DE2404952C3 - Formmasse auf Gipsbasis und Verfahren zu ihrer Herstellung - Google Patents
Formmasse auf Gipsbasis und Verfahren zu ihrer HerstellungInfo
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Description
Die Frfindung bezieht sich auf eine Formmasse auf
Basis von wenigstens teilweise dehydratisiertem Gips mit einem Gehalt an polymerisierbaren Vinylmonomeren,
einem Polymerisationskatalysator und Wasser zur Herstellung Kunstharz enthaltender Gipskörper und
ein Verfahren zur Herstellung der Formmasse.
Formmassen, von denen man kombinierte Wirkungen einer hydraulischen Reaktion von teilweise dehydratisiertem
Gips und einer Aushärtungsreaktion eines Kunstharzes erwartet, wurden bisher durch Verkneten
einer Mischung von teilweise dehydratisiertem Gipspulver und einem Kunstharz wie z. B. Harnstoff-Formaldehydharz,
Phenol-Formaldehydharz, Acrylharz, Polystyrolharz und Polyvinyialkoholharz in wäßriger Lösung
erhalten. Jedoch kann man im Fall der Verknetung der vorab hergestellten Harzmasse keine sehr große
Fertigkeitsverbesserung aufgrund der Wirkung des Aushärtens des Harzes selbst erwarten, so daß sich eine
Grenze der erzielbaren Festigkeit ergibt Auch benötigt
man, wenn eine Erhöhung der Festigkeit beabsichtigt ist, eine sehr große Harzmenge.
Es ist weiter bekannt ein gehärtetes Produkt hoher Festigkeit nach dem sogenannten Imprägnierverfahren
ίο zu erhalten, bei dem Gips mit einer Lösung eines
Monomeren imprägniert wird, wonach man das erhaltene Verbundsystem anschließend einem Verfahrensschritt
thermischer Polymerisation unterwirft Dieses Verfahren umfaßt jedoch eine Anzahl von
is Verfahrensschritten und erfordert eine besondere
Ausrüstung. Daneben ist es üblicherweise schwierig, eine ausreichende Imprägnierung mit dem flüssigen
Monomeren zu erzielen, so daß unvermeidlich der Nachteil unzureichender Gleichmäßigkeit der Festigen
keif auftritt.
Außerdem ist ein Verfahren zur Herstellung von wasserfesten elastischen Bauelementen aus natürlichem
oder synthetischem Anhydrit mit Wasser und Abbindebeschleunigern bekannt (DE-PS 8 25 521), bei dem man
'5 dem Anhydrit vor oder während der Verarbeitung
solche organische Produkte zusetzt, die durch Polymerisation erhärten, z. B. Polyäthylenimin. Die erzielbare
Festigkeit ist jedoch noch verbesserungsbedürftig.
Es ist ferner ein Verfahren zur Herstellung von Bauelementen aus teilweise dehydratisiertem Kalziumsulfat oder Anhydrit Epoxyharz und einem Härter bekannt (DE-PS 1159 839). gemäß dem Harz und Härter in wäßriger Dispersion in Abwesenheit von Lösungsmitteln verwendet werden oder das Harz einer Mischung der wasserabbindenden Stoffe mit den Zuschlagstoffen und der Härteremulsion beigefügt wird, wonach die Härtung ohne Wärmezufuhr von außen erfolgt. Als Härter sind Amidamine oder Polyaminamide bevorzugt. Die volle Festigkeit der so hergestellten
Es ist ferner ein Verfahren zur Herstellung von Bauelementen aus teilweise dehydratisiertem Kalziumsulfat oder Anhydrit Epoxyharz und einem Härter bekannt (DE-PS 1159 839). gemäß dem Harz und Härter in wäßriger Dispersion in Abwesenheit von Lösungsmitteln verwendet werden oder das Harz einer Mischung der wasserabbindenden Stoffe mit den Zuschlagstoffen und der Härteremulsion beigefügt wird, wonach die Härtung ohne Wärmezufuhr von außen erfolgt. Als Härter sind Amidamine oder Polyaminamide bevorzugt. Die volle Festigkeit der so hergestellten
■in Bauelemente wird erst nach 14 — 28 Tagen erreicht, und
man benötigt für eine ausreichende Festigkeit einen Epoxyharzgehalt von etwa 4 bis 10%.
