DE2418403A1 - Keramischer koerper zur verwendung als katalysatortraeger sowie verfahren zu dessen herstellung - Google Patents

Keramischer koerper zur verwendung als katalysatortraeger sowie verfahren zu dessen herstellung

Info

Publication number
DE2418403A1
DE2418403A1 DE2418403A DE2418403A DE2418403A1 DE 2418403 A1 DE2418403 A1 DE 2418403A1 DE 2418403 A DE2418403 A DE 2418403A DE 2418403 A DE2418403 A DE 2418403A DE 2418403 A1 DE2418403 A1 DE 2418403A1
Authority
DE
Germany
Prior art keywords
catalyst
ceramic
polymer
plasticizer
ceramic body
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
DE2418403A
Other languages
English (en)
Inventor
Christian Bent Lundsager
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
WR Grace and Co
Original Assignee
WR Grace and Co
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by WR Grace and Co filed Critical WR Grace and Co
Publication of DE2418403A1 publication Critical patent/DE2418403A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/622—Forming processes; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/626—Preparing or treating the powders individually or as batches ; preparing or treating macroscopic reinforcing agents for ceramic products, e.g. fibres; mechanical aspects section B
    • C04B35/63—Preparing or treating the powders individually or as batches ; preparing or treating macroscopic reinforcing agents for ceramic products, e.g. fibres; mechanical aspects section B using additives specially adapted for forming the products, e.g.. binder binders
    • C04B35/632—Organic additives
    • C04B35/634—Polymers
    • C04B35/63404—Polymers obtained by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds
    • C04B35/63408—Polyalkenes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D53/00—Separation of gases or vapours; Recovering vapours of volatile solvents from gases; Chemical or biological purification of waste gases, e.g. engine exhaust gases, smoke, fumes, flue gases, aerosols
    • B01D53/34—Chemical or biological purification of waste gases
    • B01D53/74—General processes for purification of waste gases; Apparatus or devices specially adapted therefor
    • B01D53/86—Catalytic processes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J35/00—Catalysts, in general, characterised by their form or physical properties
    • B01J35/50—Catalysts, in general, characterised by their form or physical properties characterised by their shape or configuration
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J35/00—Catalysts, in general, characterised by their form or physical properties
    • B01J35/50—Catalysts, in general, characterised by their form or physical properties characterised by their shape or configuration
    • B01J35/56—Foraminous structures having flow-through passages or channels, e.g. grids or three-dimensional monoliths
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J37/00—Processes, in general, for preparing catalysts; Processes, in general, for activation of catalysts
    • B01J37/0009—Use of binding agents; Moulding; Pressing; Powdering; Granulating; Addition of materials ameliorating the mechanical properties of the product catalyst
    • B01J37/0018—Addition of a binding agent or of material, later completely removed among others as result of heat treatment, leaching or washing,(e.g. forming of pores; protective layer, desintegrating by heat)
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/622—Forming processes; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/626—Preparing or treating the powders individually or as batches ; preparing or treating macroscopic reinforcing agents for ceramic products, e.g. fibres; mechanical aspects section B
    • C04B35/63—Preparing or treating the powders individually or as batches ; preparing or treating macroscopic reinforcing agents for ceramic products, e.g. fibres; mechanical aspects section B using additives specially adapted for forming the products, e.g.. binder binders
    • C04B35/632—Organic additives
    • C04B35/634—Polymers
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01N—GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR INTERNAL COMBUSTION ENGINES
    • F01N3/00—Exhaust or silencing apparatus having means for purifying, rendering innocuous, or otherwise treating exhaust
    • F01N3/08—Exhaust or silencing apparatus having means for purifying, rendering innocuous, or otherwise treating exhaust for rendering innocuous
    • F01N3/10—Exhaust or silencing apparatus having means for purifying, rendering innocuous, or otherwise treating exhaust for rendering innocuous by thermal or catalytic conversion of noxious components of exhaust
    • F01N3/24—Exhaust or silencing apparatus having means for purifying, rendering innocuous, or otherwise treating exhaust for rendering innocuous by thermal or catalytic conversion of noxious components of exhaust characterised by constructional aspects of converting apparatus
    • F01N3/28—Construction of catalytic reactors
    • F01N3/2803—Construction of catalytic reactors characterised by structure, by material or by manufacturing of catalyst support
    • F01N3/2825—Ceramics
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02A—TECHNOLOGIES FOR ADAPTATION TO CLIMATE CHANGE
    • Y02A50/00—TECHNOLOGIES FOR ADAPTATION TO CLIMATE CHANGE in human health protection, e.g. against extreme weather
    • Y02A50/20—Air quality improvement or preservation, e.g. vehicle emission control or emission reduction by using catalytic converters
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10S502/00—Catalyst, solid sorbent, or support therefor: product or process of making
    • Y10S502/524—Spinel

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Ceramic Engineering (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Environmental & Geological Engineering (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
  • Analytical Chemistry (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Biomedical Technology (AREA)
  • Toxicology (AREA)
  • Combustion & Propulsion (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Catalysts (AREA)
  • Exhaust Gas Treatment By Means Of Catalyst (AREA)
  • Porous Artificial Stone Or Porous Ceramic Products (AREA)

