DE2935603A1

DE2935603A1 - Verfahren und vorrichtung zum herstellen von hohlkoerperformlingen, insbesondere tennisball-rohlingen aus gummi o.dgl. durch spritzgiessen.

Info

Publication number: DE2935603A1
Application number: DE19792935603
Authority: DE
Inventors: Dipl.-Ing. Lothar Fink; Friedrich 2807 Achim Koch; Dieter Dr.-Ing. Müller
Original assignee: Desma Werke GmbH
Current assignee: Kloeckner Werke AG
Priority date: 1979-09-04
Filing date: 1979-09-04
Publication date: 1981-03-12

Description

Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Hohlkörper-
formlingen, insbesondere Tennisball- Rohlingen aus Gummi od, dgl. durch Spritzgießen.
Die Erfindung betrifft Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von lIohlkörperformlingen, insbesondere Tennisball- Rohlingen aus Gummi od. dgl. durch Spritzgießen von Teilformlingen, insbesondere Ilalbschalen und nachfolgendes Zusammenvulkanisieren derselben.
Die Fertigung von llohlformlingen aus Gummi oder Kunststoff durch Spritzgießen ist in der Praxis nach wie vor mit erheblichen Schwierigkeiten verbunden. Aus diesem Grunde werden beispielsweise Fahrzeugreifen, Tennisballw ohlinge etc. überwiegend manuell gefertigt. Soweit die Spritzgießtechnik in diesen Bereich vorgedrungen ist, wird irn Sinne des eingangs genannten Verfahrens so vorgegangen, daß Teilformlinge durch Spritzgießen gefertigt und anschließend miteinander verbunden werden.
Die Erfindung befaßt sich vorrangig mit der Herstellung von Tennisball- Rohlingen und anderen, ähnlichen Hohlkörperformlingen aus Gummi od. dgl. durch Spritzgießen.
Tennisball-Rohlinge werden bisher in der Praxis nach einem Überwiegend manuellen Verfahren gefertigt. Danach werden Gummistücke von einem extrudierten Strang abgetrennt und sodann Halbschalen in einer Presse durch Vulkanisieren geformt.
Nach dem Abstanzen von Graten werden die miteinander zu verbindenden Randflächen der Halbschalen aufgerauht, mit einem Kleber versehen und von Hand miteinander verklebt. Die soweit gefertigten Tennisball-Rohlinge werden dann in eine verriegelbare Form eingegeben. In dieser wird über eine Nadel Druckgas in den Ball eingeffihrt, Schließlich wird in dieser Form der Bereich der Verbindungsnaht vulkanisiert. Nach dem Schleifen der Oberfläche des Tennisball-Rohlings in einer Trommel wird -ebenfalls von Hand - die Filzauflage angebracht.
Die Herstellung der Tennisball- Rohlinge durch Spritzgießen und Vulkanisieren ist bisher vor allem daran gescheitert, daß keine exakte Verbindung der Halbschalen miteinander auf diesem Wege erzielt werden konnte. überwiegend waren die Verbindungen nicht ausreichend haltbar. Des weiteren sind unregelmäßige Formgebungen in diesem Bereich zu beobachten, die die Qualität des fertigen Produktes beeinträchtigen.
Hiervon ausgehend liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, Maßnahmen vorzuschlagen, durch die die Herstellung von qualitativ einwandfreien Tennisball- Rohlingen und ähnlichen Hohlkörperformlingen ausschließlich durch Spritzgießen von Gummi od. dgl.
und Vulkanisieren möglich ist.
Zur I jösung dieser Aufgabe ist das erfindungsgemäße Verfahren dadurch gekennzeichnet, daß nach der Herstellung der Halbschalen durch Spritzgießen diese bis auf einen den miteinander zu verbindenden Randflächen zugekehrtera, äußerst dünmvandigen Randstreifen durchvulkanisiert, sodann im Bereich der unvulkanisierten bzw. teilvulkanisierten Randflächen zusammengedrückt und ausvulkanisiert werden.