Schließlich ist eine Masse der eingangs genannten Art bekannt (FR-PS 15 80915). die vorzugsweise 3%
Polyvinylacetat und zusätzlich ein hydraulisches Bindemittel aus der Gruppe Stärkeester. Zelluloseester und
Kasein oder statt dieser beiden Komponenten nur Vinylester in einer Menge von etwa 3% enthält, wobei
hinsichtlich des Polymerisationskatalysators und der
w erreichten Festigkeitswerte keine besonderen Angaben
gemacht sind. Diese Masse ist zum Ausfüllen von Rissen und Spalten, also für Reparaturzwecke bestimmt.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Formmasse der eingangs genannten Art so zu
■>■>
verbessern, daß sie nur eine relativ geringe Menge eines Vinylmonomerenbestandteils enthält und trotzdem die
Herstellung eines ausgehärteten Produkts mit sehr hoher Festigkeit nach wenigen Tagen zuläßt, und ein
Verfahren zur Herstellung dieser Formmasse zu
6ö entwickeln.
Die erfindungsgemäße Lösung beruht darauf, daß ein HSO3"-lonen liefernder Stoff als Polymerisationsbe·
schleuniger dient.
Die genannte Aufgabe wird dementsprechend erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Formmasse im
wesentlichen aus dem Gips, dem polymerisierbaren Vinylmonomeren, dem Wasser und einem HSO3--lonen
liefernden Stoff als Katalysator besteht
Weitere Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen 2 bis 8 gekennzeichnet.
Das erfindungsgemäße Verfahren sieht vor, die genannte Formmasse auszuhärten, indem man Gips und
ein Vinylmonomeres in Gegenwart von Wasserstoffsulfitionen (HSO3-) enthaltendem Wasser in gegenseitige
Berührung bringt, wobei nach einer besonderen Ausgestaltung diese Mischung einem Polymerlatex
zugesetzt wird, der eine Mischung vom Polyvinylidenchlorid
und Polyvinylchlorid sein kann.
Der Begriff »wenigstens teilweise dehydratisierter Gips« bedeutet einen Gips, der sich zum Aushärten
durch Absorption von Wasser eignet Ein solcher Gips kann beispielsweise dehydratisierter Gips, Calciumsulfat-Halbhydrat
und teilweise dehydratisierter Gips sein. Auch kann man einen Nebenprodukt-Gips verwenden,
der sich hei der Entschwefelung von Abgasrauch ergibt.
Der Begriff »Vinylmonomeres« bedeutet eine Verbindung,
die sich in Gegenwart eines Radikalpolymerisations-Auslösemittels
zu einem Vinylpolyrnerers polymerisieren
läßt, und es eignen sich hierzu z. B. Acrylsäure, Methacrylsäure, Acrylat, Methacrylat, Acrylester, Methacryiester,
Acrylamid, N-Methylacrylamid, Acrylnitril, Styrol, Vinylchlorid, Vinylacetat, Diphenylbenzol usw.
Die Menge dieses Monomeren ist nicht besonders begrenzt, doch falls eine hohe Festigkeit und Feuerbeständigkeit
angestrebt werden, ist es zweckmäßig, die Vinylmonomermenge im Bereich von 1 bis 15
Gewichtsteilen je 100 Gewichtsteile Gips zu wählen.
Der Begriff »HSOi -Ionen liefernder Stoff« bedeutet einen Stoff, der geeignet ist, in Gegenwart von Wasser
Wasserstoffsulfitionen (HSO) ; zu liefern. Beispiele dieses Stoffes sind Schwefeldioxid, eiae Schwefligsäurelösung,
.Salze von Wasserstoffsulfit, wie ^. B. Ammoniumwasserstoffsulfit
und Natriumwasserstoffsulfit bzw. eine Kombination eines Sulfits und einer Säure. Der
HSOi -Ionen liefernde Stoff wird in einer Menge von 0,01 bis 500 Gewichtsteilen, vorzugsweise 0,1 bis 100
Gewichtsteilen, als Schwefeldioxid gerechnet, je 100 Gewichtsteile des Monomeren zugesetzt.
Wasser wird der Formmasse gemäß der Erfindung in der zur Hydratation des Gipses erforderlichen Menge,
üblicherweise in einem Bereich von 40 bis 80 Gewichtsteilen je 100 Gewichtsteile Gips zugesetzt.
