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Formvorrichtung, insbesondere für Reifen Die Erfindung betrifft eine
Formvorrichtung, insbesondere für Reifen, mit zwei aufeinander zu und voneinander
weg bewegbaren Platten, die jede eines von zwei miteinander zusammenwirkenden Formstücken
tragen, die ihre Ergänzung zu einer vollständigen Form in mehreren Sektoren finden,
die sich zum Öffnen und Schließen der Form in radialer Richtung aufeinander zu bzw.
voneinander weg bewegen lassen.
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Das bevorzugte Anwendungsgebiet für die Erfindung liegt in der Reifenherstellung,
wobei sowohl die Herstellung von neuen Reifen als auch die Runderneuerung von Reifen,
also die Belegung gebrauchter Reifen mit einer neuen Lauffläche, in Betracht kommen.
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Bei der Formung von Reifen ergeben sich sowohl im einen als auch im
anderen Falle insbesondere dann erhebliche
Schwierigkeiten, wenn
es sich um sogenannte Gürtelreifen handelt, die sich unter der Einwirkung eines
inneren Überdrucks, wie er während ihrer Formung von einer Luftkammer aus ausgeübt
wird, praktisch nicht verformen. In diesem Falle muß sich daher die Form den Reifen
sehr eng anschmiegen und auf die Reifen alle die Kräfte ausüben, die insbesondere
zur Gerinnung der gewünschten Reifenprofile erforderlich sind.
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Die bisher für diesen Zweck bekannten Formvorrichtungen und Formen
nehmen relativ viel Raum ein und arbeiten außerdem mit komplizierten und erheblicher
Bruchgefahr ausgesetzten Mechanismen. Sie sind daher heikel in ihrem Einsatz und
verlangen außerdem einen erheblichen Wartungsaufwand.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Formvorrichtung der
eingangs erwähnten Art so auszubilden, daß sie bei einfachem Aufbau und wirtschaftlicher
Betriebsweise eine Behandlung von Formlingen wie Reifen mit unterschiedlicher Ausbildung,
Gestalt und Größe mit hohem Wirkungsgrad ermöglicht.
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Die gestellte Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die
Sektoren so angebracht sind, daß sie sich aus einer Spreizstellung, in der sie bei
schrägem Verlauf zur
gemeinsamen Symmetrieachse von Formvorrichtung
und Formling eine Tulpe mit einer Öffnung größeren Durchmessers und einer Öffnung
kleineren Durchmessers bilden und eine Relativverschiebung von Form und Formling
in axialer Richtung erlauben, unter Gleichausrichtung und Radialverschiebung auf
die Vorrichtungsachse zu durch das Zusammenwirken von Schrägflächen an den sich
aufeinander zu bewegenden Formstücken einerseits und konjugierten Flächen an den
Sektoren andererseits in eine Schließstellung, in der sie einen vollkommen geschlossenen
Ring bilden, und umgekehrt überführen lassen.
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Die erfindungsgemäß ausgebildete Formvorrichtung zeichnet sich im
Vergleich zu bisher bekannten Einrichtungen gleicher Art durch einen höheren Wirkungsgrad
und eine verbesserte Wirtschaftlichkeit aus. Sie gestattet die Formung eines Formlings
und seine Entnakne aus der Form, ohne ihn zu verformen. Die erfindungsgemäß ausgebildete
Formvorrichtung eignet sich zum Behandeln von Reifen mit jeder beliebigen Abmessung
und jeder beliebigen Form, wobei es sich sowohl um Reifen mit herkömmlichem Aufbau,
also sogenannte Diagonalreifen, oder um Gürtelreifen mit einem Textil- oder Stahlgürtel
handeln kann.
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Die erfindungsgemäß ausgebildete Formvorrichtung zeichnet sich dadurch
aus, daß sie eine Mehrzahl von Sektoren aufweist, die zur Formung der äußeren Partie
des Reifens, zu der auch die Lauffläche des Reifens gehört, bestimmt sind.
