DE2424066A1

DE2424066A1 - Formkoerper aus verstaerktem gips und herstellungsverfahren

Info

Publication number: DE2424066A1
Application number: DE19742424066
Authority: DE
Inventors: Makoto Kitamura; Tadao Shigeta
Original assignee: Idemitsu Kosan Co Ltd
Current assignee: Idemitsu Kosan Co Ltd
Priority date: 1973-05-17
Filing date: 1974-05-17
Publication date: 1974-12-19
Also published as: GB1443859A; DE2462107C3; DE2424066B2; DE2462107B2; DE2462107A1

Description

Patentanwälte

g. R. BEETZ «en p^. K. LAMPRECHT Dr.-Ing. R. B E E T Z Jr. • München 22, SUirudorfrtr. 11

024-22.635P 17. 5.

Idemitsu Kosan Kabushiki Kaisha (Idemitsu Kosan Co., Ltd.) Tokio (Japan)

Formkörper aus verstärktem Gips und Herstellungsverfahren

Die Erfindung bezieht sich auf die Herstellung von Formkörpern aus mit Kunststoffen oder Schwefel verstärktem Gips. Insbesondere bezieht sich die Erfindung auf ein Verfahren zur Herstellung von Formkörpern mit ausgezeichneter mechanischer Festigkeit, Hitzebeständigkeit und Wasserbeständigkeit, bei dem Gipshalbhydrat oder Gipsanhydrid einer Imprägnierungsbehandlung mit Kunststoffen oder Schwefel
unterworfen wird.

Bisher ist lediglich die Herstellung von kunststoffverstärktem Gips durch Imprägnieren von Gipsdihydrat (das durch Hydratation von kalzi-

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024-(74-10l)-T-r (7)

niertem Gips, ζ. Β. Gipshalbhydrat erhalten ist) mit einem Monomeren, wie z.B. Methylmethakrylat,- und nachfolgende Polymerisation des Monomeren durch Bestrahlung mit aktinischen Strahlen oder Erhitzen als Beispiel der Art der Imprägnierung von Gips mit einem flüssigen, härtbaren Stoff bekannt. Jedoch hat der so erhaltene verstärkte Gips die Nachteile, daß seine Festigkeit auch im Fall der Einführung einer bemerkenswert großen Kunststoffmenge in den Gips kaum verbessert

wird und daß das Gipsdihydrat sein Kristallisationswasser bei einer Temperatur über 100 C verliert, wot ständigkeit des Erzeugnisses auftritt -

Temperatur über 100 C verliert, wodurch ein Problem der Hitzebe-

Es ist außerdem bekannt, daß Tonkacheln oder -ziegel in ihrer Festigkeit und Wasserabsorptionsgeschwindigkeit durch Imprägnieren mit Schwefel verbessert werden (US-PS 3 208 190). Jedoch wurde die Verwendung von Schwefel als Verstärkungsmittel für Gips bisher nicht in Erwägung gezogen. Außerdem hat man bisher die Verwendung von Paraffin oder einem bituminösen Stoff als Verstärkungsmittel noch nicht verwirklicht.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, Formkörper aus verstärktem Gips und ein entsprechendes Herstellungsverfahren solcher Formkörper sowie daneben auch ein Verfahren zur Formung oder Verarbeitung solcher Formkörper anzugeben, die eine ausgezeichnete Wasserbeständigkeit und Wärmebeständigkeit aufweisen, nachdem sie mit Kunststoffen oder Schwefel verstärkt sind. Damit soll die Fertigung von Gipsformkörpern ermöglicht werden, die sich als Rohstoffe zur Herstellung von Baumaterialelementen, Kunsthandwerkerzeugnissen, Möbeln und täglichen Gebrauchsgegenständen eignen.

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Gegenstand der Erfindung, womit diese Aufgabe gelöst wird, ist ein Formkörper aus durch Imprägnierung mit einem flüssigen, härtbaren Stoff, z. B. einem polymerisierbar en Monomeren, verstärktem Gips, mit dem Kennzeichen, daß er aus kalziniertem Gipshalbhydrat oder Gipsanhydrid mit oder ohne Füllstoff und aus dem härtenden Imprägnierstoff besteht.

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines solchen Formkörpers sieht grundsätzlich vor, daß man Gipshalbhydrat und/oder Gipsanhydrid mit oder ohne Füllstoff Wasser zusetzt, diese Mischung zur gewünschten Gestalt formt, den geformten Körper zur Bildung eines Formkörpers aus Gipsdihydrat erhärten läßt, den Gipsdihydrat-Formkörper zur Bildung eines Formkörpers aus Gipshalbhydrat oder Gipsanhydrid kalziniert und danach den Gipshalbhydrat- oder Gipsanhydrid-Formkörper mit einem flüssigen, härtbaren Stoff imprägniert.

Erfindungsgemäß vermischt man also Gipshalbhydrat oder Gipsanhydrid oder eine Mischung davon, gegebenenfalls mit einem geeigneten Füllstoff., mit Wasser und formt diese Mischung in die gewünschte Gestalt. Den so geformten Körper läßt man, wie er ist, stehen, wodurch sich ein geformter Körper aus erhärtetem Gipsdihydrat bildet. Dieser Formkörper wird dann kalziniert, um eine Entwässerung zu bewirken, wodurch der Körper in einen Formkörper aus Gipshalbhydrat oder Gipsanhydrid umgewandelt wird. Als Ausgangsmaterial hierfür verwendbarer Gips kann irgendeiner aus der Gruppe oC- und ß-Gipshalbhydrat und Gipsanhydrid oder eine Mischung davon dienen. Der Gips kann allein oder in Mischung mit einem Füllstoff, wie z. B. einem leichtgewichtigen Rahmenwerk, verschiedenen Fasern und Pulvern verwendet werden. Dieses Ausgangsmaterial wird mit Wasser vermischt,

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zu geeigneten Gestalten, wie z. B. kubischen Blöcken, zylindrischen Blöcken oder Körnern geformt und dann zum Erhärten stehen gelassen, wodurch Gipshalbhydrat oder -anhydrid in Gipsdihydrat (CaSO · 2H θ) umgewandelt wird. Die zugesetzte Wassermenge ist vorzugsweise 18,6 bis 100 Gewichtsteile je 100 Gewichtsteile des Ausgangsmaterialgipses.