Obwohl die aushärtbare Formmasse gemäß der Erfindung im wesentlichen eine Mischung aus Gips,
einem Vinylmonomeren. einem Wasserstoffsulfitionen liefernden Stoff und Wasser ist, kann man, wenn
erwünscht, noch weitere Zusätze beimischen. Zum Beispiel ist es möglich, übliche Emulgierungs- und
Antischaummittel zuzusetzen. Außerdem können auch andere Polymeren oder Polymerernulsionen zugesetzt
werden, um das Endergebnis der Unterdrückung der Verflüchtigung des Monomeren zu erzielen. Beispiele
solcher Zusätze sind solche Polymeren wie Polyacrylamid und Polyacrylsäure und Beispiele solcher Emulsionen
Polyvinylchloridemulsion, Polyvinylacetatemulsion und Polybutadienemulsion.
Die erfindungsgemäße Formmasse läßt sich leicht herstellen, indem man die Mischung der genannten
auszuhärtenden Bestandteile und gegebenenfalls weiterer zugesetzter Bestandteile zunächst gleichmäßig
verknetet. Das bedeutet, daß es möglich ist, grundsätzlich das gleiche Verfahren wie beim bekannten
Gipsformen anzuwenden. Erfindungsgemäß läuft der Härt'jngsvorgang aufgrund der Polymerisation des
Monomeren nur dann ab, wenn sowohl Gips als auch Wasserstoffsulfitionen vorhanden sind. Dementsprechend
ist es vorteilhaft, den Wasserstoffsulfitionen liefernden Stoff erst zur Zeit des Formens, jedoch noch
nicht während der Aufbewahrung zuzusetzen.
Um die beabsichtigten Wirkungen der Erfindung zu erzielen, muß die Formmasse die vier genannten Hauptbestandteile nämlich Gips, ein Vinylmonomeres, einen Wasserstoffsulfitionen liefernden Stoff und Wasser enthalten, da sich sonst ausreichende Wirkungen nicht erreichen lassen, wenn einer dieser Hauptbestandteile fehlt. Beispielsweise kann man kein ausgehärtetes Produkt hoher Festigkeit erhalten, wenn man ein gut bekanntes, sonst übliches Polymerisationsauslösemittel, das sich zur Hervorrufung einer Radikalpolymerisation des Monomeren eignet, anstelle des Wasser-
Um die beabsichtigten Wirkungen der Erfindung zu erzielen, muß die Formmasse die vier genannten Hauptbestandteile nämlich Gips, ein Vinylmonomeres, einen Wasserstoffsulfitionen liefernden Stoff und Wasser enthalten, da sich sonst ausreichende Wirkungen nicht erreichen lassen, wenn einer dieser Hauptbestandteile fehlt. Beispielsweise kann man kein ausgehärtetes Produkt hoher Festigkeit erhalten, wenn man ein gut bekanntes, sonst übliches Polymerisationsauslösemittel, das sich zur Hervorrufung einer Radikalpolymerisation des Monomeren eignet, anstelle des Wasser-
jo stoffsulfitionen liefernden Stoffes zusetzt.
Die Formmasse gemäß der Erfindung läßt sich im Vergleich mit dem bekannten Imprägnierverfahren sehr
leicht, nämlich durch einfaches Verkneten der erforderlichen Bestandteile miteinander herstellen, und diese
j5 Verfahrensweise erfordert weder irgendeinen besonderen
Verfahrensschritt wie eine Wärmebehandlung, um das ausgehärtete Produkt zu erhalten, noch irgendeine
besondere Ausrüstung hierfür. Auch ist es, da somit ein
ausgehärtetes Produkt hoher Festigkeit erhalten wird, das nur einen relativ kleinen Polymeranteil enthält,
möglich, die Feuerbeständigkeil des Produktes erheblich zu steigern.
Außerdem kann die Formmasse gemäß der Erfindung völlig in gleicher Weise wie der bekannte mit Harz
imprägnierte Gips verwendet werden. Zum Beispiel läßt sie sich als Baumaterial, als Material für Kunstgewerbe
und Material für tägliche Gebrauchsgegenstände, verschiedene Güter und Möbel verwenden. Auch kann
sie nützliche Anwendungen als Basismaterial und Verguß finden.
