DE2424104C3

DE2424104C3 - Verfahren zur Herstellung von hochporösem Aluminiumoxid

Info

Publication number: DE2424104C3
Application number: DE2424104A
Authority: DE
Inventors: Bruce E. Ponca City Okla. Leach
Original assignee: Conoco Inc 74601 Ponca City Okla; Conoco Inc
Current assignee: ConocoPhillips Co
Priority date: 1973-05-31
Filing date: 1974-05-17
Publication date: 1982-04-29
Also published as: DE2424104A1; US3907982A; DE2424104B2; JPS5020998A

Description

nach dem azeotropen Trocknen in Luft oder einer inerten Atmosphäre in Anwesenheit von jeweils 0,5 bis 20 Vol.-°/o CO₂ calciniert.

Der durch Hydrolyse von Aluminiumalkoxiden (Aluminiumaikoholaten) mit Wasser hergestellte Aluminiumoxid-Schlamm wird durch ein Verfahren hergestellt, bei dem

(a) Aluminiumalkoxide, z. B. nach dem Ziegler-Verfahren hergestellte Aluminiumalkoxide, mit einer wirksamen Menge Wasser unter Bildung eines organischen Reaktionsproduktes und eines wäßrigen Aluniinumoxid-Schlamms in Berührung gebracht und

(b) der wäßrige Aluminiumoxid-Schlamm von dem organischen Reaktionsprodukt abgetrennt wird, das primär Alkohole und die organischen Verdünnungsmittel enthält, die in der Aluminiumalkoxidbeschickung für die Reaktionszone enthalten waren.

Die Trennung des organischen Reaktionsprodukte* und des wäßrige ι Aluminiumoxid-Schlamms kann auf verschiedene Weise erfolgen, z. B. durch gravimetrische Methoden, Lösungsmittelextraktion oder Abstreifen mit Dampf. Eines dieser Verfahren umfaßt folgende Stufen:

(a) Nachdem man das organische Reaktionsprodukt und den wäßrigen Aluminiumoxid-Schlamm gravimetrisch getrennt hat, wird

(b) der wäßrige Aluminiumoxid-Schlamm mit einem geeigneten organischen Lösungsmittel, wie Butanol, in Berührung gebracht; anschließend erfolgt die gravimef'sche Abtrennung des organischen Lösungsmittels von dem wäßrigen Aluminiumoxid, wodurch die Menge des m dem wäßrigen Aluminiumoxid verbleibenden Alkohols vermindert wird. Anschließend erfolgt

(c) das Abstreifen des wäßrigen Aluminiumoxid-Schlamms mit Dampf, wodurch die Menge des in dem wäßrigen Aluminiumoxidschlamm verbleibenden Alkohols weiter vermindert wird.

Es sei darauf hingewiesen, daß das oben beschriebene Inberührungbringen des wäßrigen Aluminiumoxid-Schlamms mit Dampf nicht das gleiche ist, wie das nachfolgende Inberührungbringen des teilweise getrockneten Aluminiumoxids mit überhitztem Dampf, d. h., nach der Bildung des Gemisches aus dem organischen Lösungsmittel und wäßrigem Aluminiumoxid sowie azeotropem Trocknen wird das Aluminiumoxid vor dem Calcinieren mit überhitztem Dampf in Berührung gebracht.

Es wurde gefunden, daß es bei der Bildung des als Ausgangsmaterial verwendeten wäßrigen Aluminiumoxid-Schlamms nach dem vorgenannten Verfahren erwünscht ist, daß Luft bei dem Calcinierungsvorgang zugegen ist. Wird jedoch kein Abstreifen mittels Dampf bei der Herstellung des wäßrigen Aluminiumoxid-Schlamms angewendet, so ist es erforderlich, beim Calcinierungsvorgang unter inerter Atmosphäre zu arbeiten. Wird beim Calcinieren von Aluminiumoxid, das aus solchem nicht durch Abstreifen mittels Dampf behandeltem Aluminiumoxid-Schlamm hergestellt worden ist, Luft verwendet, so erhält man ein verfärbtes und ichlecht riechendes Aluminiumoxid mit schlechten Extrudiereigenschaften. Frühere Versuche zur Lösung dieses Problems schließen eine Verwendung zusätzlicher Luftmengen und von mit Sauerstoff angereicherter Luft ein. Bei diesen Versuchen traten jedoch die Schwierigkeiten hinsichtlich Verfärbung, Geruch und Extrudieren verstärkt auf.