Wenn der erhärtete Körper zwecks Entwässerung erhitzt wird, wandelt sich Gipsdihydrat bei etwa 100 bis 130 C in Gipshalbhydrat (CaSO ·-Jh O) und bei 160 bis 600 °C in Gipsanhydrid (CaSO ) um. Der so erhaltene Formkörper aus Gipshalbhydrat oder -anhydrid wird dann mit einem flüssigen, härtbaren Stoff bei atmosphärischem oder unteratmosphärischem Druck imprägniert und in üblicher Weise, wie z. B. durch Polymerisation im Fall eines polymerisierbaren Stoffes zur Erzeugung eines Formkörpers aus verstärktem Gips weiterverarbeitet .

Die Erfindung gibt also Formkörper aus verstärktem Gips an, die durch Vermischen von Wasser mit Gipshalbhydrat oder Gipsanhydrid oder einer Mischung davon mit einem Füllstoff, Formen dieser Mischung in eine gewünschte Gestalt, deren Erhärten zu einem geformten Körper aus Gipsdihydrat, Kalzinieren desselben zur Bildung eines Formkörpers aus Gipshalbhydrat oder -anhydrid, Imprägnieren des Formkörpers mit einem flüssigen, härtbaren Stoff, wie z. B. einem polymerisierbaren Monomeren oder geschmolzenem Schwefel, und anschließendes Härten bzw. Aushärten des so imprägnierten Körpers, z. B. durch Polymerisation des härtbaren Stoffes, hergestellt werden. Formkörper aus kunststoffverstärktem Gips werden in Weiterbildung der Erfindung durch Komprimieren eines kunststoff imprägnierten Formkörpers unter dessen Erhitzen auf eine Temperatur über der Verflüssi-

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gungsbeginntemperatur des Kunststoffs hergestellt. Wenn erforderlich, wird der kunstostoffimprägnierte Formkörper pulverisiert, und die erhaltenen Teilchen werden direkt oder nach Vermischung mit einem thermoplastischen Kunststoff unter Erhitzen zu einer gewünschten Gestalt komprimiert. Solche Formkörper sind nützlich als Rohmaterial zum Herstellen von Baumaterialelementen, Kunstgewerbeerzeugnissen, Möbeln und täglichen Gebrauchsgegenständen,

Beispiele für den erfindungsgemäß verwendeten flüssigen, härtbaren Stoff sind polymerisierbare Monomeren, Schwefel, Paraffin und bituminöse Stoffe. Der flüssige, härtbare Stoff wird für die Imprägnierung sbehandlung vorzugsweise in solcher Menge verwendet, daß er 5 bis 80 Vol.-% Kunststoff im Endformkörper ergibt'. Als polymerisierbare Monomeren sind z. B. Akrylsäure und Methakrylsäure sowie deren Ester, Vinylchlorid, Vinylacetat, Vinylpropionat, Styrol, verschiedene Olefine und verschiedene Diene oder Diolefine verwendbar. Man kann diese Monomeren allein oder in einer Mischung von wenigstens zweien verwenden. Wenn zweckmäßig, können diese Monomeren vorab bis zu einem gewissen Grad vorpolymerisiert werden, um flüssige Oligomeren zu bilden, und dann in dieser Form für die Imprägnierung sbehandlung verwendet werden. Die Polymerisation des durch die Imprägnierbehandlung in den Formkörper eingebrachten Monomeren wird auf übliche Weise, z. B. durch Erhitzen des Monomeren in Gegenwart eines organischen Peroxids, wie z. B. Benzoylperoxids, oder einer Azoverbindung, wie z. B. des Azo-bis-isobutyronitrils, vorgenommen.

Die Festigkeit des Formkörpers kann so im Vergleich mit dem bekannten Verfahren, wonach Gipsdihydrat mit Kunststoffen imprägniert wird, erheblich verbessert werden, indem nach dem erfindungsgemäßen

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Verfahren Gipshalbhydrat oder Gipsanhydrid mit Kunststoffen imprägniert wird. Dieser Unterschied tritt noch deutlicher im Fall der Im-■ prägnierung eines Formkörpers aus Gips von geringem Porengrad mit einer geringen Kunststoffmenge hervor. In diesem Fall ist die Festigkeit des nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Formkörpers zwei oder mehr Male so hoch wie die Festigkeit des nach dem bekannten Verfahren hergestellten Körpers.

Der Grund, weshalb der Formkörper nach Herstellung gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren eine so hohe Festigkeit aufweist, ist wahrscheinlich darauf zurückzuführen, daß feine Poren, die sich im Körper durch Entfernung des Kristallisationswassers bilden, nachher mit Kunststoff gefüllt werden und daß außerdem der Polymerisationsinhibierungseffekt des Kristallisationswassers durch die Entwässerung beseitigt ist.

Beim Verfahren gemäß der Erfindung läßt sich die Festigkeit des Formkörpers weiter verbessern, wenn dem Monomeren eine geringe Menge eines Vernetzungsmittels zugesetzt wird. Bevorzugte Beispiele eines solchen Vernetzungsmittels umfassen Trimethylolpropantrimethakrylat, Trimethylolpropantriakrylat und dergleichen Ester der Akryl- oder Methakrylsäure. Die Wirkung des Vernetzungsmittels wird besonders ausgeprägt, wenn die durch Imprägnierung in den Formkörper eingebrachte Monomermenge groß ist. Falls dagegen nach bekannten Verfahren Gipsdihydrat mit Kunststoffen imprägniert wird, läßt sich die Wirkung des Vernetzungsmittels kaum feststellen.

Erfindungsgemäß kann man den Formkörper, in dem das durch Imprägnierung eingebrachte Monomere bereits polymerisiert ist, zu-

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sätzlich unter Druck auf eine Temperatur über der Verflüssigungsbe- ■ ginntemperatur des erhaltenen Kunststoffes erhitzen, um ein Einwandern des geschmolzenen Kunststoffes in Poren, die sich durch Kontraktion während der Polymerisation gebildet haben, und z. T. in Hohlräume zu ermöglichen, die sich durch Entwässerung beim Austreiben des Kristallwassers gebildet haben. Für diesen Zweck ist ein Druck

2 von 100 bis 800 kg/cm ausreichend-

Falls ein vorher zu einer gewünschten Gestalt geformter Gipskörper in der oben beschriebenen Weise behandelt wird, läßt sich die Verstärkung des Körpers allein durch Abkühlen des der Heißpreßbehandlung unterworfenen Körpers erreichen.

Wenn man einen körnigen Gipskörper in der vorstehend beschriebenen Weise behandelt, wird dieser als solcher oder nach Pulverisierung unter Wärme und Druck und, falls erforderlich, zusammen mit einem pulverförmigen oder körnigen thermoplastischen Kunststoff zu einer gewünschten Gestalt geformt. Diese Formungsbehandlung führt man mittels Preßformens, Strangpressens, Spritzgusses oder dergleichen durch. Beispiele des thermoplastischen, in Mischung mit dem körnigen (oder pulverförmigen) Material verwendeten Kunststoffes sind Polymeren und Copolymeren von Akrylsäure und Methakrylsäure und deren Estern, Vinylchlorid, Vinylacetat, Vinylpropionat, Styrol, verschiedene Olefine und verschiedene Diene.