Die Erfindung geht aus von der Erkenntnis, daß die Qualität der Tennisball- Rohlinge erheblich durch eine exakte Steuerung des Vulkanisierprozesses beeinflußt ist. In diesem Sinne sind besondere Maßnahmen innerhalb der Spritzgieß- und Vulkanisiervorrichtung getroffen, durch die unter exakter Abgrenzung voneinander Bereiche unterschiedlicher Temperatur innerhalb der Halbschalen nach dem Spritzgießvorgang geschaffen werden. Der weitaus überwiegende Teil der Halb schalen, nämlich bis auf einen äußerst dünnen, den miteinander zu verbindenden Randflächen zugekehrten Randstreifen, ist während einer angemessenen Zeitdauer einer solchen Temperatur ausgesetzt» daß der Formling vollständig aus-bzw. durchvulkanisiert ist. Der genannte Randstreifen hingegen wird auf einer niedrigeren Temperatur gehalten, derart, daß hier während des gleichen Zeitraums eine Durchvulkanisation nicht stattfindet. Die miteinanderrzu verbindenden Randfiächen bleiben vielmehr klebrig. Beim anschließenden Zusammendrücken der Halbschalen werden die Randfiächen dauerhaft haltbar miteinander verbunden unter plastischer Verformung des Werkstoffes ausschließlich im Bereich dieser Randflächen. Die Verbindung wird dann durch einen zweiten Vulkanisiertakt durch Ausvulkanisieren im Bereich der miteinander verbundenen Randstreifen vollendet.
Die nach dem ersten Vulkam.siertakt vorliegenden Halbschalen haben eine äußerst präzise Gestalt, die sich während der Verbindung und während des zweiten Vulkanisiertaktes nicht mehr verändert.
Eine weitere ebenso wichtige Ursache für den Erfolg des erfindungsgemäßen Verfahrens ist in einer besonderen Gestaltung der Halbschalen als Zwischenprodukt zu sehen. Die Formnester in der Spritzgießform sind so ausgebildet, daß im Bereich der miteinander zu verbindenden Randflächen ein Materialüberstand bzw. ein Materiaiüberschuß gebildet ist. Dieser wird beim Zusammendrücken der durchvulkanisierten Halbschalen infolge des Anpreßdruckes plastisch bzw. elastisch verformt, derart, daß eine Verbindung der Halbschalen auf der gesamten Randfläche - in Radial- wie auch in Umfangsrichtung gesehen -gewährleistet ist. Zweckmäßig ist der genannte Materialüberstand über den Wandungsquerschnitt der Halbschalen hinweg, also in Radialrichtung der Randflächen, gleichförmig ausgebildet. Bei einem bevorzugten Ausführungsbeispiel sind die Randflächen keilförmig gestaltet» nämlich radial nach außen divergierend. Dadurch werden die Halbschalen - mit den noch unvulkanisierten Randstreifen - zunächst und mit höherem Druck auf der radial innenliegenden Seite aneinandergepreßt (Vorspannung).
Dieser Verbindungsdruck setzt sich dann zunehmend von innen nach außen fort, so daß eine vollflächige Anlage der Randflächen aneinander gewährleistet ist. Der Anpressdruck ist dabei so bemessen, daß am Ende dieser Andrückphase die äußersten Randbereiche soeben und dadurch gratfrei aneinanderliegen.
Bei der Fertigung von Tennisball-Rohlingen wird gefordert, daß diese auch auf der Innenseite praktisch glattwandig ausgebildet sind. Andere Formlinge, zum Beispiel sogenannte Racket- Bälle und Squash-Bälle,sollen auf der Innenseite eine ringsherumlaufende wulstartige Verdickung im Bereich der Verbindung der Halbschalen als stabilisierendes Element aufweisen. Gemäß einer Modifikation des erfindungsgemäßen Verfahrens wird deshalb für derartige Anwendungsfälle der Materialüberstand so gestaltet und bemessen, daß beim ZusammerlLdrücken der Halbschalen ein Teil des plastifizierten Materialüberstandes nach innen unter Bildung einer ringsherumlaufenden wulstartigen Verdickung verformt wird. Diese Verdickung wird sodann lrit aus- bzw.
durchvulkanisie rt.