Für die Tatsache, daß man beim Arbeiten in inerter Atmosphäre verbesserte Eigenschaften hinsichtlich Verfärbung, Geruch und Extrudierbarkeit erhält, gibt es keine vollständig zufriedenstellende Erklärung. Ohne daß hiermit eine Beschränkung auf eine spezielle Theorie verbunden sein soll, wird angenommen, daß die schwereren Alkohole während des Abstreifens mit Dampf im wesentlichen aus dem wäßrigen Ahiminium-

oxid-Schlamm entfernt werden, und daß die anschließend mit dem wäßrigen Aluminiumoxid vermischten leichteren organischen Lösungsmittel, die beim Einspeisen des Aluminiumoxids in die Calcinierungsstufe in Spuren im Aluminiumoxid bleiben, rasch oxydieren oder

verdampfen und somit durch das Calcinieren in Luft errfernt werden. Wird im Gegensatz hierzu kein Abstreifen mittels Dampf bei dem wäßrigen Aluminiumoxid-Schlanim vorgenommen, so verbleiben größere Mengen der schwereren Alkohole in dem Aluminiumoxid, das in die Calcinierungsstufe eingesetzt wird. Diese Alkohole lassen sich nicht leicht verdampfen oder zu flüchtigen Komponenten oxydieren, sondern bilden gefärbte und/oder unerwünscht riechende Verbindungen. Zur Verdampfung dieser Stoffe sind erheblich höhere Temperaturen erforderlich, und, wie nachfolgend noch gezeigt wird, wirken sich diese Temperaturen nachteilig auf das Aluminiumoxid-Endprodukt aus. Es wird weiter angenommen, daß die genannten Alkohole, obwohl sie nicht der Verdampfung und Oxydation

in unterliegen, eine thermische Crackung auf dem Aluminiumoxid zu flüchtigen, farblosen, geruchlosen Verbindungen erleiden. Auf diese Weise läßt sich die überraschende Verbesserung bei Anwendung einer inerten Atmosphäre erklären.

Durch das Weglassen des Abstreifens mittels Dampf werden verschiedene Vorteile erreicht. So findet z. B. eine beschleunigte »Alterung« statt, wenn das Aluminiumoxid den bei dem Dampf-Abstreifvorgang auftretenden höheren Temperaturen unterworfen wird. Diese »Alterung« zeigt sich in erster ^TJnie durch ein beschleunigtes Wachstum der AIuminiumoxid-Kristallitgröße. »Gealterter« Aluminiumox'd-Schlamm ist auch weniger geeignet für die anschließende Behandlung mit Lösungsmittel und das azeotrope Trocknen zur

■»5 Herstellung von Aluminiumoxid mit hohem Porenvolu men, großer spezifischer Oberfläche und niedriger Schüttdichte. Man erhält insbesondere höhere Schüttdichten sowie leicht erniedrigte Porenvolumen und spezifische Oberflächen. Es hat sich gezeigt, daß z. B. die Verfärbung und die Bildung von unangenehm riechenden Verbindungen dadurch vermieden werden können, daß man den Trocknungsvorgang in einer inerten Atmosphäre vornimmt, wenn der wäßrige Aluminium oxid-Schlamm ohne die Anwendung der Dampf-Abstreifung hergestellt worden ist. Die inerte Atmosphäre kann ein beliebiges Gas bzw. Gasgemisch sein, das keinen freien Sauerstoff enthält. Spezielle Beispiele hierfür sind Stickstoff. Argon, Helium. Wasserstoff. Kohlenmonoxid, überhitzter Dampf sowie Gemische aus überhi'ztem Dampf und Kohlenwasserstoffen, die bis zu etwa 30 C-Atome enthalten.