Falls eine Mischung des körnigen Materials und des Kunststoffes der Formungsbehandlung unterworfen wird, knetet man vorzugsweise den Gips und den Kunststoff vorher sorgfältig mit einem Bambury-Mischer oder dergleichen.

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Bei Verwendung von Schwefel als dem flüssigen, härtbaren Stoff wird ein Formkörper aus Gipshalbhydrat oder Gipsanhydrid in auf 110 bis 160 C gehaltenen geschmolzenen Schwefel eingetaucht, um den Körper mit Schwefel zu imprägnieren, und anschließend abgekühlt, wodurch man ein Verbundmaterial erhält, in dem Gips und Schwefel völlig miteinander verbunden sind. Hierbei kann nan mit Vorteil das sogenannte Unterdruck-Imprägnierverfahren anwenden, bei dem ein erhärteter Körper aus Gipsanhydrid unter verringertem Druck gehalten wird, um das Gas aus den Poren auszutreiben, und dann zur Imprägnierung in geschmolzenen Schwefel eingetaucht wird, um mehr als 95 Vol.-% der Poren mit Schwefel zu füllen. Das so erhaltene Gips-Schwefel-Verbundmaterial weist eine wenigstens viermal höhere Biegefestigkeit und eine wenigstens achtmal höhere Druckfestigkeit als gewöhnliche erhärtete Gipsgegenstände auf. Andererseits, so wurde gefunden, verringert sich die Wasserabsorptionsgeschwindigkeit dieses Verbundmaterials auf nur 1/15 derjenigen des gewöhnlichen erhärteten Gipsgegenstandes.

Paraffin und binuminöse Stoffe können ebenfalls als flüssiger, härtbarer Stoff verwendet werden. Hierbei kann die Imprägnierbehandlung bei atmosphärischem Druck ausgeführt werden, doch erfolgt sie vorzugsweise wie im Fall der Verwendung von geschmolzenem Schwefel unter vermindertem Druck. Das erhaltene Gips-Paraffinoder Gips-Bitumen-Verbundmaterial hat eine ausgezeichnete Festigkeit, Wasserbeständigkeit und Hitzebeständigkeit wie im Fall des Gips-Schwefel-Verbundmaterials .

Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren lassen sich Formkörper aus Gips mit ausgezeichneter Wasserbeständigkeit, Hitzebeständigkeit

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und Festigkeit mit einer geringeren Menge des härtbaren Stoffes, wie z. B. Schwefels, Paraffins oder eines bituminösen Stoffes herstellen. Der so erhaltene Formkörper ist als Rohmaterial zur Herstellung von Baumaterialelementen, Kunsthandwerkserzeugnissen, Möbeln und täglichen Gebrauchsgegenständen verwendbar.

Die Erfindung wird anhand der folgenden Beispiele leichter verständlich, die jedoch den Schutzumfang nicht beschränken sollen.

Beispiel 1

100 g von kalziniertem oC-Gips (Erzeugnis der Firma Yoshino Sekko) wurde eine bestimmte Menge (30 bis 90 g) Wasser zugesetzt, und die Mischung wurde sorgfältig gemischt und in eine Silikonkautschukform eingebracht. Man ließ die Mischung 24 Stunden bei Raumtemperatur stehen und trocknete sie 16 Stunden bei 60 C, um einen erhärteten Körper aus Gipsdihydrat zu erhalten. Der erhärtete Körper wurde 16 Stunden bei 180 C kalziniert, um das Kristallisationswasser vollständig auszutreiben und so einen erhärteten Körper aus Gipsanhydrid zu erhalten. Der erhärtete Körper wurde unter vermindertem Druck mit 1 Gew.-% Benzoylperoxid enthaltendem monomeren Methylmethakrylat imprägniert, um Proben mit einer Anzahl von Monomergehalten herzustellen. Die Probe wurde jeweils in Aluminiumfolie eingeschlossen und für 16 Stunden in eirien auf 60 C gehaltenen Heißblastrockner gegeben, um die Polymerisation des Monomeren zu bewirken. Die Tabelle 1 zeigt die mechanischen Eigenschaften der erhaltenen Formkörper aus kunststoffverstärktem Gips im Vergleich mit denen der Formkörper vor der Kunststoffbehandlung.

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Tabelle 1

	Vor	Wasser gehalt (e)	Poren grad ■ (VoI <f)*	Imprä- gnier- menge (VoI fi)	Umwand lungs- grad 3	Endkunst stoff gehalt 4 (VoI ^)	Spezifi sches Gewicht (g/cm3)	Biegefestigkeit	Spezifi sche Fe stigkeit	Druckfestigkeit	Spezifi sche Fe stigkeit
	der Kunst- stoff-	30	43,8	mm		*fm·*	1,44	kg/cm	70	p kg/cm	277
	behand-	40 50	49,6 55,5			_M	1,29 1,14	101	70 39	400	215 •i O Ί
4098E	lung	70	64,1	-	-	■a	0,92	90 45	30	277 138
		90	69,5	-	-	-	0,78	28	19	63	41
ο ««α	Nach							15		32
	der Kunst- stoff-	30	44,5	43,3	94	32,4	1,80		264		1170
	behand-	40 50	50,8 56,6	49,7 54,8	91 87	35,9 38,1	1,68 1,56	475	223 218	2110	.1200 1070
	lung	70	64,1	62,7	77	38,5	1,37	575 340	201	2010 1670	780
	90	69,5	68,5	69	37,6	1,22	275	191	1070	580
	233	706

Bemerkungen (zu Tabelle l)

l) Porengrad = Porengrad im geformten Gipskörper vor der Imprägnierbehandlung (VoL-%)

2) Imprägniermenge =

(Gewicht des Imprägnierungsmonomeren)/(Dichte des Monomeren)

— χ 100 (Vol.-%)

Volumen des geformten Gipskörpers

3) Umwandlungsgrad =

Gewicht des Formkörpers nach der Polymerisierbehandlung) - (Gewicht des Formkörpers vor der Imprägnierbehandlung mit dem Monomeren)

χ 100 (Vol.-%)

Gewicht des Imprägnierungsmonomeren

4) Endkunststoffgehalt =

(Gewicht des Imprägnierungsmonomeren) χ (Umwandlungsgrad)/(Dichte des Polymeren) χ 100 (VoI

Volumen des Formkörpers nach der PoIymerisierbehandlung

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Beispiel 2

Ein erhärteter Körper aus Gipsdihydrat, der in ähnlicher Weise wie nach der Beschreibung im Beispiel 1 erhalten war, wurde 8 Stunden bei 100 C getrocknet, um einen Teil des Kristallisationswassers auszutreiben, wodurch ein erhärteter Körper aus Gipshalbhydrat erhalten wurde, jedoch führte man die Imprägnierung des erhärteten Körpers aus Gipshalbhydrat mit einem Monomeren bei normalem Druck durch. Jeder erhärtete Körper wurde im übrigen der Verstärkungsbehandlung mit Kunststoff entsprechend der Beschreibung im Beispiel 1 unterworfen, und dann wurde die mechanische Festigkeit des erhaltenen Erzeugnisses bestimmt, wovon die Ergebnisse in der Tabelle 2 angegeben sind. Für Vergleichszwecke sind auch die Daten der nicht mit Kunststoffen behandelten Proben in der Tabelle 2 angegeben.