Das so ausgebildete Erzeugnis zeichnet sich vor allem durch eine besonders stabile, haltbare Verbindung der Halbschalen miteinander aus, da infolge der wulstartigen Verdickung eine erheblich vergrößerte Ve rbindungsfläche gebildet ist.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung zum Herstellen von Tennisball-Rohlingen od. dgl. ist mit Oberform, Unterform und einem dazwischen angeordneten Kern ausgebildet. Durch Anordnung besonderer Temperierkanäle zusammen mit Qblichen Heizeinrichtungen wird eine exakte Einhaltung der Temperaturdifferenzen gewährleistet. Die Teile der Spritzgießform sind darüber hinaus so gestaltet, daß der vorstehend beschriebene Materialüberstand sowie ein radial nach außen gerichteter Materialaustrieb gebildet werden.
Weitere Merkmale der Erfindung werden nachfolgend anhand eines Aus führungsbeispiels einer Spritzgie ß- und Vulkanisiervorrichtung sowie anhand eines Tennisball-Rohlings näher erläutert.
Es zeigen: Fig. 1 eine Spritzgieß- und Vulkanisiervorrichtung in Vorderansicht mit Vertikalschnitt durch die Spritzgießform, Fig. 2 die Vorrichtung gemäß Fig. 1 in geöffneter Stellung» Fig. 3 die Vorrichtung gemäß Fig. 1 und 2 während der Schließphase bei herausgenommenem Kern, Fig. 4 die Vorrichtung gemäß Fig. 1 bis 3 in Schließstellung ohne Kern, Fig. 5 die Spritzgießform als Einzelheit in einem gegenüber Fig. 1 bis 4 um 90° versetzten Schnitt, bei vergrößertem Maßstab, Fig. 6 eine Einzelheit der Spritzgießform im Bereich der Randflächen eines Formlings (lIalbschale) im Vertikalschnitt, bei stark vergrößertem Maßstab, Fig. 7 einen Ausschnitt der Spritzgießform in Schließstellung nach Beendigung des Spritztaktes im Vertikalschnitt bei gegenüber Fig. 6 verkleinertem Maßstab, Fig, 8 eine Darstellung entsprechend Fig. 7 nach Herausnahme des Kerns.
Das in den Zeichnungen dargestellte Ausführungsbeispiel einer Spritzgieß- und Vulkanisiervorrichtung bezieht sich auf die Herstellung von Tennisball-Rohlingen 10 aus zwei Halbschalen 11 und 12, Letztere werden durch Spritzgießen und Vulkanisieren gefertigt sowie miteinander verbunden.
Die in Fig. 1 bis 5 gezeigte Spritzgieß- und Vulkanisiervorrichtung kann als Einzelstation ausgebildet sein, Zweckmäßigerweise ist jedoch eine Mehrzahl derartiger Spritzgieß- und Vulkanisiervorrichtungen an einem umlaufenden Rundtisch angeordnet. Mit diesem durchlaufen die Spritzgieß- und Vulkanisie rvornchtungen taktweise mehrere Stationen, in denen verschiedene Arbeiten ausgeführt werden.
Jede Spritzgieß- und Vulkanisiervorrichtung ist im vorliegenden Fall mit einer Spritzgießform 13 ausgerüstet. Diese findet Aufnahme zwischen einer Unterplatte 14 und einer Oberplatte 15. Diese sind durch Zuganker 16 miteinander verbunden. An der Oberplatte 15 ist ein Druckmittelzylinder 17 angebracht, dessen Kolbenstange 18 auf ein oberes Tragteil der Spritzgießform 13 wirkt, im vorliegenden Fall auf eine obere Kühlplatte 19.