Description

Keramischer Körper zur Verwendung als Katalysatorträger sowie Verfahren zu dessen Herstellung
Katalysatorträger zur Verwendung in Nachverbrennern für Kraftfahrzeugabgase können in zwei verschiedenen Formen vorliegen. Bei einem System ist die Katalysatorzusammensetzung auf eine monolithische Struktur aufgebracht, welche im allgemeinen die Form eines keramischen Zylinders aufweist, wobei sich über die volle Länge der monolithischen Struktur eine Reihe von Kanälen erstrecken. Derartige monolithische Katalysatorträger sind insofern vorteilhaft, als ihre Oberfläche bezogen auf ihr Gewicht sehr groß ist. Ihr Nachteil besteht darin, daß sie häufig sehr empfindlich sind und deshalb leicht brechen oder thermische Schaden erleiden; darüber hinaus lassen sie sich nur schwierig herstellen.
Als Alternative finden granulierte Träger in Form von Pellets, Kugeln oder Extrudaten usw. Verwendung. Hierbei handelt es sich um Festkörper, deren größte Abmessung im allgemeinen bei
409844/0922
2418A03
2,5 cm liegt. Derartige Pellets, Kugeln, Extrudate oder dergleichen, weisen den Vorteil auf, daß sie im allgemeinen eine befriedigende thermische Stabilität besitzen, doch läßt ihre Oberfläche je Gewicht stark zu wünschen übrig.
Die Erfindung betrifft eine Form für einen Katalysatorträger, welche die Vorteile der granulierten Katalysatoren mit der hohen Oberfläche der monolithischen Katalysatoren in sich vereinigt. Diese Träger werden aus Extrudaten hergestellt, welche eine neuartige Form aufweisen, welche sich am besten in der Weise beschreiben läßt, daß es sich um kleine Röhrchen handelt, welche in beiden Richtungen verstärkt sind. Diese Träger weisen etwa die gleichen Abmessungen wie herkömmliche Extrudate auf, besitzen jedoch gleichzeitig eine wesentlich höhere Oberfläche als feste Extrudate. Darüber hinaus zeigen sie verbesserte katalytische Eigenschaften sowie eine befriedigende Abriebfestigkeit und Stauchfestigkeit.
Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung eines keramischen Körpers zur Verwendung als Katalysatorträger oder -packung, welches dadurch gekennzeichnet ist, daß man
a) ein Gemisch aus einem keramischen Pulver und einem entfernbaren Binder für das Pulver in die Gestalt eines hohlen Rohres verformt,
b) ohne Zerstörung der Gestalt des Rohres den Binder aus dem Rohr entfernt, und
4Q9844/0922
c) das Rohr zur Bildung eines einstückigen mikroporösen keramischen Körpers sintert.
Bei dem entfernbaren Binder in dem Gemisch handelt es sich vorzugsweise um ein thermoplastisches Polymer und einen Weichmacher; vorzugsweise ist das Polymer ein Polyolefin mit einem Molekulargewicht oberhalb von 150.000. Der Weichmacher wird vorzugsweise durch Lösungsmittelextraktion entfernt, während das Polymer anschließend durch thermische Zersetzung entfernt wird, wobei auf das Erhitzen zur thermischen Zersetzung des Polymeren direkt ein weiteres Erhitzen auf höhere Temperatur folgt, welches zur Verfestigung des keramischen Körpers dient. Vorzugsweise wird das keramische Pulver durch das weitere Erhitzen zu einem mikroporösen Körper gesintert.
Gegenstand der Erfindung ist weiterhin ein rohrförmiger poröser keramischer Körper mit einem Durchmesser von etwa 3 bis 12 mm und einer etwa dem Durchmesser entsprechenden Länge, welcher dadurch gekennzeichnet ist, daß er
a) eine gegenüber einem hohlen Rohr gleichen Durchmessers mindestens 50 % größere geometrische Oberfläche,
b) eine Stauchfestigkeit von mindestens 0,70 kg/cm und
c) eine Mikroporosität von 20 bis 50 Vol.% aufweist.
Zur Vereinfachung wird die Erfindung nachfolgend anhand der Herstellung des neuartigen Katalysatorträgers erläutert, bei
409844/0922
der als Endprodukt eine Cordieritstruktur erhalten wird, obgleich dieselbe Arbeitsweise selbstverständlich auch zur Erzeugung von Muilit-, Aluminiumoxid-, Spinell- und ähnlichen Strukturen Anwendung finden kann. Die erfindungsgemäßen Katalysatoren lassen sich aus einem Ausgangsmaterial herstellen, das aus einem keramischen Pulver wie Aluminiumoxid, Cordierit, Muilit, Spinell usw., einem Polyolefin sowie einem Weichmacher besteht. Das verwendete Polyolefin ist ein Polyolefin von hohem Molekulargewicht, insbesondere ein Polyolefin mit einem Molekulargewicht von mindestens 150.000. Dieses Polyolefin ist ein guter Binder für den Cordierit oder andere Füllstoffe da es einen hohen Füllstoffanteil aufzunehmen vermag ohne brüchig zu werden, wenn ein Weichmacher vorhanden ist. Es ist wichtig, daß das Polyolefin ein solches von hohem Molekulargewicht ist, weil Polymere mit niedrigem Molekulargewicht, das heißt Molekulargewichten von 60.000 bis 100.000, bereits bei verhältnismäßig niedrigen Füllstoffkonzentrationen spröde Produkte liefern. Das Polymer und der Füllstoff werden zusammengemischt und ein Weichmacher wird dem Gemisch zugefügt, um gute Fließeigenschaften zu erhalten und das Vermischen ohne allzu große Einbuße an Flexibilität zu erleichtern.