(Tabelle 2, Seite 13)

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Tabelle 2

ίο cc

cn

ο -j ro to

	Vasser	Poren	Imprä- gnier-	*ΤΤητιΤιΓΛ y\ Λ ·>**	stoff-	Spezifi sches	Biegefestigkeit	kg/cm	Spezifi	Druckfestigkeit	Spezifi
	gehalt	grad	menge	UiU W CUiU"* lungs-	gehalt	Gewicht			sche Fe		sche Fe
	(g)	(VoI Si)	(VoI Jt)	grad	(VoI $>)	(g/cm3)	ρ	59	stigkeit		stigkeit
	40	51,8		(*)		1,55	28	29	kg/cm	91
	50	57,6				1,17		24		75
Vor der							-		121
Kunst-	70	64,8	-		-	0,97	5	-	85	27
stoff-	90	70,5	-	-	-	0,82	547	6		18
behand-	40	51,8	59,0	-	28,5	1,66	567	209	26	994
lung	50	57,6	41,7	91	50,0	1,52	240	241	15	81?
Nach der	70	64,9	50,9	90	51,5	1,54	-	179	I65O	*54-5*
Kunst stoff-	•90	70,5	58,5	78	34»o	1,22		-	1255	490
ο ννχ* behand				75		750
lung			600

O CD CD

Vergleichsbeispiel 1

100 g von kalziniertem oC-Gips wurden 30 bis 90 g Wasser zugesetzt, und die Mischung wurde gerührt und in eine Silikonkautschukform eingebracht. Man ließ die Mischung 24 Stunden bei Raumtemperatur stehen und trocknete sie 16 Stunden bei 60 C, um einen erhärteten Gegenstand aus Gipsdihydrat zu erhalten. Der erhärtete Gegenstand wurde dann der Behandlung mit Kunststoff in ähnlicher Weise wie im Beispiel 1 mit der Ausnahme unterworfen, daß die Imprägnierbehandlung bei Atmosphärendruck durchgeführt wurde. Die mechanischen Eigenschaften der Formkörper aus Gips vor und nach der Kunststoffbehandlung sind in der Tabelle 3 wiedergegeben.

(Tabelle 3, Seite 15)

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Tabelle

	■	Wasser gehalt (β)	Poren grad (VoI $)	Imprä- gnier- gr*d (VoI 0)	Umvand- lungs- grad (#)	Endkunst stoff gehalt (VoI #)	Spezifi sches Gewicht (g/cm3)	Biegefestigkeit	Spezifi sche Fe stigkeit	Druckfestigkeit	Spezifi sche Fe stigkeit
Vor der	30	24,6			Mi	1,75	kg/cm	90	kg/cm	316
Behand	40	34,1	■-	-	-	1,53	158	78	553	242
lung	50	41,4	-	-	r	1,36	119	68	370	190
	70	52,2	-	-	-	1,11	93	58	259	144
	90	59,1	-	-	-	0,95	64	52	160	95
Nach der	30	23,3	51	86	8,1	1,87	49	162	90	419
Behand	40	33,2	57	95	14,3	1,72	303	147	784	369
lung	50	40,9	65	92	19,7	1,61	252	138	635	429
	70	51,3	70	87	24,8	1,42	222	149	690	27ε
90	58,6	73	83	28,1	1,29	212	116	395	298
149	385

CD OO CD

Diese Tabelle zeigt offensichtlich, daß gehärtete Körper aus Gipsdihydrat hinsichtlich des Grades der Verbesserung der Festigkeit gehärteten Körpern aus Gipshalbhydrat oder Gipsanhydrid auch bei der gleichen Kunststoffbehandlung, wie sie im Fall des Gipshalbhydrats oder Gipsanhydrids angewandt wurde, unterlegen sind.

Beispiel 3

Es wurde ein Versuch in ähnlicher Weise, wie im Beispiel 1 beschrieben, mit der Ausnahme durchgeführt, daß die in den Gegenständen enthaltene Wassermenge 40 g betrug und eine bestimmte Menge Trim ethylolpropantr im ethakrylat (Erzeugnis von Seiko Kagaku unter dem Warenzeichen "Hicross M") als Vernetzungsmittel dem monomeren Methylmethakrylat zugesetzt wurde. Die Ergebnisse hiervon sind in der Tabelle 4 angegeben.

Vergleichsbeispiel 2

Ein dem im Beispiel 3 beschriebenen ähnlicher Versuch wurde mit der Ausnahme durchgeführt, daß die in den Gegenständen enthaltene Wasser menge 70 g betrug und die Kunststoffbehandlung auf erhärtete Gegenstände aus Gipsdihydrat angewendet wurde. Die zugehörigen Ergebnisse sind in der Tabelle 5 wiedergegeben.