Die Spritzgießform 13 besteht aus einer Oberform 20, einer Unterform 21 und einem zwischen diesen angeordneten Kern 22.
Letzterer besteht aus einer oberen Kernplatte 23 und einer unteren Kernplatte 24. Beide Kernplatten 23, 24 werden als Einheit gehandhabt.
Zwischen dem Kern 22 einerseits und der Oberform 20 sowie der Unterform 21 andererseits wird jeweils ein halbschalenförmiger Formhohlraum 25 bzw. 26 gebildet. Oberform 20 und Unterform 21 sind zu diesem Zweck mit schalenförmigen Vertiefungen ausgebildet, während der Kern 22 auf einander gegenüberliegenden Seiten kuppelförmige Erhöhungen 27 und 28 besitzt.
Der Spritzwerkstoff, insbesondere Gummi, wird über den Kern 22 in die Formhohlräume 25, 26 eingebracht, In der zwischen den Kernplatten 23, 24 gebildeten Trennebene erstreckt sich ein von außen zugänglicher Spritzkanal 29, an den nach oben und unten gerichtete Abzweigungen 30 und 31 anschließen. Diese münden jeweils etwa in der Mitte der Formhohlräume 25, 26, so daß eine optimale Verteilung des Werkstoffes gewährleistet ist.
Die wesentlichen Arbeitsschritte sind in der Folge der Figuren 1 bis 4 wiedergegeben.
In Fig. 1 wird der Werkstoff (Gummi) über den Spritzkanal 29 und die Abzweigungen 30, 31 in die Formhohlräume 25, 26 eingeführt. Nach einer anschließenden Vulkanisationsphase werden die Formteile auseinanderbewegt, und zwar durch Anheben der Oberform 20 und nachfolgender Aufwärtsbewegung des Kerns 22. Dieser kann aus dem Bereich zwischen Oberform 20 und Unterform 21 herausbewegt, nämlich herausgeschwenkt werden. Danach (Fig. 3) werden Oberform 20 und Unterform 21 bis zur Anlage aneinander (Fig. 4) zusammenbewegt. In dieser letztgenannten Stellung erfolgt die Verbindung der IIalbschalen 11, 12 miteinander.
Wie insbesondere aus Fig. 3 ersichtlich, sind Oberform 20 und Unterform 21 durch eine im seitlichen Bereich der Oberform 20 ringsherumlaufende Wandung 32, die in eine mit Abdichtung versehene Ausnehmung 33 der Unterform 21 passend eintritt, nach Art von Kolben und Zylinder ausgebildet. Vor der vollständigen Anlage von Oberform 20 und Unterform 21 aneinander wird im Inneren ein geschlossener, abgedichteter Hohlraum 34 gebildet. In diesen wird durch einen im einzelnen nicht gezeigten Kanal Luft oder ein Gas eingeführt, welches bei der weiteren Schließbewegung der Spritzgießform 13 komprimiert wird. Der geschlössene Tennisball-Rohling 10 (Fig. 4) enthält dadurch den erwünschten, einstellbaren Innendruck.
Einzelheiten der Lagerung des Kerns 22 sowie der "Schleppverbindung" sind aus dem versetzten Schnitt gemäß Fig. 5 ersichtlich. Danach ist der Kern 22 mit einem aus der Spritzgießform 13 herausragenden Ansatz 35 schwenkbar gelagert. Der Ansatz 35 bildet zu diesem Zweck ein Gleitlager 36 auf einer Traghülse 37. Diese wiederum ist auch in Axialrichtung gegenüber dem Kern 22 verschiebbar. Die Traghfilse 37 ist auf einer hängend gelagerten, aufrechten Tragstange 38 angeordnet, nämlich gleitend gelagert. Die untere Endstellung der Traghülse 37 auf der Tragstange 38 ist durch Anlage eines Bundes 39 am unteren Ende der Tragstange 38 an einem Absatz 40 der Traghülse 37 bestimmt.