Die Trocknung kann auf verschiedene Weise durchgeführt werdem Die erste und naheliegendste Methode besteht darin, das Gemisch aus Lösungsmitte!

und wäßrigem Aluminiumoxid direkt auf die gewünsch· te AkC^Konzentration zu trocknen. Bei dieser Methode zeigt sich, daß eine geeignete inerte Atmosphäre durch das Gemisch aus Lösungsmittel und

wäßrigem Aluminiumoxid selbst erzeugt werden kann, d, h. beim Erhitzen werden Wasser- und Lösungsmitteldämpfe entwickelt, und, sofern diese nicht entfernt werden, dienen sie als inerte Atmosphäre, die z. B. die Bildung der Verfärbung bei höheren Temperaturen verhindert

Eine zweite Methode besteht darin, das Gemisch aus Lösungsmittel und wäßrigem Aluminiumoxid zu einem Gemisch mit etwa 65 bis etwa 75 Gew.-% AbOj und dieses Gemisch anschließend weiter zu einem Aluminiumoxid mit der gewünschten Al₂O³-Konzentration zu trocknen. Bei dieser Methode sind die während der ersten Trocknungsstufe erzeugten Dämpfe für die Lösungsmittelwiedergewinnung und -rückführung geeignet Das der weiteren Trocknung unterworfene Aluminiumoxid enthält noch ausreichende Mengen an Wasser und organischen Lösungsmitteln, um eine inerte Atmosphäre zu erzeugen. Auf diese Weise werden die Verfärbung und andere Nachteile während der restlichen Trocknungsstufen vermieden. 2η

Beide vorgenannten Methoden liefern bessere Ergebnisse, wenn als organische Lösungsmittel niedere Alkohole, wie Äthanol, Propanol oder Isoppjpanol, verwendet werden. Bei Verwendung von Butanol. Isobutanol oder tert-Butanol ist der Restkohlenstoffge- 2i halt größer, obwohl ebenfalls ein zufriedenstellendes Aluminiumoxid erhalten werden kann. Eine bevorzugte Methode unter Verwendung der schwereren Lösungsmittel ist nachfolgend beschrieben.

Bei einer dritten Methode gemäß dem älteren deutschen Patent 23 28 575 wird das Gemisch aus Lösungsmittel und wäßrigem Aluminiumoxid-Schlanm tu einem Produkt getrocknet, das etwa 65 bis etwa 75 Gew.-% Al₂O₃ enthält. Dieses Produkt aus der ersten Trocknungsstufe wird dann mit überhitztem Dampf in 3-, Berührung gebracht, um Kohlenwasserstoffe zu entfernen und wiederzugewinnen, dann auf etwa 81 Gew.-% Aluminiumoxidgehalt getrocknet sowie anschließend zu einem Produkt mit etwa 85 bis etwa 95 Gew.-% Aluminiumoxid calciniert. Während des abschließenden Calcinierungsvorganges ist es erforderlich, daß eine inerte Atmosphäre gewährleistet ist, z. B. durch einen inerten Gasstrom.

In einer bevorzugten Ausführungsform wird die Calcinierung dadurch erreicht, daß man

(a) das Gemisch aus Lösungsmittel und wäßrigem Aluminiumoxid mindestens etwa 1 Stunde auf etwa 149°C unter Bildung eines teilweise getrockne'en Aluminiumoxides erhitzt, das etwa 70 bis etwa 7b Gew.-% Al₂Oj entnält.

(b) das teilweise getrocknete Produkt auf 149° C erhitzt und gleichzeitig mindestens etwa 1 Minute mit überhitztem Dampf unter Bildung eines halbtrocknen Aluminiumoxids in Berührung bringt, das etwa 79 bis etwa 82 Gew.-% AI₂Oj enthält, r-

(c) das halbtrockne Aluminiumoxid mindestens etwa 4 Minuten bei 427°C in inerter Atmosphäre unter Bildung eines Aluminiumoxids calciniert, das etwa 86 bis etwa 90 Gew.-% Al₂O₃ enthält, und