Die folgenden Beispiele dienen der Erläuterung einiger bevorzugter Ausfuhrungsarten der Erfindung.
2,0 g Methylmethacrylat wurden in 55 ml Wasser bei Raumtemperatur «.uspendiert. 2.0 g Schwefeldioxid
wurden dann in die Monomersuspension eingeblasen und weiter 100 g Calciumsulfat-Halbhydrat zugesetzt.
Das erhaltene Mischsystem wurde 2 Minuten verknetet, und dann wurde die Paste schnell in eine Form
eingebracht und dort gelassen. Anschließend wurde nichtreagiertes Monomeres unter verringertem Druck
entfernt, und die Biegefestigkeit sowie die Druckfestigkeit des erhaltenen Produkts wurden gemessen. Die
Herstellung der übrigen Produkte aus den Ansätzen nach den folgenden Beispielen erfolgte analog.
Für Vergleichszwecke wurde nur Gips zu 55 ml Wasser bei Raumtemperatur zugesetzt und die hergestellte
Paste durch Kneten des erhaltenen Mischsystems 2 Minuten verarbeitet, schnell in die entsprechende
Form eingebracht und dort gelassen. Anschließend wurden auch hier die Biegefestigkeit und die Druckfestigkeit
des erhaltenen Produkts gemessen. Die Herstellung der übrigen Vergleichsprodukte aus den
Ansätzen der nachfolgenden Beispiele erfolgte analog.
| 5 | Biege festigkeit (kg/cm2) |
24 | 04 | 952 | 6 | Druckfestigkeit (kg/cm-') |
|
| Stehzeit | 81 80 87 38 36 |
Druck festigkeit (kg/cm2) |
Stehzeit | Biegefestigkeit (kg/cm3) |
89 165 165 |
||
| Formmasse gemäß der Erfindung Vergleichsmasse |
[I Tag \2 Tqge 17 Tage /I Tag 12 Tage |
167 170 179 81 79 |
5
10 |
2 Stunden 1 Tag 7 Tage |
45 85 84 Beispiel 5 |
||
(Die Meßwerte in den Tabellen sind jeweils Durchschnittswerte von 5 bis 8 Messungen.)
2,0 g Methylmethacrylal wurden in 50 ml Wasser bei Raumtemperatur suspendiert, und 6,0 g Schwefeldioxid
wurden in die Monomersuspension eingeblasen und dort aufgelöst. Dann wurden 80 g Calciumsulfat-! iaiöhydrat
und 20 g Calciumhydroxid der erhaltenen Reaktionsflüssigkeit zugesetzt.
Zum Vergleich wurden nur 80 g Gips und 20 g Calciumhydroxid 50 ml Wasser bei Raumtemperatur
zugesetzt
Stehzeit Biege- Druck
festigkeit festigkeit
(kg/cm3) (kg/cm^)
2 g des im Beispiel 3 verwendeten Polymerlatex, 0,2 g
eines nichtionischen oberflächenaktiven Mittels und einige Tropfen Silikone wurden 55 ml Wasser zugesetzt.
Dann wurden 2 g Methylmethacrylatmonomeres zugesetzt, um eine Emulsion zu bilden, und 3,0 g Schwefeldioxid
wurden in die Emulsion eingeblasen und darin aufgelöst, welcher außerdem einige Tropfen Wasserstoffperoxid
und 100 g Calciumsulfat-Halbhydrat zugesetzt wurden.
Stehzeit
Biegefestigkeit
(kg/cm*)
(kg/cm*)
Druckfestigkeit (kg/cm*)
Formmasse gemäß
der Erfindung
der Erfindung
Vergleichsmasse
1 Tag
4 Tage
7 Tage
4 Tage
7 Tage
1 Tag
7 Tage
7 Tage
71
74
77
74
77
32
36
36
149
154
161
154
161
80
77
77
0,6 g Polyvinylidenchlorid und 2 g Polyvinylidenchlorid-Polyvinylchloridlatex
(Polymerlatex) wurden 55 ml wäßriger Lösung zugesetzt, die 0,2 g eines nichttonischen
oberflächenaktiven Mittels enthielt. Dann wurden 2,0 g MetLylmethacrylatmonomereii zugesetzt, um eine
Emulsion zu bilden, und es wurden 2,0 g Schwefeldioxid in die Emulsion eimgeblasen und darin aufgelöst, der
außerdem 100 g Calciumsulfat-Halbhydrat zugesetzt wurden.