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Diese Sektoren sind so angebracht, daß sie sich zwischen zwei Endstellungen
hin-und zurückbewegen lassen. In der ersten dieser beiden Endstellungen, der sogenannten
Spreizstellung, nehmen die Sektoren eine schräge Lage zur gemeinsamen Achse der
Formvorrichtung einerseits und der Reifenkarkasse andererseits ein, wobei diese
gemeinsame Achse im allgemeinen vertikal steht. In dieser Spreizstellung bilden
die Sektoren eine Art von Tulpe, deren eine Öffnung einen größeren Durchmesser aufweist
als ihre andere Öffnung, wobei auf diese Weise eine Relativbewegung von Reifenkarkasse
und Tulpe in axialer, im allgemeinen also vertikaler Richtung möglich wird. In ihrer
zweiten Endstellung, der Schließstell-ung, bilden die Sektoren alle gemeinsam einen
vollkommen geschlossenen Ring, innerhalb dessen sich die Formung des Formlings,
also beispielsweise eines Reifens unter optimalen Bedingungen vollziehen kann.
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Dieser von den Sektoren gebildete Ring bildet dabei die Vervollständigung
einer Form, die zu beiden Seiten also im allgemeinen oben und unten durch zwei aufeinander
zu bzw. voneinander weg bewegbare Formstücke abgeschlossen wird. Während des Übergangs
von ihrer Spreizstellung
in ihre Schließstellung erfahren die Sektoren,
ausgelöst durch das Zusammenwirken von Schrägflächen an den in axialer, also im
allgemeinen in vertikaler Richtung aufeinander zu bewegten Formstücken einerseits
und konjugierten Flächen an den Sektoren andererseits eine gleichförmige Ausrichtung
und eine radiale Bewegung auf-einander zu in Richtung auf die Achse der Formvorrichtung,
bis sich der Ring aus den Sektoren geschlossen hat. Für die Entnahme des in der
Formvorrichtung behandelten Reifens aus der Form werden die Sektoren in einem umgekehrten
Vorgang aus ihrer Schließstellung in ihre Spreizstellung überführt, worauf dann
der fertige Reifen aus der Form entnommen werden kann.
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Bei einer ersten Ausführungsform für eine erfindungsgemäß ausgebildete
Formvorrichtung mit vertikal gerichteter Achse sind die Sektoren an der oberen Platte
einer Presse aufgehängt, und ihr Eigengewicht wird dazu ausgenutzt, sie beim Öffnen
der Form aus ihrer Schließstellung in ihre Spreizstellung übergehen zu lassen.
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Bei einer zweiten Ausführungsform für eine erfindungsgemäß aus gebildete
Vorrichtung mit wiederum vertikal gerichteter Achse sind die Sektoren an der unteren
Platte einer Presse angelenkt, und für ihre Spreizung während der Entfernung
der
unteren Platte und der oberen Platte der Presse voneinander sind vorzugsweise als
Federn ausgebildete elastische Elemente vorgesehen.
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Im übrigen sind weitere vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen
der Erfindung im einzelnen in Unteransprüchen gekennzeichnet Für die weitere Erläuterung
der Erfindung wird nunmehr auf die Zeichnung Bezug genommen, in der bevorzugte Ausführungsbeispiele
für die Erfindung veranschaulicht sind, die deren Vorteile klar erkennbar werden
lassen; dabei zeigen in der Zeichnung: Fig. 1 einen schematisch gehaltenen Vertikalschnitt
durch ein erstes Ausführungsbeispiel für eine erfindungsgemäß ausgebildete Formvorrichtung,
Fig. 2 eine analoge Ansicht der Formvorrichtung von Fig. 1, jedoch in einer anderen
Betriebsstellung, Fig. 3 eine wiederum analoge Ansicht der Formvorrichtung von Fig.
1 und 2 in noch einer anderen Betriebsstellung, Fig. 4 eine weitere analoge Ansicht
der Formvorrichtung von Fig. 1 bis 3 in nochmals einer anderen Betriebsstellung,
Fig.
5 einen schematisch gehaltenen Ausschnitt aus einer zweiten Ausführungsform für
eine erfindungsgemäß ausgebildete Formvorrichtung und Fig. 6 in analoger Darstellung
zu Fig. 1 ein weiteres Ausführungsbeispiel für eine erfindungsgemäß ausgebildete
Formvorrichtung.