Fig. 5 zeigt die Schließstellung der Spritzgießform 13 unter Einschluß des Kerns 22. Bei der Aufwärtsbewegung der Oberform 20 (Fig. 2) wird zunächst die Traghülse 37 durch die Tragstange 38 unter Relativbewegung zu dem auf der Unterform 21 ruhenden Kern 22 angehoben. Sobald ein am unteren Ende der Traghülse 37 angeordneter Vorsprung 43E an der Unterseite des Ansatzes 35 Anlage erhält, wird bei der weiteren Aufwärtsbewegung der Kern 22 mit angehoben. Sobald dieser von der Unterform 21 frei ist (Fig. 2), kann der Kern 22 aus dem Bereich zwischen Oberform 20 und Unterform 21 herausgeschwenkt werden.
Von besonderer Bedeutung ist die Steuerung des Vulkanisationsprozesses nach herstellung der Halbschalen 11, 12 nach Beendigung des Spritzvorgangs in der Position gemäß Fig. 1, damit in der Radialebene des Tennishall-Rohlings 10 liegende Randflächen 42 und 43 desselben durch Zusammendricken der Halbschalen 11 und 12 einwandfrei miteinander verbunden werden.
Zu diesem Zweck erfolgt eine exakte Temperaturregelung für die Halbschalen 11, 12. Der überwiegende Teil derselben wird auf eine für das Durch- bzw. Ausvulkanisieren erforderliche Temperatur gebracht, die bei Zeiten von 1 Minute bis 1, 5 Minuten in der Größenordnung zwischen 1500 und 1600 liegt.
Ein den Randflächen 42 und 43 zugekehrter äußerst dünner Randstreifen 44 bleibt unvulkanisiert bzw. nur vorvulkanisiert, so daß die Randflächen 42 und 4:3 in klebrigemZustand gehalten werden. Dies wird dadurch erreicht, daß die Spritzgießform 13, nämlich deren Kern 22, in diesem Bereich auf niedrigerer Temperatur gehalten wird, insbesondere in der Größenordnung von 125 bis 1300.
Die vorgenannte differenzierende Temperatursteuerung wird durch einen Temperierkanal45 ermöglicht, der im Kern 22 der jeweils unmittelbar unterhalb der/Oberform 20 bzw. Unterform 21 zugekehrten Oberfläche eingelassen ist, Die exakte Relativstellung wird so gewählt, daß die Längsmittelachse des Temperierkanals 45 etwas gegenüber der Wandung 32 der Halbschalen 11, 12 nach außen versetzt ist. Dadurch wird der nach innen liegende Teil des Kerns 22 auf der für den Spritzkanal 29 bzw, die Abzweigungen 30, 31 erforderlichen hohen Temperatur gehalten. Im Temperierkanal 45 läuft hinsichtlich der Temperatur exakt abgestimmtes Öl um.
Von erheblicher Bedeutung ist weiterhin eine besondere Gestaltung der Spritzgießform 13 bzw. der Halbschalen 11, 12. Wie Aus Fig. 6 ersichtlich, erstreckt sich der Formhohlraum 25, 26 hier mit einem Fortsatz 46 bis in den Bereich des Kerns 22.
Dieser Fortsatz 46 des Formhohlraums 25, 26 nimmt einen über Oberform 20 und Unterform 21 hinwegragenden Materialüberstand 47 bzw. 48 auf. Die Randflächen 42, 43 werden im Bereich dieses Materialüberstandes 47, 48 gebildet.
Von Bedeutung ist weiterhin die geometrische Gestalt des Materialüberstandes 47, 48. Dieser wird als keilförmiges Stück ausgebildet, derart, daß die Randflächen 42, 43 vor der Verbindung miteinander radial nach außen divergieren.
Bei der Verbindung der lIalbschalen 11 und 12 miteinander durch Zusammenbringen im Bereich der Randflächen 42, 43 (Fig. 8) setzt die Verbindung am innenliegenden Bereich der Randfläclien 42, 43 ein. Bei zunehmendem Anpreßdruck setzt sich die Anlage der Randflächen 42, 43 aneinander radial nach außen fort, bis eine vollflächige Verbindung gegeben ist.