Jeder der einzelnen Bestandteile, das heißt das Polyolefin, der Füllstoff und der Weichmacher sind wesentlich, um die angestrebten Bindemitteleigenschaften zu erzielen.
409844/0922
241840
Bei einem typischen System besteht die Zusammensetzung aus 50 bis 70 Vol.% Polyolefin, 50 bis 80 Vol.% Weichmacher und 40 bis 80 Vol.% Cordierit oder einem anderen keramischen Pulver. Die bevorzugten Bereiche liegen bei 5 bis 50 Vol.% Polyolefin, 20 bis 60 Vol.% Weichmacher und 20 bis 50 Vol.% des keramischen Pulvers. Das zur Herstellung des neuartigen Trägers verwendete Polyolefin ist ein Polyäthylen hohen Molekulargewichtes oder ein Copolymer, zum Beispiel ein Äthylen/ Buten-Copolymer oder ein anderes Polyolefin mit einem Schmelzindex unter Standardbelastung (2.160 g) von 0,0, einem Schmelzindex bei hoher Belastung (21.600 g) von 1,8, einer Dichte von 0,93 bis 0,97 sowie einer Viskosität von etwa 4 (gemessen an einer Lösung von 0,02 g Polymer in 100 g Decalin bei 130°C).
Durch den Schmelzindex wird das Fließen eines Polyolefins unter standardisierten Temperatur- und Druckbedingungen zu einer Öffnung bestimmten Durchmessers und bestimmter Länge verstanden; die Bestimmung entspricht der Normvorschrift ASTMD 1238 ATS, Bedingung F (gemessene Fließgeschwxndigkeiten von Thermoplasten im Extrusions-Plastometer). Die Extrusionsgeschwindigkeit in g je 10 Minuten ist der Schmelzindex; der zur Charakterisierung des durchschnittlichen Molekulargewichtes des Polymeren dient. Je niedriger das Molekulargewicht des Polymers ist, umso rascher läßt es sich extrudierten und entsprechend steigt der Schmelzindex mit fallendem Molekulargewicht an.
409844/0922
Unter Schmelzindex bei hoher Belastung wird der gemäß ASTMD 1238 - 65, Bedingung E, bestimmte Index verstanden, wobei jedoch ein Gewicht von 21.600 g verwendet wird.
Verschiedene Weichmacher führen zu befriedigenden Ergebnissen und es ist vorteilhaft, einen Weichmacher einzusetzen, der in Wasser löslich ist. Durch Verwendung eines wasserlöslichen Weichmachers wird die Extraktion aufgrund des niedrigen Preises und der sicheren Handhabbarkeit von Wasser im Verhältnis zu organischen Lösungsmitteln wirtschaftlicher. Das Extraktionsverfahren ist darüber hinaus wesentlich sicherer, da keine Gefahren durch Brennbarkeit oder Giftigkeit auftreten.
Beispiele für wasserunlösliche Weichmacher sind unter anderem Dibutylsebacat, Diisododecylphthalat, Zinkstearat, Stearinsäurepolyäthylenglycoldistearat, epoxydierte Pflanzenöle, Tricresylphosphat, Erdöl, Paraffinöl, Wachs, Kohlenwasserstoffharze. Asphalt, Eicosan, Tallöl, Leinsamenöl sowie oxydierte Polyäthylenwachse.
Beispiele für wasserlösliche Weichmacher sind unter anderem Diäthylenglycol, Propylenglycol, Diisoproylenglycol, Glycerin, Glycerinmonoacetat, Trimethylenglycol, Tetramethylenglycol, Triäthy!phosphat, Polyvinylalkohol und Polyvinylpyrrolidon.
409844/0922
Es ist auch möglich die erfindungsgemäßen Produkte unter Verwendung verschiedener Kombinationen der vorstehend genannten Weichmacher herzustellen, beispielsweise unter Verwendung
von wasserlöslichen und wasserunlöslichen Weichmachern zusammen mit dem keramischen Pulver und dem Polyäthylen hoher Dichte.
Die zur Verwendung der neuartigen Katalysatorträger eingesetzten keramischen Materialien sind allgemein bekannt. Das
bevorzugte keramische Pulver ist Cordierit, jedoch können auch Mullit, Spinell, Aluminiumoxid und andere mit befriedigenden Ergebnissen eingesetzt werden.
Das zur Extraktion des Weichmachers verwendete Lösungsmittel Hängt selbstverständlich von der Art des eingesetzten Weichmachers ab. Beispiele für geeignete organische Lösungsmittel sind Hexan, Heptan, Benzol, chlorierte Lösungsmittel wie
Kohlenstofftetrachlorxd, Trichloräthylen und Perchloräthylen sowie zum Beispiel Petroläther und Diäthyläther.
Das Gemisch zur Herstellung der neuartigen Katalysatorträger wird üblicherweise durch Vermischen des Polyolefins hohen
Molekulargewichtes, des keramischen Pulvers und des Weichmachers in einem der handelsüblichen Mischgeräte hergestellt, beispielsweise in einem "Talgmischer". In manchen Fällen werden jedoch die keramischen Pulver und die Weichmacher bei
409844/0922
-B-
Zimmertemperatur in einem flüchtigen Lösungsmittel miteinander verrührt, welches anschließend verdampft wird, bevor das Material mit dem Polyäthylen vereinigt wird. Das trockene Polyolefin/ keramisches Pulver/Weichmacher-Gemisch wird anschließend in einem handelsüblichen Mischer, zum Beispiel einem Brabender Plastograph vermischt. Das bevorzugte Mischverfahren besteht darin, daß man das keramische Pulver das Polyolefinpolymer und den Weichmacher in getrennten Strömen einer Mischvorrichtung zuführt, in der die Bestandteile auf 149 bis 26O°C erhitzt werden, und das Mischen so lange fortsetzt, bis eine gleichmäßige Mischung erhalten wird. Die Dauer und die Temperatur hängen von der verwendeten Mischvorrichtung ab. Das Mischen ist jedoch im allgemeinen nach 1 bis 10 Minuten beendet. Anschließend wird das Gemisch abgekühlt und geeignete Anteile werden einem herkömmlichen Extruder zugeführt. Das wesentliche Merkmal der Erfindung liegt im Extrusionsschritt. Hier werden Pellets im Form von Hohlzylindern erzeugt, welche innere Verstärkungsrippen aufweisen* um die Stauchfestigkeit zu verbessern und die Oberfläche zu erhöhen. Das Produkt wird erhalten, indem ein Cordierit/Polyolefin/Weichmacher-Gemisch zu einem verstärkten Röhrchen extruaiert wird, indem eine entsprechend ausgebildete Extruder form Verwendung findet und anschließend das Röhrchen in kurze Abschnitte zerschnitten wird; anschließend erfolgen die Extraktionen des Weichmachers und das Brennen des Produktes. Die gewünschte Gestalt des