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In der in Fig. 1 bis 4 dargestellten Ausführungsform besitzt die
Formvorrichtung auf der unteren Platte 11 einer Presse eine kreisförmige Sohlplatte
12, die eine zentrale Öffnung 13 enthält und auf ihrer Oberseite eine Randleiste
14 trägt, die im oberen Teil ihrer Innenseite eine konische Oberfläche 15 aufweist.
Auf der Sohlplatte 12 sind Halteelemente zum lösbaren Festlegen eines ringförmigen
Formstücks 16 vorgesehen, dessen Oberseite in ihrem Profil dem einer Reifenflanke
entspricht. Im zentralen Teil der Sohlplatte 12 und des Formstücks 16 ist der untere
Teil eines elastischen Bauelements untergebracht, das bei dem dargestellten Beispiel
die Form einer kräftigen Feder 18 aufweist. Diese Feder 18 trägt über dessen Querwand
19 /21 einen rohrförmigen Kern 20, der einen Außenkranz/aufweist, der in seinem
Profil dem eines Reifenwulstes entspricht.
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An der Unterseite 22 einer oberen Platte 23 der Presse ist eine Deckplatte
24 befestigt, die an ihrer Unterseite eine Randleiste 25 trägt, die eine konische
Innenfläche 27 aufweist.
Von der Deckplatte 24 nach unten ausgehende
Böcke 28 enthalten schräg zur vertikalen Achse der dargestellten Formvorrichtung
verlaufende Langlöcher 29. Jedes dieser Langlöcher 29 in den Böcken 28 enthält in
freiem Eingriff einen Zapfen 31, der als Schwenkachse für eine Lasche 32 dient,
die an ihrem anderen Ende fest mit einem Formsektor 33 verbunden ist. Auf diese
Weise sind eine Mehrzahl von solchen Sektoren 33 um horizontale Achsen schwenkbar
an der Deckplatte 24 und damit an der oberen Platte 23 der Presse aufgehängt. Alle
diese Sektoren 33 weisen auf ihrer Außenseite zwei ebene Ringflächen 36 und 37,
zwei anschließende Kegel flächen 34 und 34a und eine dazwischenliegende Zylinderfläche
35 auf, von der die jeweilige Lasche 32 ausgeht. Auf ihrer Innenseite 38 sind die
Sektoren 33 gekrümmt ausgebildet, wobei diese Innenseite 38 in ihrer Krümmung der
eines Abschnitts der Lauffläche eines Reifens entspricht und Vorsprünge 39 trägt,
die dem in der Lauffläche des Reifens auszubildenden Profil konjugiert sind. Die
Innenseite 38 der Sektoren 33 ist mit deren Ringflächen 36 und 37 jeweils über Kreiszylinderabschnitte
41 und 42 verbunden. Die Sektoren 33 sind so ausgebildet, daß sie bei Nebeneinanderanordnung
und Aneinanderpressung ihrer Seitenflächen 43 einen vollständigen und nicht unterbrochenen
Ring bilden.
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An der oberen Ringfläche 37 jedes der Sektoren 33 ist jeweils ein
hakenförmig ausgebildetes Bauteil 44 befestigt, und alle diese Bauteile 44 können
dank ihrer Anordnung und Ausbildung mit der Oberseite 45 eines Formstücks 46 zusammenwirken,
dessen Unterseite 47 sich in der Form einer Reifenflanke anzuschmiegen vermag. Das
Formstück 46 seinerseits ist in abnehmbarer Weise mit einer Muffe 48a verbunden,
die in einem Teil 48 ihrer Außenseite, der sich an die Unterseite 47 des Formstücks
46 anschließt, dem Profil eines Reifenwulstes entspricht.
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Auf der Oberseite des Formstücks 46 sitzt in dessen zentralem Teil
eine Scheibe 49, die in ihrer Mitte mit einem Innengewinde 50 versehen ist, in das
ein Gewindeende 51 eines Bolzens 52 eingeschraubt ist, der in einem Loch 53 frei
durch die Deckplatte 24 hindurchgeht und oberhalb davon einen verdickten Kopf 54
trägt, so daß eine lose und Verschiebungen in vertikaler Richtung zulassende Verbindung
zwischen der oberen Platte 23 der Presse einerseits und dem Formstück 46 andererseits
entsteht. Von oben her ist o der verdickte Kopf 54 des Bolzens 52 über einen Durchbruch
55 in der oberen Platte 23 der Presse zugänglich.