Die Abmessungen des Materialüberstands 47, 48 und deren geometrische Gestalt können auch so gewählt sein, daß beim Zusammenbringen der Halbschalen 11, 12 ein Teil des plastifizierten Werkstoffes des Materialüberstands 47 ,48 infolge des Druckes auf die Randflächen 42, 43 nach innen weggedrückt wird und dort eine ringsherumlauÎende, wulstartige Verdickung bildet.
Dies wird dadurch erreicht, daß, wie im Prinzip bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel gezeigt, auf der radial innenliegenden Seite der Randflächen 42, 43 eine größere Materialanhäufung gebildet ist als auf der außenliegenden Seite, Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel für die Herstellung von Tennisball-Rohlingen 10 Wird eine besonders gute und qualitativ einwandfreie Verbindung erzielt, wenn der Materialüberstand 47, 48 bzw. der Fortsatz 46 des Formhohlraums 25, 26 auf der Innenseite eine Abmessung bzw. Höhe von etwa 0, 3 mm und auf der Außenseite eine Abmessung von etwa 0, 2 mm aufweist.
Eine weitere Besonderheit ist ebenfalls in Fig. 6 sowie in Fig. 7 und 8 dargestellt. Auf der Außenseite der Halbschalen 11, 12 wird ein Materialaustrieb erzeugt, der aus einem dünnen» filmartigen Verbindungsstreifen 50 und einem daran anschließenden Ring 51 besteht. Die Spritzgießform 13 ist zu diesem Zweck so ausgestaltet, daß auf Oberseite und Unterseite des Kerns 22 jeweils eine flache Vertiefung 52 für den Verbindungsstreifen 50 und in der Oberform 20 bzw. Unterform 21 jeweils eine Rinne 53 zur Aufnahme des Werkstoffes für den Ring 51 gebildet ist.
Der in vorstehendem Sinne ausgebildete Austrieb wird nach der Verbindung der Halbschalen 11 und 12 miteinander entfernt.
Durch den sehr dünnwandigen Verbindungsstreifen 50 wird dadurch eine auffällige Gratbildung auf der Außenseite des Tennisball- Rohlings 10 vermieden. Der vorgenannte Austrieb hat aber darüber hinaus die weitere Wirkung, daß beim Einführen von Druckluft oder Druckgas in den Tennisball-Rohling 10 (Fig. 3) Luft oder Gas nicht in den Bereich zwischen der Außenfläche der Halbschalen 11, 12 einerseits und der Oberform 20 bzw. Unterform 21 andererseits dringen kann. Der Verbindungsstreifen 50 kann eine Dicke von 0, 05 mm aufweisen.
Die vorliegende Spritzgieß- und Vulkanisiervorrichtung ist Teil, nämlich Station, einer mit einer Mehrzahl derartiger Vorrichtungen bestückten Rundtischanlage, die mit hohen Takt zahlen gefahren wird. Um trotz der kurzen Öffnungs- und Schließzeiten für die Spritzgieß- und Vulkanislervorrichtung mit und ohne Kern 22 jeweils exakte, sich zuverlässig immer wieder einstellende Relativstellungen zu gewährleisten, werden Oberform 20, Unterform 21 und Kern 22 in Schließstellung gegeneinander zentriert. Zu diesem Zweck ist der Kern 22 außerhalb des den Formhohlraum 25, 26 bildenden Teils einerseits mit einem oberen Zentrierstift 54 versehen, der zentrierend in eine Ausnehmung 55 der Oberform 20 eingreift. Andererseits ist unterhalb dieses Zentrierstiffes 54 im Kern 22 eine ausnehmung 56 gebildet» in die in Schließstellung ein an der Unterform 21 sitzender Zentrierstift 57 formschlüssig eintritt. Bei geschlossener Spritzgießform 13 einschließlich Kern 22 werden die betreffenden Formteile durch beide Zentrierstifte 54 und 57 ausgerichtet. Bei herausgeschwenktem Kern 22 tritt der Zentrierstift 57 der Unterform 21 in die Ausnehmung 55 der Oberform 20 ein.