Stehzeit
Biegefestigkeit
(kg/cm')
(kg/cm')
Druckfestigkeit
(kg/cm*)
(kg/cm*)
!Tag
4 Tage
7 Tage
4 Tage
7 Tage
79
81
85
81
85
160
163
165
163
165
1 Tag
4 Tage
4 Tage
101
116
116
185
229
229
2 g des im Beispiel 3 verwendeten Polymerlatex, 0,2 g eines nichtionischen oberflächenaktiven Mittels und
einige Tropfen Silikone wurden 55 ml Wasser zugesetzt, und dann wurden zwecks Bildung einer Emulsion 2,0 g
Methylmethacrylatmonomeres zugesetzt. Anschließend wurden 0,6 g Schwefeldioxid in die Emulsion eingebracht,
der außerdem einige Tropfen Wasserstoffperoxid und 100 g Calciumsulfat-Halbhydrat zujesetzt
wurden.
Stf'.zeit
Biegefestigkeit
(kg/cm')
(kg/cm')
Druckfestigkeit (kg/cm3)
2 Stunden
1 Tag
4> 3 Tage
7 Tage
1 Tag
4> 3 Tage
7 Tage
45
71
109
125
89
150
193
246
150
193
246
2,0 g Methylmethacrylat wurden in 50 ml Wasser bei Raumtemperatur suspendiert, und 20 g Schwefeldioxid
wurden in die Suspension eingeblasen und darin aufgelöst. Weiter wurden 80 g Calciumsulfat-Halbhydrat
und 20 g rotes Eisenoxid zugesetzt.
Zwecks Vergleichs wurden 80 g Calciumsulfal-Halbhydrat
und 20 g rotes Eisenoxid 50 ml Wasser bei Raumtemperatur zugesetzt.
2 g des im Beispiel 3 verwendeten Polymerlatex, 0,2 g eines nichtionischen oberflächenaktiven Mittels und
einige Tropfen Silikone wurden 55 ml Wasser zugesetzt. Dann wurden 2,0 g Methylmethacrylatmonomeres zugesetzt,
um eine Emulsion zu bilden, und 1,8 g Schwefeldioxid wurden ia die Emulsion eingeblasen und
darin aufgelöst, der außerdem 100 g Calciumsulfat-Halbhydrat zugesetzt wurden.
| Stehzeit | Biege | Druck | |
| festigkeit | festigkeit | ||
| (kg/cm*) | (kg/cm*) | ||
| Formmasse gemäß | Π Tag | 78 | 163 |
| der Erfindung | I 4 Tage | 81 | 168 |
| 17 Tage | 83 | 170 | |
| Vergleichsmasse | Jl Tag I 7 Tase |
36 | 79 |
| 35 | 78 |
3,0 g Methylmethacrylat wurden in 50 ml Wasser bei Raumtemperatur suspendiert, und 1,8 g Schwefeldioxid
wurden in die Suspension eingeblasen und darin gelöst. Dann wurden 80 g Calciumsulfat-Halbhydrat Und 20 g
Flußsand bei Raumtemperatur zugesetzt.
Zum Vergleich wurden 80 g Calciumsulfat-Halbhydrat und 20 g Flußsand 50 ml Wasser bei Raumtemperatur
zugesetzt.
Stehzeit
Biegefestigkeit
(kg/cm*)
Druckfestigkeit
(kg/cm*)
Formmasse gemäß
der Erfindung
der Erfindung
Vergleichsmasse
fl Tag
j 4 Tage
[ 8 Tage
j 4 Tage
[ 8 Tage
Jl Tag
18 Tage
18 Tage
73 75 78
40 41
151 163 169
84 85
1,5 g Styrolmonomeres und Methylmethacryiatmonoirieres
wurden in 50 ml Wasser bei Raumtemperatur suspendiert, und dann wurden 13 g Schwefeldioxid in
die Suspension eingeblasen und darin gelöst. Der erhaltenen Flüssigkeit wurden weiter 100 g Calciumsulfa
t-Halbhydrat zugesetzt
einer LSn-Schwefligsäurelösung zugesetzt und außerdem
100 g Calciumsulfat-Halbhydrat beigemischt.