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Bei einer anderen Ausführungsform können mit der Scheibe 49 mehrere
Schrauben verbunden sein, die jeweils einen radialen Abstand von der Scheibenmitte
einhalten, so daß
diese anders als bei dem in Fig. 1 bis 4 dargestellten
Ausführungsbeispiel freiliegt.
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In Fig. 1 ist die Formvorrichtung in ihrer die Ausgangslage für den
Formvorgang darstellenden Spreizstellung gezeigt. In dieser Stellung der Formvorrichtung
weisen die untere Platte 11 und die obere Platte 23 der Presse einen Abstand voneinander
auf. Die Sektoren 33 nehmen unter der Einwirkung ihres Eigengewichts eine gespreizte
Stellung ein, wobei ihre unteren Kreiszylinderabschnitte 41 einen größeren Abstand
von der vertikalen Achse der Formvorrichtung aufweisen als ihre oberen Kreiszylinderabschnitte
42. Die Zapfen 31 befindensich bei dieser Stellung der Sektoren 33 jeweils im unteren
Teil der zugehörigen Langlöcher 29 in den Böcken 28. Die hakenförmigen Bauteile
44 wirken als Begrenzungsanschläge für die Schwenkbewegung der Sektoren 33, indem
sie jeweils an der Oberseite 45 des Formstücks 46 zur Anlage kommen.
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Bei dieser Stellung der Sektoren 33 liegt der Kern 20 völlig frei,
und es ist dann ganz leicht, eine zu behandelnde Reifenkarkasse C auf den Kern 20
aufzulegen, die dann mit ihrem unteren Reifenwulst t1 auf dem Außenkranz 21 des
Kernes 20 zum Aufsitzen kommt. Sodann werden die Platten 11 und 23 unter der Einwirkung
einer hydraulischen
Presse aneinander angenähert, wobei beispielsweise
die untere Platte 11 angehoben und/oder die obere Platte 23 abgesenkt wird. Im Verlauf
dieser Relativbewegung der Platten 11 und 23 zueinander nähert sich die Karkasse
C, die auf dem Kern 20 sitzt, der seinerseits von der Feder.
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18 getragen wird, nach und nach der oberen Platte 23.
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Die Lauffläche b der Karkasse C weist einen kleineren Durchmesser
auf als die Öffnung, die zwischen den unteren Kreiszylinderabschnitten 41 der immer
noch gespreizten Sektoren 33 verbleibt, so daß sich die Reifenkarkasse C ohne weiteres
in die von den gespreizten Sektoren 33 aufgespannte Tulpe einschieben läßt, bis
schließlich die obere Reifenflanke f2 mit der gekrümmten Unterseite 47 des Formstücks
46 in Berührung kommt, wobei sich dann auch die Oberseite 61 des Kernes 20 und die
Unterseite 62 der Muffe 48a berühren. Dann drückt die Oberseite 45 des Formstücks
46 auf die hakenförmigen Bauteile 44, und die Sektoren 33 erfahren eine Schwenkung
um die Zapfen 31 als Schwenkachse, wobei ihre Innenseiten 38 mit ihren Vorsprüngen
39 in die Nähe einer Berührung mit der Lauffläche b der Karkasse C kommen. Auf diese
Weise entsteht schließlich der in Fig. 2 wiedergegebene Betriebszustand der Formvorrichtung.