409844/0922
Extrudates kann auch durch Kombinieren der Heißvermischung mit dem Extrudieren erzielt werden.
Die anliegenden Figuren 2 und 4 zeigen Querschnitte durch typische Extrudate gemäß Erfindung, wobei jedoch zu betonen ist, daß auch andere Formen durch Extrudieren hergestellt werden können. Fig. 2 zeigt ein Extrudat mit vier Innenrippen, Fig. 4 ein Extrudat mit sechs Innenrippen.
Die erfindungsgemäßen Produkte weisen mehrere Vorteile auf:
1) Die Extrudate besitzen eine Oberfläche, welche etwa dreimal größer ist, als die Oberfläche von festen Teilchen.
2) Die Extrudate besitzen nur etwa das halbe Gewicht von festen Teilchen.
3) Die Extrudate gemäß Erfindung lassen sich bei ihrem Einsatz schneller aufheizen als feste Pellets.
4) Die erfindungsgemäßen Extrudate führen bei einem Katalysatorsystem zur Behandlung von Abgasen zu einem niedrigeren Druckverlust als feste Pellets.
409844/0922
Nach dem Extrudieren werden die Extrudate üblicherweise auf
die gewünschte Länge abgeschnitten, welche üblicherweise etwa dem Durchmesser entspricht. Es ist am günstigsten, die Extrudate in diesem Schritt des Verfahrens zu zerschneiden und
nicht erst nach der Extraktion des Weichmachers und dem Brennen, obwohl dieser Schritt selbstverständlich auch nach dem Extrahieren und Brennen durchführbar ist.
Die Extraktion selbst ist ein herkömmlicher Verfahrensschritt. Die Extrudate werden mit einem anorganischen oder organischen Lösungsmittel für den Weichmacher zusammengebracht. Geeignete Lösungsmittel zur Extraktion organischer Weichmacher wie Erdöl sind beispielsweise Trichloräthylen, Tetrachloräthylen, Kohlenstoff tetrachlor id, Methylenchlorid, Tetrachloräthan, Hexan,
Benzol, Petroläther, Toluol, Cyclohexen und Benzin. Beispiele für geeignete Lösungsmittel zur Extraktion wasserlöslicher
Weichmacher sind Polyäthylenglycol, Wasser, Äthanol, Methanol und Aceton.
Die Extraktionstemperatur kann zwischen Zimmertemperatur (25°C) und dem Schmelzpunkt des Polyolefinbestandteils liegen, so lange sich dabei das Polyolefin selbst nicht auflöst. Die erforderliche Zeit für die Extraktion hängt von der angewendeten Temperatur und der Art des zu extrahierenden Weichmachers ab.
409844/0922
Nach der Extraktion des Weichmachers wird das Produkt auf eine oberhalb der Zersetzungstemperatur des Thermoplasten liegende Temperatur erhitzt, um das Polyolefin abzubrennen. Für die Einleitung der Zersetzung ist eine Zersetzungstemperatur im Bereich von mindestens 240 bis 26O°C bevorzugt. Wenn Polyäthylen das Polyolefin ist, beginnt das Produkt sich bei einer Temperatur von etwa 24O°C schwarz zu verfärben, und bei etwa 700 C wird das Produkt weiß, was anzeigt, daß der Thermoplast vollständig abgebrannt ist. Sobald der Thermoplast vollständig abgebrannt ist, wird die Temperatur weiter bis zu einem Punkt gesteigert, bei dem das jeweilige Pulver zu einer monolithischen Struktur sintert; ohne seine Mikroporosität einzubüßen. Bei Verwendung des bevorzugten keramischen Pulvers, nämlich Cordierit, ist eine Temperatur von etwa 1300 bis 145O°C empfehlenswert. Die Temperatur wird etwa zwei Stunden lang auf der Sinterungstemperatur gehalten, anschließend erfolgt eine langsame Abkühlung der Extrudate auf Zimmertemperatur. Die Abkühlzeit beträgt im allgemeinen zwischen drei und vier Stunden.
Die erhaltenen keramischen Extrudate gleichen den ursprünglichen Extrudaten hinsichtlich ihrer Gestalt^ wenn man davon absieht, daß eine geringfügige lineare Schrumpfung in der Größenordnung von 2 bis 15 %, jeweils abhängig von dem keramischen Material, auftritt. Wenn Cordierit das keramische Pulver ist, beträgt die Schrumpfung nur etwa 2 bis 5 %.
409844/0922
Die erfindungsgemäßen Extrudate wurden auf ihre Eignung als Katalysatorträger untersucht, indem eine die katalytisch aktiven Bestandteile enthaltende Beschichtung hergestellt und die Extrudate mit dieser beschichtet wurden. Die überschüssige Beschichtung wurde entfernt, worauf die Extrudate getrocknet und calciniert wurden.