Stehzeit
Biegefestigkeit (kg/cm*)
Druckfestigkeit (kg/cm*)
ITag
8 Tage
8 Tage
72
79
79
150 169
11
2,5 g Styrolmonomeres wurden 55 ml einer wäßrigen Lösung, die 0,1 g eines nichtionischen oberflächenaktiven
Mittels enthielt, bei Raumtemperatur zugesetzt, um eine Emulsion zu bilden. Dann wurde 1,0 g Schwefeldioxid
in die Emulsion eingeblasen und darin gelöst, wonach dieser außerdem 100 g Calciumsulfat-Halbhydrat
zugesetzt wurden.
Stehzeit
Biegefestigkeit (kg/cm*)
Druckfestigkeit (kg/cm2)
ITag
8 Tage
8 Tage
75
80
158 165
Stehzeit
Biegefestigkeit
(kg/cm*)
(kg/cm*)
Druckfestigkeit (kg/cm*)
1 Tag
2 Tage
7 Tage
7 Tage
75
83
85
83
85
160 173 176 Beispiel 12
10 g Methylmethacrylat und !Og Methylacrylat
wurden in 50 ml Wasser bei Raumtemperatur suspendiert. Dann wurden 1,5 g Schwefeldioxid in die
Suspension eingeblasen und darin gelöst, worauf dieser außerdem 100 g Calciumsulfat-Halbhydrat zugesetzt
Wurden.
Stehzeit
10
3,0 g Acrylnitrilmonomeres wurden in 35 ml Wasser bei Raumtemperatur suspendiert. Dann wurden 15 ml
Biegefestigkeit (kg/cm*)
Druckfestigkeit (kg/cm2)
ITag
7 Tage
7 Tage
89
110
110
180 220
«09 612/261
Claims (10)
1. Formmasse auf Basis von wenigstens teilweise dehydratisiertem Gips mit einem Gehalt an polymerisierbaren
Vinylmoncineren, einem Polymerisationskatalysator
und Wasser zur Herstellung Kunstharz enthaltender Gipskörper, dadurch gekennzeichnet,
daß die Formmasse im wesentlichen aus dem Gips, dem polymerisierbaren Vinylmonomeren,
dem Wasser und einem HSOj--Ionen liefernden Stoff als Katalysator besteht
2. Formmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß sie 1 bis 15 Gewichtsteile des Vinylmonomeren je 100 Gewichtsteile des Gipses
enthält.
3. Formmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie 0,01 bis 500 Gewichtsteile des
HSOj--Ionen liefernden Stoffes, als Schwefeldioxid
gerechnet, je 100 Gewichtsteile des Vinylmonomeren enthält.
4. Formmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie 40 bis 80 Gewichtsteile Wasser je
100 Gewichtsteile des Gipses enthält.
5. Formmasse nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Vinylmonomere
Methylmethacrylat ist.
6. Formmasse nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Vinylmonomere
Styrol ist.
7. Formmasse nach einem der Ansprüche 1 bis 4. dadurch gekennzeichnet, daß das Vinylmonomere
A_Tylmtril ist.
8. Formmasse nach einem der Ansprüche I bis 4. dadurch gekennzeichnet, daß das Vinylmonomere
eine Mischung von Melhylmethacrylat und Methylacrylat ist.
9. Vprfahren zur Herstellung einer Formmasse nach einem der Ansprüche I bis 8, bei dem man
wenigstens teilweise dehydratisierten Gips mit einem polymerisierbaren Vinylmonomeren, einem
Polymerisationskatalysator und Wasser vermischt, dadurch gekennzeichnet, daß man als Polymerisationskalalysator
einen HSOj -Ionen liefernden Stoff einmischt und die Mischung einem Polymerlatex
zusetzt.
10. Verfahren nach Anspruch 9. dadurch gekennzeichnet,
daß die Mischung einem Polymerlatex zugesetzt wird, der eine Mischung von Polyvinylidenchlorid
und Polyvinylchlorid ist.
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| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1392073A JPS5328934B2 (de) | 1973-02-03 | 1973-02-03 |
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| DE2404952B2 DE2404952B2 (de) | 1978-07-20 |
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ID=11846599
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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