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Wenn sich die gegenseitige Annäherung der Platten 11 und 23 aneinander
beispielsweise durch eine weitere Aufwärtsbewegung der unteren Platte 11 fortsetzt,
wird die Feder 18 zusammengedrückt, wobei sie unter Ausübung einer Schubkraft auf
die Querwand 19 dem Kern 20 eine Bewegung nach aufwärts aufprägt, die diesen gegen
die Muffe 48a stoßen läßt, die ihrerseits am Formstück 46 anstößt, das wiederum
die fest mit den Sektoren 33 verbundenen hakenförmigen Bauteile 44 anhebt. Diese
Bewegung setzt sich solange fort, bis die oberen Kegelflächen 34a der Sektoren 33
an der konischen Innenfläche 27 der Deckplatte 24 zur Anlage kommen. Durch das gegenseitige
Zusammenwirken der Kegelflächen 34a einerseits und der konischen Innenfläche 27
andererseits werden die Sektoren 33 sodann in einer rein raditaen Bewegung, also
senkrecht zur Achse der von ihnen gemeinsam mit den Formstücken 16 und 46 gebildeten
Form und der Reifenkarkasse C, verschoben. Im Verlauf dieser Bewegung beginnen die
Vorsprünge 39 in die zuvor auf die Karkasse C aufgebrachte und noch aus Rohgummi
bestehende Lauffläche b des Reifens einzudringen, und die Feder 18 wird weiterhin
zusammengedrückt. Mit dem weiteren Fortschreiten dieser Bewegung erfahren die Zapfen
31 eine freie Verschiebung in den Langlöchern 29 der Böcke 28. Schließlich kommen
auch die unteren Kegelflächen 34 der Sektoren 33 zum Zusammenwirken mit der konischen
Oberflache
15 an der Randleiste 14 der Sohlplatte 12, so daß die Sektoren 33 sich unter der
gleichzeitigen Einwirkung der oberen und der unteren Kegelrampen weiterhin konzentrisch
auf die Achse der Formvorrichtung zu verschieben und die Vorsprünge 39 auf der Innenseite
38 der Sektoren 33 vollständig in die Lauffläche b aus Rohgummi eindringen. Am Ende
dieser Bewegung ist die von den Sektoren 33umschlossene Form vollständig abgedichtet,
und die Seitenflächen 43 der einzelnen Sektoren 33 liegen unter Druck dicht aneinander
an. Die radiale Bewegung der Sektoren 33 wird dabei durch Anlage ihrer Kreiszylinderabschnitte
41 und 42 an entsprechenden Zylinderflächen 63 und 64 der Formstücke 16 bzw. 46
begrenzt. Die den Reifen umhüllende Form wird durch Zusammenwirken der Kegelflächen
34 und 34a der Sektoren 33 mit den konischen Flächen 15 und 27 in ihrer Schließstellung
gehalten. Die aus anfänglich voneinander getrennten Bauelementen zusammengesetzte
Matrix bildet dann eine dicht abgeschlossene Form von kontinuierlicher Ausbildung
ohne jeden Spalt und ohne einen unter Spannung stehenden Mechanismus.
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Die Form verharrt in diesem vollkommen geschlossenen Zustand während
der Aufblähung des innerhalb des zu behandelnden Reifen liegenden Hohlraumes, wobei
jedes Aufgehen durch das Zusammenwirken der Kegelflächen 34 und
34a
der Sektoren 33 mit den konischen Flächen 15 und 27 an den Formstücken 16 bzw. 46
verhindert wird. Der entsprechende Zustand der Formvorrichtung ist in Fig. 3 veranschaulicht.
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Wenn die zur Durchführung der Vulkanisation des Reifengummis erforderliche
Zeit verstrichen ist, brauchen lediglich die beiden Platten 11 und 23 der Presse
voneinander wegbewegt zu werden, indem beispielsweise die untere Platte 11 abgesenkt
wird. Im Verlauf der ersten Phase dieser Bewegung löst sich das Formstück 16 von
der unteren Flanke des Reifens, der seinerseits durch die Einwirkung der Feder 18
auf den die Karkasse C tragenden Kern 20 noch unbeweglich gehalten wird. Gleichzeitig
entfernt sich die konische Oberfläche 15 des Formstücks 16 von den Kegelflächen
34 der Sektoren 33.
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Dieser Zwischenzustand der Formvorrichtung ist in Fig. 4 wiedergegeben.
Sobald die Feder 18 ihren ursprünglichen spannungslosen Zustand wieder erreicht
hat, senkt sich das aus dem Formstück 46, der Muffe 48a, dem Reifen und den Sektoren
33 bestehende Gebilde unter der Einwirkung seines Eigengewichts, und die Sektoren
33 erfahren unter Zusammenwirken der Zapfen 31 mit den Langlöchern 29 eine radiale
Spreizung nach außen und lösen sich vom Reifen.