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Tabelle 4

Menge des Vernetzungs mittelzusatzes	Imprägnier menge	Umwand lungsgrad	Endkunst stoffgehalt	Spezifisches Gewicht	Biegefe stigkeit	Biegeela stizität	Druckfe stigkeit	Druck ela stizität
(VoI <$)	(VoI <fi)		(VoI io)	(g/cm⁵)	(kg/cm²)	(iO⁴kg/cm²)	(kg/cm²)	(i0⁴kg/cm²)
0	49,7	88	54,7	1,70	562	12,5	1770	5,1
1	48,8	84	52,8	1,67	527	11,8	2060	5,0
2	49,9*	90	55,8	1,70	558	12,5	2180	5,1
5	49,8	92	56,6	1,71	645	15,5	2250	5,0

Tabelle 5

σ cc OO CTi _v "-», O -O (SJ CO

Menge des Vernetzungs mittelzusatzes (VoI Ji)	Imprägnier menge (VoI Ji)	Umwand lungsgrad	Endkunst- stoffgehalt (VoI Ji)	Spezifisches Gewicht (g/cm⁵)	Biegefe stigkeit (kg/cm²)	Biegeela stizität (i0⁴kg/cm²)	Druokfe- stigkeit (kg/cm²)	!Druckela stizität (i0⁴kg/cm²)
0	48,2	84	52,5	1,52	168	8,4	614	2,1
1	50,2	88	55,4	1,56	168	7,5	652	2,0
2	50,5	95	57,4	1,58	140	7,5	651	2,1
VJl	50,5	87	56,2	1,55	189	7,7	676	M j

M 00

Wie die Tabelle 5 zeigt, stellt man im Fall der Verwendung erhärteter Gegenstände aus Gipsdihydrat zum Imprägnieren kaum einen Verstärkungseffekt fest, auch wenn das gleiche Vernetzungsmittel wie bei den Körpern aus Gipshalbhydrat bzw. Gipsanhydrid verwendet wird.

Beispiel 4

Ein Versuch wurde in einer der nach Beispiel 3 ähnlichen Weise mit der Ausnahme durchgeführt, daß die Menge des zugesetzten Trimethylolpropantrimethakrylats 5 Vol.-% des Monomeren betrug und
die in den Gegenständen enthaltene Wassermenge variiert wurde. Die Ergebnisse hiervon sind in der Tabelle 6 angegeben.

(Tabelle 6, Seite 20)

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Tabelle

Wasser gehalt (β)	Poren grad (VoI <f)	Imprä- gnier- menge (VoI <£)	Umwand lungs- grad <*)	Endkunst stoffge halt (VoI <fi)	Spezifi sches Gewicht (g/cm⁵)	Biegefe stigkeit (kg/cm )	Biegeela stizität (iO⁴kg/cm²)	Druckfe stigkeit (kg/cm²)	Druckela stizität (i0⁴kg/cm²)
50	44,5	46,5	96	55,5	1,85	472	15,5	2330	3,1
40	50,8	50,5	95	58,0	1,72	653	12,5	2320	3,0
50	56,6	56,1	94	41,8	1,62	482	9,9	2000	2,9
70	64,1	62,9	95	46,6	1,47	492	7,2	1410	2,5
90	69,5	68,0	93	50,6	1,58	415	6,5	1210	2,2

- Il -

Ein Vergleich dieser Tabelle mit der Tabelle 1 zeigt offenbar, daß sich Erzeugnisse einer verhältnismäßig hohen Festigkeit durch Zusatz eines Vernetzungsmittels erzielen lassen, auch wenn die Formkörper einen hohen Porengrad und einen hohen Monomergehalt aufweisen.

Beispiel 5

Es wurde ein Versuch in der nach Beispiel 3 ähnlichen Weise mit der Ausnahme durchgeführt, daß Styrol als Monom er es verwendet wurde. Die Ergebnisse hiervon sind in der Tabelle 7 aufgeführt.

Vergleichsbeispiel 3

Es wurde ein Versuch in der nach Beispiel 5 ähnlichen Weise mit der Ausnahme durchgeführt, daß die in den geformten Körpern enthaltene Wassermenge 70 g betrug und die Behandlung mit Kunststoffen auf erhärtete Gegenstände aus Gipsdihydrat angewendet wurde. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 8 angegeben.

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Tabelle 7

CD OO cn

ro co

Menge des Vernetzungs mittelzusatzes (VoI *)	Imprägnier menge (VoI $>)	Umwand-' lungs grad	Endkunst- stoffgehalt (VoI *)	Spezifisches Gewicht (g/cm⁵)	Biegefe stigkeit ο (kg/cm )	Biege ela stizität (iO⁴kg/cm²)	Drückfe stigkeit (kg/cm²)	Druckela stizität (i0⁴kg/cm²)
0	50,3	99	42,5	1,72	120	5,3	290	1,6
1	50,5	99	42,7	1,72	157	6,3	370	1,9
2	50,2	99	42,5	1,72	143	6,8	430	1,8
5	50,9	98	42,9	1,73	203	10,4	1110	2,7

I tVJ

■CD CD

Tabelle

OO UTi

Menge des Vernetzungs mittelzusatzes (VoI i>)	Imprägnier menge (VoI Jt)	Umwand lungsgrad . 00	Endkunst stoff gehalt (voi <£)	Spezifisches Gewicht (g/cm³)	Biegefe stigkeit (kg/cm²)	Biegeela stizität (i0⁴kg/cm²)	Druckfe stigkeit (kg/cm²)	Druckela stizität (i0⁴kg/om²)
0	50,9	98	42,9	1,59	140	9,2	565	' 2,4
1	51,4	90	59,6	1,57	124	6,5	605	2,2
CVJ	51,0	92	40,2	1,57	140	5,5	556	2,0
VJI	51,2	89	59,1	1,55	142	5,5	547	2,0

O CD (J)

Beispiel 6

Ein dem im Beispiel 5 beschriebenen ähnlicher Versuch wurde mit der Ausnahme durchgeführt, daß 5 Vol.-% eines Vernetzungsmittels (Trimethylolpropantriakrylat, Erzeugnis von Seiko Kagaku unter dem Warenzeichen "Hicross TA") dem monomeren Styrol zugesetzt wurden. Die Ergebnisse hiervon sind in der Tabelle 9 angegeben.

Vergleichsbeispiel 4

Ein dem im Beispiel 6 beschriebenen ähnlicher Versuch wurde mit der Ausnahme durchgeführt, daß die in den geformten Körpern enthaltene Wassermenge 70 g betrug und die Behandlung mit Kunststoffen auf erhärtete Gegenstände aus Gipsdihydrat angewandt wurde. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 10 aufgeführt. ,_;^

(Tabellen 9 und 10, Seite 25)

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Tabelle

	Imprägnier menge (VoI rf)	Umwand lungsgrad (rf)	f A Endkunst- '* stoffgehalt (VoI rf)	Spezifisches Gewicht (g/cm⁵)	Biegefe stigkeit (kg/cm²)	Biegeela stizität (iO⁴kg/cm²)	Druckfe stigkeit (kg/cm²)	Druckela stizität (i0⁴kg/cm²)
Menge des Vernetzungs mittelzusatzes (VoI rf)	50,3 49,8	VO VO VO VO	42,5 42,4	1,72 1,73	120 439	5,3 12,5	ο ο ON CVJ CVJ KN τ—	1,6 2,9
VJl O