Der fertige Katalysator wurde nach der Testvorschrift untersucht, welche im einzelnen in dem "Federal Register", Juli 1970, beschrieben ist, wobei die im Federal Register, Juli 1971, im Handel enthaltenen Abänderungen berücksichtigt wurden. Auf die vorstehend genannten Veröffentlichungen wird Bezug genommen. Allgemein gesagt ist dieser Test so aufgebaut, daß die Kohlenwasserstoff-, Kohlenmonoxid- und Stickstoffoxidemission unter Simulierung einer Stadtautofahrt von 12 km nach einem Kaltstart bestimmt wird. Der Test besteht darin, daß ein Motor angelassen und ein Fahrzeug auf einem Chassis-Dynamometer insgesamt 1.371 Sekunden lang einem bestimmten Fahrtprogramm unterworfen wird. Ein bestimmter Anteil der verdünnten Gasemission wird ständig für eine anschließende Analyse mit Hilfe eines Gerätes zur Entnahme konstanter Volumenproben abgezweigt-.
Der Dynamometerversuch besteht aus zwei Tests, einem Kaltstarttest nach mindestens 12-stündigem Stehen, und einem Warmstarttest mit einer 10-minütigen Unterbrechung zwischen den beiden
409844/0922
Tests. Anlassen des Motors und ein Betrieb über 505 Sekunden im Rahmen des Fahrprogramms vervollständigen den Warmstarttest.
Die Motorabgase werden mit Luft auf ein konstantes Volumen verdünnt und ein Anteil wird während jedes Tests gesammelt. Die Proben werden in Beuteln aufgefangen und auf ihren Gehalt an Kohlenwasserstoffen, Kohlenmonoxid, Kohlendioxid und Stickstoffoxiden analysiert. Parallelproben der verdünnten Luft werden in ähnlicher Weise auf ihren Gehalt an Kohlenwasserstoffen, Kohlenmonoxid und Stickstoffoxiden untersucht.
Das für den Test verwendete Benzin ist ein 100-Oktan-Benzin, welches weniger als 0,5 g organische Bleiverbindungen je 3,79 1 enthält. Die Gasproben werden mit Hilfe eines Flammen-Ionisationsdetektors auf Kohlenwasserstoffe untersucht. Die Gehalte an Kohlenmonoxid und Kohlendioxid werden anhand der IR-Spektren bestimmt. Der Gehalt an Stickstoffoxiden läßt sich mit Hilfe der IR- und UV-Spektren analysieren.
Zur näheren Erläuterung der Erfindung sollen die folgenden Beispiele dienen, auf welche die Erfindung jedoch nicht beschränkt ist.
Beispiel 1
Hohle Pellets wurden hergestellt, indem ein Cordierit/Polyäthylen/Mineralölgemisch mit Hilfe eines handelsüblichen
409844/0922
Extruders unter Verwendung einer Düse extrudiert wurde, welche ein Extrudat mit sechs Innenrippen entsprechend dem in Fig. dargestellten Querschnitt lieferte. :
Die Extrudate wiesen einen Durchmesser von 0,635 cm auf und wurden zu Pellets geschnitten, welche etwa 0,635 cm lang waren. Der Weichmacher wurde extrudiert, indem die Pellets etwa zwei Stunden lang bei 25°C in Trichloräthylen gelegt wurden. Die Pellets wurden dann getrocknet und während zwei Stunden auf etwa 240 bis 700 C erhitzt, um das Polyäthylen abzubrennen. Schließlich wurden die Pellets bei etwa 14000C zwei Stunden lang gesintert.
Die hohlen Pellets wurden auf Zimmertemperatur abgekühlt. Sie zeigten eine Stauchfestigkeit von 5,44 kg, gemessen am Durchmesser.
Die Schüttdichte, der Druckabfall und die Oberfläche wurden bestimmt und mit den entsprechenden Eigenschaften fester Pellets
2 ' sowie eines Monolith mit 256 Öffnungen je 6,452 cm und einer Wandstärke von 254 ,um verglichen. Die entsprechenden Werte sind in der folgenden Tabelle zusammengefaßt:
409 8 4 4/0922
Schüttdichte in g/cm
2 3 Oberfläche in cm /cm
Druckabfall
hohle Pellets feste Pellets Monolith 3
0,64 0,86 0,64
16,18 6,38 20,97
mittel hoch niedrig
Aus diesen Daten wird deutlich, daß die erfindungsgemäßen hohlen Pellets mit monolithischen Strukturen vergleichbar sind und daß sie gegenüber festen Pellets eine wesentliche Verbesserung darstellen. Das Wasserporenvolumen der hohlen Pellets wurde bestimmt, indem die Pellets einer erhebliche Mengen an Wasser enthaltenden Stickstoffatmosphäre ausgesetzt wurden, worauf das von einem gegebenen Volumen an Pellets absorbierte Wasser volumen gemessen wurde. Der gemessene Wert wurde als Mikroporosität bezeichnet. Die hohlen Pellets zeigten Mikroporositäten von 20 bis 50 Vol.%. Die Monolithe besitzen ebenfalls Mikroporositäten in diesem Bereich.
Beispiel 2
Unter Verwendung der neuartigen Extrudate als Katalysatorträger wurde ein Katalysator auf folgende Weise hergestellt.
Durch Vermischen von 606 g Aluminiumoxid, das 6 % Ceroxid und 250 g Cernitrat (Ce (N03) 3< 6H3O) enthielt, 2,072 g Wasser, 5 g Salpetersäure und 3,06 g Platinammoniumnitrat (Pt(NH3). (NO3)2) wurde eine Beschichtungsmasse hergestellt. Die Zusammensetzung
4098U/0922
wurde durch Vermischen der Bestandteile mit einem Rührer hoher Scherkraft erhalten.
3.000 g der mit Hilfe des zuvor beschriebenen Verfahrens hergestellten calcinierten Extrudate mit vier Innenrippen wurden mit der Katalysatormasse beschichtet, indem die Extrudate in die Masse gegossen, darin 10 Sekunden lang gerührt und das Gemisch anschließend in den Korb einer Zentrifuge gegeben wurde. Überschüssige Masse wurde auf diese Weise sofort vollständig aus den Kanälen der Extrudate entfernt.
Die beschichteten Extrudate wurden drei Stunden lang bei 121°C getrocknet und dann zwei Stunden lang bei 649 C calciniert. Die Extrudate wurden anschließend nochmals mit einer Lösung von Palladiumnitrat Pd(NO^)2 durch Eintauchen der Extrudate in drei Liter einer Lösung des Palladiumnitrats imprägniert, welche eine Menge Palladiumsalz entsprechend 5,37 g Palladium enthielt. Die nochmals imprägnierten Extrudate wurden wiederum in den Zentrifugenkorb gegeben, um überschüssige Imprägnierlösung aus den Kanälen abzuschleudern. Die Extrudate wurden nochmals bei 121°C drei Stunden lang getrocknet und zwei Stunden lang bei 649 C calciniert.