(d) anschließend in inerter Atmosphäre auf mindestens etwa 149°C abgekühlt, wobei man ein Aluminiumoxid mit niedriger Dichte, hoher Porosität und großen spezifischen Oberflächen erhält, das etwa 86 bis etwa 90 Gew.*% Al₂O₃ enthält und die erwünschten Färb- und Extrudiereigenschaften besitzt,

Es Wurde gefunden, daß beim Erhitzen von Alusttl· hiufhöxid über etwa 177⁰C in Gegenwart Von freien Sauerstoff enthaltenden Gasen und in Gegenwart von Restkohlenstoff Verfärbung eintritt Demgemäß ist es während der Calcinierung bei Temperaturen von über etwa '.77⁰C erforderlich, in inerter Atmosphäre und zwar so lange, zu arbeiten, bis das Aluminiumoxid auf eine Temperatur unter etwa 149° C, vorzugsweise etwa 93°C, abgekühlt ist Es hat sich gezeigt, daß bei dieser Arbeitsmethode Verfärbungen und die Bildung von unangenehm riechenden Verbindungen leicht vermieden werden können.

Das Aluminiumoxid kann nach beliebigen geeigneten Methoden extrudiert werden. Besonders bevorzugte Extrudate werden erhalten, wenn das Ausgangsaluminiumoxid auf einen Al₂O3-GehaIt von etwa 77 bis etwa 97 Gew.-% AI2O3 getrocknet oder calciniert worden ist Diese Eigenschaften gehen in erheblichem Ausmaß verloren, wenn Verfärbungen des Aluminiumoxids und die Bildung der riechenden Verbindungen eintreten. Somit wird erfindungsgemäß ein weiterer Vorteil des Verfahrens zur Herstellung von Aluminiumoxid dadurch trreicht, daß das erhaltene Aluminiumoxid seine guten Extrudiereigenschaften be., ilt.

Ein Aluminiumoxid mit herabgesetzter Verfärbung kann dadurch erhalten werden, daß man bei höheren Temperaturen, d.h. über 649^CC. in Gegenwart von Sauerstoff calciniert. Hierbei erhält man jedoch ein PrcJukt, das typischerweise aus 100 Gew.-% AI₂O₃ besteht und somit für bestimmte Verwendungszwecke weniger erwünscht ist. Insbesondere ist es bei handelsüblichem Aluminiumoxid zur Herstellung von Katalysatoren im allgemeinen erforderlich, daß das Aluminiumoxid in r.icht calciniertem Zustand vorliegt, d. h. etwa 65 bis etwa 97 Gew.-% Al₂O₃ enthält. Die Calcinierungsstufe wird dann vom Katalysatorhersteller unter anderem nach Maßgabe der gewünschten Katalysatoreigenschaften durchgeführt. Die Extrudiereigenschaften werden durch scharfes Calcinieren, d. h. Anwendung von Temperaturen von über etwa 538° C über längere Zeit, beeinträchtigt. Es ist deshalb erwünscht, daß, wie bei dem Verfahren der Erfindung, die Verfärbung und andere Nachteile vermieden werden können, ohne daß scharfe Calcinierungsbedingungen erforderlich sind.

Es wurde nun gefunden, daß bei Gegenwart von 0.5 bis 20 Volumenprozent Kohlendioxid in der Atmosphäre der Calcinierungszone überraschenderweise die Eigenschaften der aus den Aluminiumoxiden hergestellten Extrudate verbessert werden. Insbesondere lassen sich Extrudate mit höherem Porenvolumen herstellen.

Wenn der wäßrige Aluminiumoxid-Schlamm ohne die Anwendung des Abstreifens mittels Dampf hergestellt worden ist, besfeht die Atmosphäre aus einer inerten Atmosphäre, die Gase, wie Stickstoff, Argon, He'ium, Wasserstoff, Kohlenmonoxid, überhitzter Dampf oder C iniische aus überhitztem Dampf und Kohlenwasserstoffen mit bis zu etwa 30 C-Atomen, enthält, wobei die inerte Atmosphäre 0,5 bis 20 Volumenprozent Kohlendioxid enthält.