Tabelle

Menge des Vernetzungs mittelzusatzes (VoI rf)	Imprägnier menge (VoI rf)	Umwand lungsgrad (rf)	Endkunst stoffgehalt (VoI rf)	Spezifisches Gewicht (g/cm⁵)	Biegefe stigkeit ρ (kg/cm )	Biege ela stizität (iO⁴kg/cm²)	Druckfe stigkeit (kg/cm²)	Druckela stizität (iO⁴kg/cm²)
O 5	50,9 51,7	OD VO CO OD	42,9 39,1	1,59 1,56	140 140	9,2 5,1	563 542	2,4 1,9

Beispiel 7

100 g von kalziniertem oC-Gips und 30 g Wasser wurden 5 Gew.-% Glasfasern oder 2,3 Gew.-% Polyakrylnitrilfasern ("Cashmilon"-Fasern von 10 cm Länge, Erzeugnis von Asahi Kasei) zugesetzt, wobei der angegebene Prozentsatz auf dem Gewicht des Gipses basiert. Die Mischung wurde gerührt, durch Pressen geformt und kalziniert, um einen geformten Körper aus Gipsanhydrid zu erhalten. Der Formkörper wurde dann unter vermindertem Druck mit monomerem Methylmethakrylat imprägniert, das 1 Gew.-% Benzoylperoxid und 5 Gew.-% Trimethylolpropantrimethakrylat enthielt, und 16 Stunden bei 60 C gehalten, um die Polymerisation der Monomeren zu bewirken. Die Tabelle 11 zeigt die mechanischen Eigenschaften der erhaltenen Formkörper aus verstärktem Gips.

(Tabelle 11, Seite 27)

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Tabelle

	Imprägnier	Umwandlungs	Endkunst	Spezifisches	Biegefe	Biegeela	Druckfe	Druckela-
Zusatz	menge	grad	stoffgehalt	Gewicht	stigkeit	stizität	stigkeit	stizität
	(YoI 0)		(VoI Ji)	(g/cm⁵)	(kg/cm²)	(iO⁴kg/cm²)	(kg/cm²)	(i0⁴kg/cm²)
Glas
fasern	30,9	97	23,9	2,08	574	19,3	2960 '	3,3
"Cash-
. mil on"	29,7	98	23,2*	2,04	681	15,5	2880	3,4

ro

O CD CD

Beispiel 8

100 g von kalziniertem o£-Gips (Erzeugnis von Yoshino Sekko) wurden 70 g Wasser zugesetzt, und die Mischung wurde sorgfältig gerührt und zu einer Platte mit einem Format von 120 χ 50 χ 12 mm gegossen. Den gegossenen Gegenstand ließ man 24 Stunden bei Raumtemperatur stehen und trocknete ihn dann 16 Stunden bei 60 C, um einen erhärteten Gegenstand aus Gipsdihydrat zu erhalten. Der erhärtete Gegenstand wurde 16 Stunden bei 180 C kalziniert, um das Kristallisationswasser völlig auszutreiben, wodurch ein erhärteter Gegenstand aus Gipsanhydrid erhalten wurde. Der erhärtete Gegenstand wurde dann unter vermindertem Druck mit monomeren] Methylmethakrylat imprägniert, das 1 Gew.-% Azo-bis-isobutyronitril enthielt, und in Aluminiumfolie eingeschlossen. Der so eingeschlossene Gegenstand wurde für 16 Stunden in einen auf 60 C gehaltenen Heißblastrockner gegeben, um die Polymerisation des Monomeren zu bewirken. Der erhaltene gehärtete Gegenstand aus verstärktem Gipsanhydrid enthielt etwa 35 Gew.-% Kunststoffe.

Nachdem der gehärtete Gegenstand zusätzlich unter Hitze und Druck geformt war, beobachtete man einen merklichen Anstieg der Festigkeit des erhaltenen weitergeformten Körpers, wie die Tabelle 12 zeigt. Die Formungstemperatur und -zeit hierbei waren 200 C bzw. 15 Minuten.

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Kontrolle (unbehandelt)

Formdruck 200 kg/cm²

Formdruek 400 kg/cm²

Dicke

10,0 mm

9,4 mm _t 1,64 g/cm"

Tabelle	12	Spezifisches Gewicht	Biege festigkeit
e		1,37 g/cm³	275 kg/cm
mm

1,53 g/cm³ 498 kg/cm²

548 kg/cm'

Beispiel 9

100 g von kalziniertem oC-Gips wurden 30 g Wasser zugesetzt, und die Mischung wurde sorgfältig gerührt und zu körnigen Teilchen mit einer Abmessung von etwa 3x3x3 mm gegossen. Man ließ die Teilchen 24 Stunden bei Raumtemperatur stehen und trocknete sie dann 16 Stunden bei 60 C, um körnige Teilchen aus Gipsdihydrat zu erhalten. Die körnigen Teilchen wurden 16 Stunden bei 180 C kalziniert, um das Kristallwasser völlig auszutreiben, wodurch körnige Teilchen aus Gipsanhydrid erhalten wurden. Die entwässerten körnigen Teilchen wurden dann unter vermindertem Druck mit monomeren] Methylmethakrylat-imprägniert, das 1 Gew.-% Azo-bis-isobutyronitril enthielt. Die Teilchen wurden in Aluminiumfolie eingeschlossen und für 16 Stunden in einen auf 60 C gehaltenen Heißblastrockner eingebracht, um die Polymerisation des Monomeren zu bewirken. Das erhaltene gehärtete Erzeugnis aus verstärktem Gipsanhydrid enthielt etwa 22 Gew.-% Kunststoffe. Nachdem das körnige Produkt auf Durchmesser von 1 mm unter-

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teilt und einer Druckformung unter Erhitzung unterworfen war, die 15 Minuten bei einer Formtemperatur von 220 C und einem Form-

druck von 400 kg/cm durchgeführt wurde, erhielt man einen Formkörper, in dem Gipsanhydrid völlig mit dem Polymeren verbunden war. Das erhaltene Erzeugnis hatte ein spezifisches Gewicht von

3 2

1,80 g/cm und eine Biegefestigkeit von 283 kg/cm .

Beispiel 10

Ein Versuch wurde in einer der im Beispiel 9 beschriebenen ähnlichen Weise mit der Ausnahme durchgeführt, daß die verwendete Wassermenge 50 g war. Es wurde ein Erzeugnis mit einem Kunststoffgehalt von 29 Gew.-% erhalten, das ein spezifisches Gewicht von 1,63 g/

3 2

cm und eine Biegefestigkeit von 377 kg/cm aufwies.