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Sobald die Zapfen 31 den unteren Grund der Langlöcher 29 erreidt haben,
führen die Sektoren 33 unter der Einwirkung ihres Eigengewichts eine Schwenkbewegung
um die Zapfen 31 als Schwenkachse aus, da ihre Schwerpunkte gegenüber der durch
die jeweiligen Zapfen 31 gehenden Vertikalebene radial nach innen versetzt sind.
Diese Schwenkbewegung der Sektoren.33 wird durch das Gewicht des aus dem Formstück
46, der Muffe 48a und dem Reifen bestehenden Gebildes unterstützt, das auf die unteren
Kreiszylinderabschnitte 41 der Sektoren 33 drückt. Die Abwärtsbewegung des Formst-ücks
46 wird durch den Anschlag des verdickten Kopfes 54 des Bolzens 52 an der Oberseite
der Deckplatte 24 begrenzt. Der den Reifen tragende Kern 20 setzt seine Abwärtsbewegung
jedoch fort und entfernt sich so von der Muffe 48a, die zusammen mit dem Formstück
46 durch die Anlage des verdickten Kopfes 54 des Bolzens 52 an der Deckplatte 24
aufgehängt bleibt. Durch Zusammenwirken der hakenförmigen Bauteile 44 mit der Oberseite
45 des Formstücke 46 kommt es dabei zu einer Begrenzung für die Spreizung der Sektoren
33, wobei das Ausmaß dieser Spreizung durch eine entsprechende Bemessung der Einschraubtiefe
für den Bolzen 52 in dem Innengewinde 50 der Scheibe 49 eingestellt werden kann.
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Eine zweite Ausführungsform für die Formvorrichtung ist in Fig. 5
veranschaulicht. Bei dieser Ausführungsform werden die Sektoren 33 von Armen 71
getragen, an denen sie mittels Zapfen 72 angelenktsind und deren andere Enden 73
gelenkig mit einer Platte 74 verbunden sind.
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Der Haltemechanismus für die Sektoren 33 wird durch Kurbelarme 75
vervollständigt, die parallel zu den Armen 71 verlaufen und an ihrem einen Ende
76 mit der Platte 74 und an ihrem anderen Ende 78 mit Fingern 79 gelenkig verbunden
sind, die ihrerseits fest mit dem jeweiligen Sektor 33 verbunden sind. Auch bei
dieser Ausführungsform der Formvorrichtung vollzieht sich die Spreizung der Sektoren
33 beim Übergang von ihrer Schließstellung in ihre Spreizstellung unter der Einwirkung
ihres Eigengewichts.
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Eine weitere Ausführungsvariante für die Formvorrichtung ist in Fig.
6 dargestellt. Bei dieser Ausführungsvariante sitzt ein rohrförmiger Kern 101, der
einen ringförmigen Außenkranz 102 für die Aufnahme des unteren Wulstes t2 einer
Karkasse C aufweist, mit einem ebenen Boden 103 auf dem oberen Ende einer kräftigen
Feder 104 auf, deren anderes Ende in einer zentralen Öffnung 105 in einem ringförmigen
Formstück 106 Aufnahme findet. Mit diesem unteren Ende stützt sich die Feder 104
auf einer Scheibe 107 ab, die das ringförmige Formstück 106 trägt und gegen
deren
Unterseite 108 weitere Federn 109 drücken, die in Löchern 110 durch eine Platte
111 hindurchgehen, die ihrerseits auf der unteren Platte 112 einer Presse befestigt
ist. Diese untere Platte 112 der Presse weist einen zentralen Durchbruch 113 auf,
in den Vorsprünge 114 hineinragen, auf deren die unteren Enden der Federn 109 Abstützung
finden. Durch ein zentrales Loch 116 in der Platte 111 geht eine Gewindestange 115
hindurch, die unterhalb der Platte 111 in einem unteren Kopf 117 endet. Die Gewindestange
115 geht außerdem durch die Scheibe 107 hindurch, wobei auf ihr oberes Ende eine
Mutter 118 aufgeschraubt ist.