Wenn der wäßrige Aluminiumoxid-Schlamm unter Anwendung des Abstreifen.·; mittels Dampf hergestellt worden ist, sind sowohl die vorgenannten Gase für die Verwendung mit 0,5 bis 20 Volumenprozent Kohlendioxid als auch Luft in Verbindung mit Kuhlendioxid geeignet.

Es ist erforderlich, daß der Kohlendioxidgehalt in der Atmosphäre Ofi bis 20 Volumenprozent beträgt. Vorzugsweise werden etwa 1,0 bis etwa 20 Volumenprozent, insbesondere 1 bis 8 Volumenprozent, Kohlen-

dioxid verwendet. Offenbar tritt keine Verschlechterung in den erwünschten Eigenschaften ein, wenn mehr als 20 Volumenprozent CO₂ angewendet werden, aus ökonomischen Gründen ist es jedoch geboten, nicht mehr als die notwendige Menge anzuwenden.

Bei Verwendung von Luft ist Kohlendioxid in der in die Calcinierungszone eingespeisten Luft typischerWeise in einer Menge von 0,033 Volumenprozent enthalten. Es ist deshalb erforderlich, der Luft Kohlendioxid hinzuzusetzen, oder eine entsprechende Verweilzeit in der Calcinierungszone vorzusehen, so daß der Kohlendioxidgehalt auf mindestens 0,5 Volumenprozent, vorzugsweise mindestens 1,0 Volumenprozent, ansteigt. Aus dem nachfolgenden Beispiel geht hervor, daß zur Erzielung vorteilhafter Eigenschaften die Atmosphäre in der Calcinierungszone vorzugsweise mindestens 1,0 Volumenprozent Kohlendioxid enthalten muß.

Das Beispiel erläutert die Erfindung.

Beispiel „

Es wird ein Aluminiumoxid verwendet, das durch

(a) Hydrolyse von nach dem Ziegler-Verfahren hergestellten Aluminiumalkoxiden mit Wasser unter Bildung eines organischen Reaktionsproduktes und eines wäßrigen Aluminiumoxid-Schlamms,

(b) gravimetrische Trennung des wäßrigen Aluminiumoxid-Schlamms von dem organischen Reaktionsprodukt,

(c) Vermischen des wäßrigen Aluminiumoxid-Schlamms mit n-ButanoI (mit Wasser gesättigt) und gravimetrische Trennung des wäßrigen Aluminiumoxid-Schlamms von n-ButanoI,

(d) Wiederholung der Stufe (c) unter Verwendung von im wesentlichen wasserfreiem n-ButanoI,

(e) Abstreifen des wäßrigen Aluminiumoxid-Schlamms mittels Dampf,

(f) Vermischen des wäßrigen Aluminiumoxid-Schlamms mit einer für die azeotrope Entfernung des enthaltenen Wassers ausreichende Menge n-Butanol,

(g) Trocknen des Gemisches auf einen

Von etwa 70 bis 76 Gewichtsprozent Al₂O₃ Und

(h) weiteres Trocknen des Gemisches bis auf einen

Al₂O₃-Gehalt von etwa 78,6 Gew.-°/o
hergestellt worden ist.

Die Aluminiumoxidproben werden 15 Minuten bei 399°G und einem Gasstrom von etwa 100 ml/min calcinieft. Der Gasstrom besteht aus Stickstoff mit veränderlichen Mengen an CO₂. Das Aluminiumoxid wird zu einem extrudierbaren Gemisch verformt, indem man 95 Gewichtsteile Aluminiumoxid mit 95 Gewichtsteilen 0,3volumenprozentiger wäßriger Essigsäure, gefolgt Von 62 Gewichtsteilen Wassser, die während des Vermischens zugesetzt werden, vermischt. Hierbei erhält man die gewünschte Konsistenz in dem Gemisch. Dieses Gemisch wird anschließend extrudiert, bei 121 ° C getrocknet und anschließend 2 Stunden in dem gasförmigen Gemisch bei 538"C calcimert. Die Ergebnisse sind in derTabelle zusammengestellt.