Der fertige Katalysator enthielt 8 % einer Beschichtung aus 20 % Ceroxid/Aluminiumoxid und 0,053 Gew.% Platin/Palladium
409844/0922
mit einem Gewichtsverhältnis von PlatinrPalladium von 1:3. Insgesamt 0,1034 g des Platin/Palladiumgemisches waren auf 4.261 cm der Extrudate verteilt.
Beispiel 3
Der mit Hilfe des in Beispiel 2 beschriebenen Verfahrens hergestellte Katalysator wurde mit einem Katalysator verglichen, welcher auf festen Pellets die gleiche Konzentration an Edelmetallen aufwies. Die Bestimmung erfolgte entsprechend dem im oben bereits zitierten "Federal Register" angegebenen Testverfahren. Die erhaltenen Ergebnisse sind in der nachfolgenden Tabelle 1 zusammengestellt.
Tabelle 1
Emissionen in g/1,609 km Kohlenwasserstoffe Kohlenmonoxid
Katalysator des Beispiels 2 0,169 3,089
Katalysator auf festen Pellets 0,22 3,60
Aus den vorstehenden Werten wird deutlich, daß der Katalysator auf einem gemäß Beispiel 1 hergestellten Träger wesentlich bessere Ergebnisse liefert als der Katalysator der den gleichen Gehalt an katalytischen Bestandteilen auf festen Pellets enthält. Es wird eine ganz wesentliche Verbesserung bezüglich der Umwandlung der Kohlenwasserstoffe und des Kohlenmonoxids beobachtet.
409844/0922
Beispiel 4
Der Katalysator wurde in einem Labortest untersucht, welcher die AbgasZusammensetzung und die Aufwärmbedingungen simulieren soll, welchen die Katalysatoren beim ersten Teil des Chassis-Dynamometertests unterworfen sind, wie er im "Federal Register" beschrieben ist. Deren Test ahmt die Bedingungen nach, welche der Katalysator während des besonders wichtigen Kaltstartteils des Chassis-Dynamometertests antrifft; in dieser Phase tritt ein wesentlicher Teil des insgesamt emittierten Kohlenmonoxids auf. Der gemäß dem zuvor beschriebenen Verfahren hergestellte Katalysator und ein Katalysator mit dem gleichen Gehalt an katalytisch aktiven Bestandteilen auf festen Pellets wurden miteinander verglichen. Für die Bestimmung wurden 13 ml des Reaktorvolumens gefüllt. Die Gesamtmenge an Gas wurde so eingestellt, daß eine stündliche Gasdurchsatzgeschwindigkeit von ungefähr 38.000 erreicht wurde. Das simulierte Abgas enthielt 250 ppm Hexan, 0,5 Vol.% Sauerstoff, 10 Vol.% Wasserdampf, 5OO ppm Stickstoffoxide, 10 Vol.% Kohlenmonoxid und im übrigen Stickstoff. Das Gasgemisch wurde vorgewärmt, so daß die Einlaßtemperatur im Katalysatorbett bei 316°C lag. Beim Passieren des heißen Gases durch den Katalysator begann dieser sich zu erwärmen, ähnlich wie dies in einem Abgasreaktor in einem Kraftfahrzeug geschieht. Sobald die Temperatur in dem Katalysatorbett ausreichend angestiegen ist, beginnt die katalytische Oxydation des Kohlenmonoxids und der Kohlenwasserstoffe und
409844/0922
die Reduktion der Stickstoffoxide und des Wasserdampfes, wobei die Temperatur aufgrund der Reaktionswärme beschleunigt ansteigt. Die Wirksamkeit des Katalysators wurde durch Bestimmen des Kohlenmonoxidindex des Katalysators des Beispiels 2 und Vergleichen dieses Index mit dem Kohlenmonoxidindex des Katalysators auf festen Pellets ermittelt. Die erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle 2 zusammengefaßt.
Tabelle 2 Kohlenmonoxidindex
Katalysator des Beispiels 2 0,67-0,69
Katalysator auf festen Pellets 0,80-0,90
Der Kohlenmonoxidindex vergleicht die Umwandlung des Kohlenmonoxids durch den getesteten Katalysator mit der Kohlenmonoxidumwandlung eines als Bezugsgröße dienenden Katalysators. Ein niedriger Kohlenmonoxidindex zeigt eine hohe katalytische Aktivität an.
Die geometrische Oberfläche wird aus den Abmessungen des Produktes ermittelt. Die Berechnung berücksichtigt die Wandabstände, die Dicke der Wände und die Dicke der Grundstruktur. Die geometrische Oberfläche hängt somit von den jeweiligen Abmessungen des Körpers ab.
409844/0922
Die Stauchfestigkeit wird mit Hilfe einer Abwandlung einer ASTM-Normvorschrift ermittelt. Ein Würfel von 2,54 cm Kantenlänge wird ausgeschnitten und auf eine nachgiebige Platte gelegt. Die Stauchfestigkeit wird ermittelt unter Verwendung einer Standardtestvorrichtung mit regelbarer Kreuzkopfvorschubgeschwindigkeit. Die Vorrichtung war mit einem Antriebsmechanismus, einem Haltefutter und einem Druckwerkzeug zur Übertragung des Druckes auf die Probe ausgestattet. Das Druckwerkzeug ist so ausgelegt, daß sich die Belastung innerhalb eines Bereiches von 1:1000 variieren läßt und auf Flächen einwirken kann, welche innerhalb einer Toleranz von 0,025 mm eben und in einer zur Druckrichtung senkrechten Ebene zueinander parallel sind.
Die Stauchfestigkeit wird errechnet, indem die beim Bruchpunkt auf die Probe einwirkende Kraft durch den ursprünglichen Querschnitt der Probe dividiert wird. Die Ergebnisse werden in
kg/cm angegeben.
A09844/0922