Beispiel 11

100 g der im Beispiel 9 erhaltenen, auf Durchmesser von 1 mm unterteilten körnigen Teilchen wurden homogen mit 56 g eines Methakrylharzes ("Acrylicon AC" der Firma Mitsubishi Rayon) vermischt, und die Mischung wurde einem Heißformpressen unterworfen, das bei einer Form temperatur von 220 C und einem Formdruck von 200 kg/cm

durchgeführt wurde, wodurch man einen Formkörper mit einem spezi-

3 2

fischen Gewicht von 1,45 g/cm und einer Biegefestigkeit von 520 kg/cm

erhielt.

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Beispiel 12

100 g von oL -Gipshalbhydrat (Erzeugnis von Yoshino Sekko) wurden 30 g, 40 g, 50 g, 70 g bzw. 90 g Wasser zugesetzt. Die Mischung wurde kräftig gerührt und in eine Silikonkautschukform eingebracht, wo die Mischung erhärtete. Der geformte Körper wurde aus der Form entnommen, man ließ ihn dann 24 Stunden bei Raumtemperatur stehen und trocknete ihn 16 Stunden bei 60 C, wodurch ein erhärteter Gegenstand aus Gipsdihydrat erhalten wurde. Der erhärtete Gegenstand wurde 16 Stunden auf 180 C erhitzt, um daraus das Kristallisationswasser auszutreiben, wodurch ein erhärteter Körper aus Gipsanhydrid erhalten wurde. Das spezifische Gewicht und die mechanische Festigkeit dieses entwässerten Körpers sind in der folgenden Tabelle 13 angegeben.

(Tabelle 13, Seite 32)

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Tabelle

(D CXJ CT!

Hr.	Wasser gehalt (β).	Poren grad (VoI Yo)	Imprä- gnier nten ge (VoI ^c/o)	Imprä gnier grad	Endschve- felgehalt (VoI io)	Spezifi sches Ge wicht (S/cm⁵)	Biegegestigkeit	Spezifi sches Ge wicht	Druckfestigkeit	Spezifi sche Fe stigkeit
1	50	44,1				1,45	kg/cm	55	kg/cm	285
2	40	51,1	-	-	-	1,25	80	55	410	165
5	50	56,5	-	-	-	1,10	68	37	201	155
4	70	65,2	-	-	-	0,90	41	29	146	66
5	90	70,7	-	-	-	0,75	26	16	59
12	22

Bemerkungen (zu Tabelle 13)

l) Porengrad = Porengrad in der Gipsmatrix vor der Imprägnierbehandlung

2) Imprägnier menge =

(Gewicht des Imprägnierungsschwefels)/ (Dichte des flüssigen Schwefels)

χ 100 (Vol.-%) Volumen des Formkörpers

3) Imprägniergrad = Imprägniermenge

χ 100 (%)

Porengrad 4) Endschwefelgehalt =

(Gewicht des Imprägnierungsschwefels)/ (Dichte des festen Schwefels)

^: χ 100 (Vol.-%)

Volumen des Formkörpers

Der genannte Körper aus Gipsanhydrid wurde in eine Wanne eingebracht, in die körniger Schwefel eingefüllt war. Die Wanne wurde in einem Vakuumtrockner angeordnet, worin die Mischung unter Vakuum auf 150 G erhitzt und bei dieser Temperatur 30 Minuten gehalten wurde, wodurch sich eine Imprägnierung des porösen erhärteten Gipskörpers mit Schwefel ergab. Der Körper wurde dann aus der Wanne entnommen und abgekühlt.

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Die Tabelle 14 zeigt die verschiedenen, den nach der Tabelle .13 weit überlegenen Eigenschaften des so erhaltenen Gips-Schwefel-Verbundkörpers. Der Wa s s er absorptionsgrad für die Probe 3 dieser Tabelle (Eintauchen in Wasser während 16 Stunden bei Raumtemperatur) war 1,2 Gew.-%

(Tabelle 14, Seite 35)

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Tabelle I4

	Nr.	Wasser	Poren	Imprä	Imprä	Endschwe	Spezifi	Biegefestigkeit	kg/cm	Spezifi	Druckfestigkeit	Spezifi	Charpy-	-
		gehalt	grad	gnier	gnier	fel gehalt	sches Ge			sches Ge		sche Fe	Härte-	50
	1	(ff)	(VoI fo)	menge	grad	(VoI fo)	wicht		155	wicht		stigkeit	zahl	50
		50	44,1	(voi fo)	(fo)	29,2	(g/cm⁵)	ρ		76		450
	2			52,4	75		2,01	187		kg/cm		>	50
	5	40	51,1			44,4		199	87 '		750
J!» CD	4	50	56,5	49,5	96	48,8	2,14	215	95	905	645
CD		70	65,2	54,1	96	54,8	2,10		107		420
OO cn	5			60,8	95		1,99	187		1565
		90	70,7			59,6			96	1555	575
CD ■<!				66,2	94		1,94		855
ro
to		727

ro

K)

-C--O O") CO

Beispiel 13

100 g von o( -Gipshalbhydrat wurden 50 g Wasser und 14 g

"Shirasu balloon" (Korndurchmesser: 297 bis 420 um; spezifisches

3
Schüttgewicht: 0,14 g/cm ) zugesetzt. Die Mischung wurde zu einem kubischen Block geformt und stehen gelassen, wodurch ein leichtgewichtiger erhärteter Gegenstand aus Gipsdihydrat erhalten wurde. Dieser erhärtete Gegenstand wurde, wie im Beispiel 12 beschrieben, behandelt, um einen leichtgewichtigen gehärteten Gegenstand aus mit Schwefel imprägniertem Gipsanhydrid zu erhalten. Dieser

3 Gegenstand hatte ein spezifisches Gewicht von 1,38 g/cm , eine

2 2

Biegefestigkeit von 92 kg/cm , eine Druckfestigkeit von 471 kg/cm und einen Wasserabsorptionsgrad von 1,1 Vol.-%, wenn man ihn 16 Stunden bei Raumtemperatur in Wasser eintauchte.

Zum Vergleich hatte der Gegenstand vor der Imprägnierbehand-

3 lung ein spezifisches Gewicht von 0,91 g/cm , eine Biegefestigkeit

2 2

von 50 kg/cm und eine Druckfestigkeit von 134 kg/cm .

Beispiel 14

100 g von oC'-Gipshalbhydrat wurden 10 g Glasfasern einer Länge von 3 mm und 40 g Wasser zugesetzt, und die Mischung wurde sorgfältig gemischt, zu einem kubischen Block geformt und stehen gelassen, wodurch man einen erhärteten Gegenstand aus Gipsdihydrat erhielt. Der erhärtete Gegenstand wurde, wie im Beispiel 12 beschrieben, behandelt, um einen gehärteten Körper aus mit Schwefel imprägniertem

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Gipsanhydrid zu erhalten, der ein spezifisches Gewicht von 2,16 g/

3 2

cm , eine Biegefestigkeit von 314 kg/cm und eine Druckfestigkeit

von 1830 kg/cm aufwies. Zum Vergleich hatte der keiner Imprägnierbehandlung unterworfene erhärtete Gegenstand ein spezifisches

3 2

Gewicht von 1,32 g/cm , eine Biegefestigkeit von 67 kg/cm und

2 eine Druckfestigkeit von 180 kg/cm .

