85
4 30
94 350
380 40
92
Beispiele8bibl3
Es wurden Polyurethan-Elastomere in gleicher Weise wie in Beispiel 1 unter Verwendung von Polytetramethylenglykol
(PTMG; Hydroxylzahl 110), Polypropylenäthertriol
(GPT; Hydroxyizahl 110, hergestellt durch Polymerisation von Propylenoxid in Anwesenheit von
Glycerin als Initiator), 23-TCDAM, TDI und TEDA hergestellt Das Verhältnis der einzelnen Bestandteile
und die physikalischen Eigenschaften der resultierenden Produkte sind in der Tabelle V aufgeführt Erfindungsgemäß
können Polyurethan-Elastomere mit extrem hoher Härte in einem einstufigen Formungsverfahrer
durch Auswahl eines geeigneten langkettigen Triols hergestellt werden. Die Polyurethan-Elastomeren mil
einer derartigen hohen Härte zeigen auch bei Belastung eine niedrige Verformung und sind demzufolge als
Dichtungsmittel für öldruckbetriebene Instrumente geeignet, wo eine hohe Druckfestigkeit gefordert wird.
Tabelle V | Beispiel 8 | Beispiel 9 | Beispiel 10 | Beispiel 11 | Beispiel 12 | Beispiel 13 |
100 | 90,0 | 80,0 | 70,0 | 30,0 | 20,0 | |
PTMG | 0 | 10,0 | 20,0 | 30,0 | 70,0 | 80,0 |
GPT | 25 | 25,0 | 26,0 | 27,0 | 31,0 | 32,0 |
2,3-TCDAM | 31 | 30,5 | 31,0 | 32,0 | 34,5 | 35,5 |
TDl | 0,02 | 0,02 | 0,02 | 0,02 | 0,02 | 0,02 |
TEDA | 4 | 6 | 6 | 5 | 4 | 3 |
Topfzeit (min) | 30 | 40 | 35 | 30 | 30 | 30 |
Entformungszeit (min) | 94 | 92 | 92 | 90 | 97 | 98 |
Härte | 350 | 390 | 230 | 205 | 305 | 355 |
Zugfestigkeit (kg/cm3) | 380 | 480 | 350 | 480 | 190 | 140 |
Bruchdehnung (%) | 40 | 45 | 44 | 41 | 38 | 38 |
Rückprallelastizität (%) | 82 | 73 | 62 | 55 | 35 | 37 |
Druckverformung (%)*) | ||||||
*) (7OC, 22 h) | ||||||
Beispiel 14
Die Wirkungen von verschiedenen Katalysatoren wurden verglichen, wobei 100 g Polytetramethylenglykol
(PTMG; Hydroxylzahl 100), 19 g 2,6-TCDAM und 29 g TDl und verschiedene Katalysatoren eingesetzl
wurden, wobei wie in Beispiel 1 gemischt und die Mischung ebenso verpreßt wurden. Die Ergebnisse des
Vergleichs sind in der Tabelle VI aufgeführt.
Tabelle VI | Versuch | Nr. | III | IV |
I | Il | |||
- | - | |||
Katalysator (g) | 0,2 | 0,05 | - | |
Zinn(II)-octoat | - | - | 0,05 | |
TEDA | - | 13 | 18 | |
PMETA | 30 | H | 80 | 80 |
Topfzeit (min) | 360 | 150 | 85 | 82 |
Entformungszeit (min) |
70 | 87 | 295 | 260 |
Härte | 220 | 305 | 430 | 480 |
Zugfestigkeit (kg/cm2) |
520 | 450 | 41 | 40 |
Bruchdehnung (%) | 38 | 40 | 48 | 42 |
Rückprall elastizität (%) |
40 | 45 | ||
Reißfestigkeit (kg/cm) |
||||
Anmerkung:
2,6-TCOAM - 4,4'-Mcthylcn-bis-(2.()-dichloranilin).
130 132/3
Claims (1)
1. Urethan-Elastomere, erhalten durch gleichzeitige Umsetzung eines langkettigen Poiyois mit einem
Molekulargewicht von 400 bis 5000 mit einem organischen Diisocyanat und mindestens einem
halogenieren Bisanilin der allgemeinen Formel
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