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In dem in Fig. 6 gezeigten und der Öffnungsstellung für die Form entsprechenden
Zustand dieser Ausführungsvariante für eine Formvorrichtung halten die von den Federn
109 ausgeübten Kräfte die Scheibe 107 von der Platte 111 weg, wobei der Abstand
zwischen der Scheibe 107 und der Platte 111 durch die Anlage des verdickten Kopfes
117 der Gewindestange 115 an der Platte 111 begrenzt wird, und führen damit zu einer
Spreizung der einen Ring 119 bildenden Sektoren 120, deren Kreiszylinderabschnitte
121 und 122-in diesem Zustand mit ihren Erzeugenden einen von Null verschiedenen
Winkel mit der gemeinsamen Achse X-X der Karkasse C und der Formvorrichtung einschließen.
In
diesem Zustand der Formvorrichtung, in dem die Sektoren 120 zusammen in etwa die
Form einer Tulpe umschreiben, läßt sich dieIcarkasse leicht und ohne weiteres in
den von den Sektoren 120 umschlossenen Raum einführen bzw. daraus entnehmen.
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Die Schließstellung für die in Fig. 6 dargestellte Formvorrichtung
wird durch eine gegenseitige Annäherung der unteren Platte 112 und der oberen Platte
123 der Presse erreicht. Ein vollständiges Schließen der Form wird durch ein Zusammenwirken
einer konischen Oberfläche 124 an der Platte 111 mit unteren Kegelflächen 125 an
den Sektoren 120 sowie durch ein Zusammenwirken einer konischen Innenfläche 126
an einer fest mit der oberen Platte 123 der Presse verbundenen Platte 127 mit oberen
Kegelflächen 128 an den Sektoren 120 erreicht.
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In dieser Schließstellung der Formvorrichtung von Fig. 6 befinden
sich Zapfen 129 an fest mit den Sektoren 120 verbundenen Laschen 130 im unteren
Teil von Langlöchern 131, die in von der Platte 111 ausgehenden Böcken 132 vorgesehen
sind und schräg zur Achse X-X der Formvorrichtung verlaufen.
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An ihrer Unterseite weisen die Sektoren 120 hakenförmige Bauteile
133 auf, die in Zusammenwirken mit der Unterseite 134 des ringförmigen Formstücks
106 die Spreizung der Sektoren 1 20 begrenzen.
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Auf ihrer Innenseite 135 weisen die Sektoren 120 Vorsprünge 136 auf,
die zur Ausbildung der gewünschten Profile in den Laufflächen der zu behandelnden
Reifen dienen.-Mit der Platte 127 an der oberen Pressenplatte 123 ist ein ringförmiges
Formstück 137 fest verbunden, das eine Unterseite 138 aufweist, das eine zur Krümmung
der oberen Flanke fi einer Reifenkarkasse C konjugierte Krümmung aufweist, während
das ringförmige Formstück 106 eine Oberseite 139 besitzt, deren Krümmung derjenigen
der unteren Flanke f2 der Karkasse C entspricht.
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Eine Muffe 141, die an einem Teil 140 ihrerUnterseite eine zur Krümmung
des oberen Wulstes tl der Karkasse C konjugierte Krümmung aufweist, steht an einer
Querwand 142 auf ihrer Oberseite unter der Einwirkung einer Feder 143, deren anderes
Ende auf der Unterseite der oberen Platte 123 der Presse Abstützung findet. Außerdem
wird
die Muffe 141 über eine durch ihre Querwand 142 in einem Loch
146 hindurchgehende Stange 145 mit einem verdickten Kopf 144, der auf der Unterseite
der Querwand 142 zur Anlage kommt, auch in der in Fig. 6 gezeigten Öffnungsstellung
der Formvorrichtung an der oberen Platte 123 der Presse festgehalten.
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Die Funktionsweise der in Fig. 6 dargestellten Ausführungsvariante
ergibt sich aus der vorstehenden Beschreibung ihrer Einzelteile und der früheren
Erläuterung der Funktionsweise der ersten Ausführungsvariante nach Fig. -bis 4 ohne
weiteres und bedarf daher keiner weiteren Beschreibung.