Beispiel 15

100 g von o£-Gipshalbhydrat wurden 40 g oder 70 g Wasser zugesetzt, und die Mischung wurde sorgfältig vermischt und in eine Silikonkautschukform eingebracht, bevor die Mischung erhärtete. Man ließ die Mischung 24 Stunden bei Raumtemperatur stehen und trocknete sie dann 16 Stunden bei 60 C, wodurch ein erhärteter Gegenstand aus Gipsdihydrat erhalten wurde. Der erhärtete Gegenstand wurde 16 Stunden auf 180 C erhitzt, um das Kristallisationswasser daraus auszutreiben, wodurch ein erhärteter Gegenstand aus Gipsanhydrid erhalten wurde. Der entwässerte Gegenstand wurde bei atmosphärischem oder unteratmosphärischem Druck mit 60 C aufweisendem Paraffin, nach dem Deasphaltierverfahren erhaltenem Asphalt oder direktem Asphalt imprägniert, um Proben mit verschiedenen Imprägniergehalten herzustellen. Ein Teil der Proben wurde 20 Stunden auf 200 °C erhitzt und dann abgekühlt. Die Tabelle 15 zeigt das spezifische Gewicht und die Festigkeit der erhaltenen Formkörper aus verstärktem Gips.

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Tabelle

OO CTI

Ver such	Basiswas ser gehalt 2)	Imprägnier material	Imprägnier bedingungen	Imprägnier menge	Imprägnier grad	Spezifi sches Gewicht	Biegefestigkeit	101-201	Druckfestigkeit
				Gew. -i»	Poren	(g/cm⁵)		59-67
1	40	60°C Paraffin	150°C . Vakuum	25,2	82,0	1,61	ρ kg/cm	113-144	kg/cm
2	70	Il	It	54,8	83,0	1,37	136	89-106	585
3	40	Asphalt vom Deas- phaltier- verfahren	Il	15,9	38,6	1,44	62	132-167	171
4	70	Il	Il	55,2	69,3	1,33	125	48-69	259
5	40	Direkter Asphalt-80	Il	26,6	87,3	1,68	96	78-94	111
6	70	Il	It	40,7	95,1	1,49	149	59-65	545
7	40	Il	Il	26,4	86,8	1,68	56	115-160	87
8	70	Il	Il	40,7	95,0	1,49	89	47-54	559 1)*
9	40	Il	15O⁰C nor maler Druck 50 min.	11,2	30,7	1,41	47	111 1)*
10	70	Il	M	29,6	58,0	1,25	131	509
51	81

Bemerkungen (zu Tabelle 15)

1) * Der imprägnierte Gegenstand wurde einer 20 Stunden bei 200 C ausgeführten Wärmebehandlung unterworfen (3 Stunden wurden zur Erhöhung der Temperatur auf 200 C benötigt);

2) "Basiswassergehalt" bedeutet die Wassermenge in g als Zusatz zu je 100 g o(-Gipshalbhydrat.

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Claims

Patentansprüche

ζΐ.. Formkörper aus durch Imprägnierung mit einem flüssigen, härtbaren Stoff, z. B. einem polymerisierbaren Monomeren, verstärktem Gips, dadurch gekennzeichnet, daß er aus kalziniertem Gipshalbhydrat oder Gipsanhydrid mit oder ohne Füllstoff und aus dem härtenden Imprägnierstoff besteht.
2. Verfahren zur Herstellung eines Formkörpers nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man Gipshalbhydrat und/oder Gipsanhydrü mit oder ohne Füllstoff Wasser zusetzt, diese Mischung zur gewünschten Gestalt formt, den geformten Körper zur Bildung eines Formkörpers aus Gipsdihydrat erhärten läßt, den Gipsdihydrat-Formkörper zur Bildung eines Formkörpers aus Gipshalbhydrat oder Gipsanhydrid kalziniert und danach den Gipshalbhydrat- oder Gipsanhydrid-Formkörper mit einem flüssigen, härtbaren Stoff imprägniert.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß man den Gipshalbhydrat- oder Gipsanhydrid-Formkörper mit dem flüssigen, härtbaren Stoff in einer solchen Menge imprägniert, daß er im Endformkörper aus verstärktem Gips in einer Menge von 5 bis 80 Gew.-% enthalten ist.
4. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß ein polymer is ierbares Monomeres als flüssiger, härtbarer Stoff verwendet und nach der Imprägnierung polymerisiert wird.

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5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß eine oder mehrere Verbindungen der aus Olefinen und Dienen bestehenden Gruppe als Monomeres verwendet werden.
6. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß Methylmethakrylat oder Styrol als Monomeres verwendet wird.
7. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß ein ein Vernetzungsmittel enthaltendes polymerisierbares Monomeres zur Imprägnierung des Formkörpers verwendet und polymerisiert wird.
8. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß ein polymerisierbares Monomeres zur Imprägnierung des Formkörpers aus Gipshalbhydrat oder Gipsanhydrid verwendet und polymerisiert wird und daß der erhaltene kunststoffimprägnierte Formkörper unter Druck auf eine Temperatur über der Verflüssigungsbeginntemperatur des Kunststoffes erhitzt wird.
9. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß man ein polymerisierbares Monomeres zur Imprägnierung eines körnigen Gegenstandes aus Gipsanhydrid verwendet und daß der erhaltene kunststoffimprägnierte Gegenstand als solcher oder nach Pulverisierung unter Wärme und Druck zu einer gewünschten Gestalt geformt wird.
10. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß ein polymerisierbares Monomeres zur Imprägnierung des Formkörpers aus

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Gipshalbhydrat oder Gipsanhydrid verwendet und polymerisiert wird und daß der erhaltene kunststoffimprägnierte Formkörper als solcher oder nach Pulverisierung mit einem pulverförmigen oder körnigen thermoplastischen Kunststoff vermischt und danach unter Wärme und Druck zu einer gewünschten Gestalt geformt wird.
11. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß geschmolzener Schwefel als flüssiger, härtbarer Stoff verwendet wird.
12. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß Paraffin als flüssiger, härtbarer Stoff verwendet wird.
13. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß ein bituminöser Stoff als flüssiger, härtbarer Stoff verwendet wird.

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