Claims (11)

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung eines keramischen Körpers zur Verwendung als Katalysatorträger oder -packung, dadurch gekennzeichnet, daß man
a) ein Gemisch aus einem keramischen Pulver und einem entfernbaren Binder für das Pulver in die Gestalt eines hohlen Rohres verformt,
b) ohne Zerstörung der Gestalt des Rohres den Binder aus dem Rohr entfernt und
c) das Rohr zur Bildung eines einstückigen mikroporösen keramischen Körpers sintert.
2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man als entfernbaren Binder in dem Gemisch ein thermoplastisches Polymer und einen Weichmacher verwendet.
3. Verfahren gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß man als Polymer ein Polyolefin mit einem Molekulargewicht oberhalb 150.000 verwendet.
4. Verfahren gemäß den Ansprüchen 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß man den Weichmacher durch Lösungsmittelextraktion entfernt und daß man das Polymer anschließend durch thermische Zersetzung entfernt, wobei man unmittel-
409844/0922
bar anschließend an das Erhitzen zur thermischen Zersetzung des Polymers auf eine höhere Temperatur erhitzt, um den keramischen Körper zu verfestigen.
5. Verfahren gemäß Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß man das keramische Pulver durch die weitere Erhitzung
zu einem mikroporösen Körper sintert.
6. Rohrförmiger poröser keramischer Körper mit einem Durchmesser von etwa 3 bis 12 mm und einer dem Durchmesser etwa entsprechenden Länge, dadurch gekennzeichnet, daß er
a) eine mindestens 50 % größere geometrische Oberfläche
als ein hohles Rohr vom gleichen Durchmesser,
b) eine Stauchfestigkeit von mindestens 0,70 kg/cm und
c) eine Mikroporosität von 20 bis 50 Vol.% aufweist.
7. Kraftfahrzeugabgaskatalysator aus einem extrudierten verstärkten porösen rohrförmigen keramischen Träger, welcher mit einer aktiven Katalysatorzusammensetzung zur Umwandlung von Kraftfahrzeugabgasen in harmlose Verbindungen
beschichtet ist, dadurch gekennzeichnet, daß der Träger
a) eine mindestens 50 % größere geometrische Oberfläche
als ein hohles Rohr vom gleichen Durchmesser,
b) eine Stauchfestigkeit von mindestens 0,70 kg/cm und
c) eine Mikroporosität von 20 bis 50 Vol.% aufweist.
4 09844/0922
8. Katalysator gemäß Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß auf den Träger eine Katalysatorzusammensetzung in Form
einer Aluminiumoxidbeschichtung mit einem Gehalt von etwa 5 bis 20 % Ceroxid aufgebracht ist.
9. Katalysator gemäß den Ansprüchen 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Katalysatorzusammensetzung Platin
und Palladium in einem Gewichtsverhältnis von 1:1 zu 1:3
enthält.
10. .Katalysator gemäß den Ansprüchen 7, 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß das keramische Pulver Cordierit, Mullit, Aluminiumoxid oder Spinell ist.
11. Katalysator gemäß Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der rohrförmige keramische Träger mit etwa 5 bis 10 Gew.% eines Aluminiumoxids beschichtet ist, daß 5 bis 20 % Ceroxid und etwa 0,02 bis 0,08 Gew.% Platin/Palladium, jeweils bezogen auf das Gewicht der Beschichtung, enthält.
ugs:kö
409844/0922
DE2418403A 1973-04-18 1974-04-16 Keramischer koerper zur verwendung als katalysatortraeger sowie verfahren zu dessen herstellung Withdrawn DE2418403A1 (de)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US352165A US3907710A (en) 1973-04-18 1973-04-18 Hollow ceramic pellets for catalyst support