Tabelle

CO2, Volumenprozent	Extrudat-Porenvolumen
	(ml/g)
0 (Vergleich)	1,09
0,5	1,07
1	1,20
2	1,25
4	1,27
6	1,22
8	1,22
20	1,27

Aus der Tabelle geht hervor, daß eine überraschende Verbesserung in dem Extrudat-Porenvolumen erzielt wird, wenn mehr als 0,5 Volumenprozent Kohlendioxid in der Calcinierungsatmosphäre vorhanden sind.

Claims

Patentanspruch:

Verfahren zur Herstellung von hochporösem Aluminiumoxid mit einer geringen Dichte und einer großen spezifischen Oberfläche aus einer bis zu 32 Gew.-°/o AI0O3 enthaltenden wäßrigen Aluminiumoxid-Aufschlämmung, bei dem die wäßrige Aluminiumoxid-Aufschlämmung durch Hydrolyse von Aluminiumalkoxiden unter Bildung eines organischen Reaktionsprodukts und eines wäßrigen Aluminiumoxidschlamms sowie anschließende Trennung des wäßrigen Aluminiumoxid-Schlamms von dem organischen Reaktionsprodukt erhalten wurde, unter Behandlung des wäßrigen Aluminiumoxid-Schlamms mit einem organischen Lösungsmittel, das eine niedrigere Oberflächenspannung als Wasser besitzt, Bildung eines Gemisches aus Lösungsmittel und wäßrigem Aluminiumoxid, azeotropem Trocknen des Gemisches und Calcinieren in einer Kohlendioxid enthaltenden Atmosphäre, dadurch gekennzeichnet, daß man vor dem azeotropen Trocknen des Gemisches den wäßrigen Aluminiumoxid-Schlamm mittels Dampf strippt und nach dem azeotropen Trocknen in Luft oder einer inerten Atmosphäre in Anwesenheit von jeweils 0,5 bis 20 Vol.-% CO₂ calciniert

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von hochporösem Aluminiumoxid mit einer geringen Dichte und einer großen spezifischen Oberfläche aus einer bis zu 32 Gew.-% AI2O3 enthaltenden wäßrigen Aluminiumoxid-Aufschlämmung, bei dem die wäßrige Aluminiumoxid-aufschlämmung durch Hydrolyse vom Aluminiumalkoxiden unter Bildung eines organischen Reak'tionsproduktes und eines wäßrigen Aluminium oxid-Schlamms sowie anschließende Trennung des wäßrigen Aluminiumoxid-Schlamms von dem organijchen Reaktionsprodukt erhalten wurde, unter Behandlung des wäßrigen Aluminiumoxid-Schlamms mit einem organischen Lösungsmittel, das eine niedrigere Oberflächenspannung als Wasser besitzt. Bildung eines Gemisches aus Lösungsmittel und wäßrigem Aluminiumoxid, azeotropem Trocknen des Gemisches und Calcinieren in einer Kohlendioxid enthaltenden Atmosphäre.

Zur Herstellung von Aluminiumoxid sind bereits lahlreiche Verfahren, wie die Hydrolyse von Aluminiumalkoxiden mit Wasser, das Alaunverfahren oder das Natriumaluminatverfahren, bekannt. So hergestellte Alurniniumoxide finden für verschiedenste Zwecke z. B. für Katalysatoren oder Katalysatorträger. Verwendung. Aluminiumoxid mit niedriger Schüttdichte, hoher Porosität und großer spezifischer Oberfläche ist insbesondere für katalytische Zwecke, z. B. Katalysatoren und Katalysatorträger für chemische Verfahren oder Katalysatorauskleidungen für Hochtemperatur-Apparaturen geeignet, Dieses Aluminiumoxid wird durch ein Verfahren hergestellt, bei dem wäßriger Aluminiumoxidschlamm, der bis zu etwa 32 Gew>% AI2O3 enthält, und durch Hydrolyse von AiuminiUmalko* xiden mit Wasser hergestellt Worden ist, mit einer wirksamen Menge eines organischen Lösungsmittels mit ejnef niedrigeren Oberflächenspannung als Wasser, wie Äthanol, Propanol, Isopropanol, Büianöl, Isobutanöl oder tert-Butanol, unter Bildung eines Gemisches aus Lösungsmittel und wäßrigem Aluminiumoxid in Berührung gebracht wird. Anschließend wird das Gemisch azeotrop getrocknet, wobei man ein Aluminiumoxid mit niedriger Dichte, hoher Porosität und großer spezifischer Oberfläche erhält Bei diesem Verfahren erhält man häufig ein Aluminiumoxid, das zwar gewisse gewünschte Eigenschaften besitzt jedoch einen relativ hohen Restkohlenstoffgehalt aufweist