Die in der beschriebenen Weise hergestellten Tennisball-Rohlinge 10 können in geeigneter bzw. üblicher Weise bis zum Tennisball komplettiert werden.
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Claims

Verfahren und Vorrichtung zum herstellen von llohlkö rpe rformlingen, insbesondere Tennis ball-Rohlingen aus Gummi od. dgl. durch Spritzgießen.

Ansprüche: Verfahren zum Herstellen von Hohlkörperformlingen, insbesondere Tennisball- Rohlingen aus Gummi od. dgl. durch Spritzgießen von Teilformlingen, insbesondere Halbschalen und nachfolgendes Zusammenvulkanis ie ren derselben, dadurch gekennzeichnet, daß nach Herstellung der Halbschalen (11, 12) durch Spritzgießen diese bis auf einen den miteinander zu verbindenden Randflächen (42, 43) zugekehrten, äußerst dünnwandigen Randstreifen (44) durchvulkanisiert, sodann im Bereich der un- bzw.

teilvulkanisierten Randflächen (42, 43) zusammengedrückt und ausvulkanisiert werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Werkstoff zur Bildung der Halbschalen (11, 12) im Bereich der dünnen Randstreifen (44) auf geringerer Temperatur gehalten wird als der übrige Teil der Halbschalen (11, 12).
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß eine die Halbschalen (11, 12) aufnehmende Spritzgießform (13) im Bereich des Randstreifens (44) durch Temperierung auf eine geringere Temperatur eingestellt ist als der übrige Teil der Spritzgießform (13), insbesondere auf eine um mindestens 10 niedrigere Temperatur.
4, Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Spritzgießform (13) im Bereich des Randstreifens (44) eine Temperatur von etwa 1250 bis 1300C und im übrigen eine Temperatur von etwa 1500 bis 1600 C aufweist.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß bei der Herstellung der Halbschalen (11, 12) durch Spritzgießen ein nach außen gerichteter, in der Radialebene der Halbschalen (11, 12) und in Höhe der Randflächen (42, 43) sich erstreckender Materialaustrieb (50, 51) gebildet wird.
6. Verfahren nach Anspruch 5 sowie einem der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Halbschalen (11, 12) mit einem verhältnismäßig niedrigen Druck aneinandergepreßt werden, derart, daß der seitliche Materialaustrieb (Verbindungsstreifen 50) nicht infolge des Anpreßdruckes abgetrennt wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine der Halbschalen (11, 12) im Bereich der Randflächen (42, 43) einen zur benachbarten Halbschale (11, 12) gerichteten Matenalüberstand (47, 48) bildet, der beim Zusammendrücken der Halbschalen (11, 12) verformt wird.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Materialüberstand (47, 48) in Radialrichtung über die Randfläche (42, 43) gleichförmig verteilt ist, insbesondere derart, daß die Randflächen (42, 43) nach außen divergieren.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die einander zugekehrten Materialüberstände (47, 48) der Halbschalen (11, 12) geometrisch in gleicher Weise, insbesondere keilförmig nach außen divergierend ausgebildet sind.
10, Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß bei der Herstellung von Racket- und Squash-Bällen sowie ähnlichen Formlirlgen der Materialüberstand (47, 48) hinsichtlich seines Volumens und seiner Gestaltung derart ausgebildet und dimensioniert ist, daß beim Zusammendrücken der Halbschalen (11, 12) infolge plastischer Verformung des noch nicht durchvulkanisierten We-rkstoffes im Bereich der Materialüberstände (47, 48) eine nach innen gerichtete, ringsherumlaufende wulstartige Verdickung gebildet und ausvulkanisiert wird.
11. Verfahren nach Anspruch 1 sowie einem der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß ein Luft- bzw. Gasüberdruck in einem geschlossenen Raum der Spritzgießform (13) vor dem Verbinden der Halbschalen (11, 12) miteinander gebildet wird.