Bei vielen dieser Anwendungen hängt die Brauchbarkeit des Aluminiumoxids direkt mit dem Porenvolumen, der spezifischen Oberfläche und der Dichte zusammen, wobei im allgemeinen leichteres Aluminiumoxid mit einer geringeren Schüttdichte, einer größeren spezifisehen Oberfläche und einer höheren Porosität erwünschter ist Bei den meisten Verfahren entsteht Aluminiumoxid mit einem losen Schüttgewicht von über etwa 0,56 g/ml, einem Porenvolumen von ,inter etwa 1 ml/g und einer spezifischen Oberfläche von unter etwa 275 m²/g.

Kürzlich wurde gefunden, daß AluminiumoxidschlaiTiiTi, der durch Hydrolyse von Aiuminiunmikoxiden mit Wasser hergestellt worden ist, mit einer wirksamen Menge eines organischen Lösungsmittels unter Bildung eines Gemisches aus Lösungsmittel und wäßrigem Aluminiumoxid in Berührung gebracht und azeotrop zu einem Aluminiumoxid getrocknet werden kann, das eine lose Schüttdichte von etwa 0,12 bis etwa 0,40 g/ml, eine spezifische Oberfläche von etwa 275 bis etwa 400 m²/g und ein Porenvolumen von etwa 1 bis etwa 2,75 ml/g besitzt. Dieses Aluminiumoxid ist für katalytische Zwecke um! ähnliche Anwendungen sehr begehrt Es besitzt jedoch häufig wesentliche Mengen an restlichen Kohlenstoffverunreinigungen, z. B. infolge der verschiedenen Herstellungsstufen. Obwohl erhebliche Mengen des restlichen Kohlenstoffmaterials durch Behandeln mit Dampf gemäß dem älteren Patent DE-PS 23 28 575 entfernt werden können, verbleiben offensichtlich Spuren von restlichem Kohlenstoff in bzw. auf dem Aluminiumoxid. Beim Calcinieren verursacht der enthaltene restliche Kohlenstoff eine Verfärbung des Aluminiumoxids und die Bildung von dem Aluminiumoxid anhaftenden unangenehm riechenden Verbindungen, und man erhält ein Aluminiumoxid mit schlechter Extrudierbarkeit. Demgemäß wurde nach einem Verfahren gesucht, bei dem die Verfärbung, die Bildung von unangenehm riechenden Verbindungen und das Nachlassen bzw. der Verlust der erwünschten Extrudiereigenschaften verhindert werden kann.

Der Ausdruck »Restkohlenstoff« .mfaBt auch kohlenstoffhaltige Verbindungen im allgemeinen.

Der hier verwendete Ausdruck »Aluminiumoxid« bezeichnet eil scheinbar trockenes Material, das zusätzlich zu AljO3 z. B. Hydratationswasser oder freies Wasser enthalten kann. Der Trocknungsgrad wird nachfolgend durch Gewichtsprozent AIjOi angegeben.

Eine Recherche zum Stand der Technik erbrachte die US-PS 28 89 268. 27 49 216. 29 70 891, 33 94 990, 34 80 389, 29 03 418. 30 42 628. 32 20 797. 34 16 888 und 32 97 414.

Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zur rterstellüfig von Aluminiumoxid mit niedriger Schutt* dichte, höher Porosität und großer spezifischer Oberfläche zur Verfügung zu stellen, das verbesserte Fafb^ und

Extrudier.eigenschaften besitzt.

Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß man vor dem azeotropen Trocknen des Gemisches den wäßrigen Aluminiumoxid'Schlamm mittels Dampf strippt und