12. Vorrichtung zum Hers#ellen von Tennisball-Rohlingen und ähnlichen Formlingen aus Gummi od. dgl. durch Spritzgießen in einer mehrteiligen Spritzgießform mit Oberform zur Aufnahme einer Ilalbschale od. dgl. in einem gewölbten Formhohlraum, mit einer Unterform zur Aufnahme einer zweiten Halbschale in einem ebenfalls gewölbten Formhohlraum sowie mit wenigstens einem zwischen Oberform und Unterform angeordneten Kern mit nach oben und unten gerichteten Erhöhungen zur innenseitigen Begrenzung der Formhohlräume und mit Kühl-bzw. Heizmitteln, dadurch gekennzeichnet, daß unmittelbar benachbart zu den die Randflächen (42, 43) begrenzenden Teilen der Formhohlräume (25, 26) wenigstens ein Temperierkanal (45) zur Aufnahme eines Temperiermediums, insbesondere von Öl, angeordnet ist.
13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Temperierkanal (45) unmittelbar unterhalb der Oberfläche eines den Formhohlraum (25, 26) begrenzenden Teils des Kerns (22) eingebettet ist.
14. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß auf der Außenseite der Formhohlräume (25, 26) im Bereich einer Trennebene zwischen Oberform (20) bzw. Unterform (21) einerseits und dem Kern (22) andererseits eine radial nach außen gerichtete, spaltförmige Vertiefung (52) in den Kern (22) zur Aufnahme von Materialaustrieb (Verbindungsstreifen 50) eingelassen ist.
15. Vorrichtung nach Anspruch 14 sowie einem der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß an die spaltförmige Vertiefung (52) eine ringsherumlaufende Rinne (53), die vorzugsweise in die Oberform (20) bzw. in die 1[Jnterform (21) eingelassen ist, zur Aufnahme von- Material zur Bildung eines an den Verbindungsstreifen (50) anschließenden Ringes (51) angrenzt.
16. Vorrichtung nach Anspruch 12 sowie einem der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der durch Oberform (20) bzw. Unterform (21) einerseits und Kern (22) andererseits begrenzte Formhohlraum (25, 26) über eine Trennebene zwischen Oberform (20) bzw. Unterform (21) sowie Kern (22) hinaus in diesen hinein vergrößert ist, insbesondere durch Bildung einer ringförmigen Vertiefung (52) mit keilförmigem Querschnitt, zur Aufnahme von Material für den Materialuberstand (47, 48).
17. Vorrichtung nach Anspruch 12 sowie einem der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß Oberform (20), Kern (22) und Unterform (21) über eine Schleppverbindung miteinander verbunden sind, insbesondere bestehend aus einer Traghülse (37) und einer teleskopartig in dieser gelagerten Tragstange (38), derart, daß beim Öffnen der Spritzgießform (13) durch Anheben der Oberform (20) der Kern (22) mit Abstand nachfolgend anhebbar ist.
18. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet# daß der Kern (22) bei geöffneter Spritzgießform (13) in horizontaler Ebene aus dem Bereich von Oberform (20) und Unterform (21) herausschwenkbar ist durch ein außerhalb der Spritzgießform (13) gebildetes Schwenklager, insbesondere durch ein auf der Traghulse (37) gebildetes Gleitlager (36).
19. Vorrichtung nach Anspruch 12 sowie einem der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß Oberform (20) und Unterform (21) durch eine ringsherumlaufende, aufrechte Wandung (32) der Oberform (20) und durch eine passende Ausnehmung (33) der Unterform (21) nach Art von Kolben und Zylinder ausgebildet sind, derart, daß bei herausgeschwenktem Kern (22) in der Schließphase von Oberform (20) und Unterform (21) zwischen diesen ein durch die Wandung (32) umschlossener Hohlraum (34) zur Einführung von Druckluft bzw. Druckgas gebildet ist.