Publications (1)

Publication Number Publication Date
DE2418403A1 true DE2418403A1 (de) 1974-10-31

Family

ID=23384054

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
DE2418403A Withdrawn DE2418403A1 (de) 1973-04-18 1974-04-16 Keramischer koerper zur verwendung als katalysatortraeger sowie verfahren zu dessen herstellung

Country Status (7)

Country Link
US (1) US3907710A (de)
JP (1) JPS5051991A (de)
CA (1) CA989808A (de)
DE (1) DE2418403A1 (de)
FR (1) FR2226256B1 (de)
GB (1) GB1474553A (de)
IT (1) IT1007921B (de)

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0045126A1 (de) * 1980-06-25 1982-02-03 Imperial Chemical Industries Plc Katalytisches Verfahren zur Herstellung von Wasserstoff
US4460704A (en) * 1980-06-15 1984-07-17 Imperial Chemical Industries Plc Catalyst for the production of hydrogen
DE3932882A1 (de) * 1989-10-02 1991-04-11 Siemens Ag Gut waermeleitender verbundwerkstoff

Families Citing this family (30)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS51151290A (en) * 1975-06-20 1976-12-25 Asahi Glass Co Ltd Cylindrical ceramics for catalyst carrier and method of making thereof
FR2328656A1 (fr) * 1975-10-22 1977-05-20 Azote & Prod Chim Nouveau catalyseur de reformage a la vapeur
US4267086A (en) * 1976-01-07 1981-05-12 Ford Motor Company Sacraficial binders for molding particulate solids
US4265794A (en) 1976-01-07 1981-05-05 Ford Motor Company Moldable mixture of sacrificial binder and sinterable particulate solids
FR2350141A1 (fr) * 1976-05-07 1977-12-02 Ceraver Structure ceramique de support de catalyseur
US4260524A (en) * 1979-05-24 1981-04-07 Sumitomo Aluminium Smelting Company, Limited Hollow catalyst carrier and hollow catalyst made of transition-alumina and process for production thereof
JPS5912115A (ja) * 1982-07-13 1984-01-21 Samukomu Electron Kk 自動車排ガス浄化用触媒
GB2142690B (en) * 1983-03-25 1987-02-18 Toto Ltd Sliding guide
US4474731A (en) * 1983-03-28 1984-10-02 International Business Machines Corporation Process for the removal of carbon residues during sintering of ceramics
US4541995A (en) * 1983-10-17 1985-09-17 W. R. Grace & Co. Process for utilizing doubly promoted catalyst with high geometric surface area
US4510261A (en) * 1983-10-17 1985-04-09 W. R. Grace & Co. Catalyst with high geometric surface area
US4541996A (en) * 1983-10-17 1985-09-17 W. R. Grace & Co. Process for utilizing catalyst with high geometric surface area
US4510262A (en) * 1983-10-17 1985-04-09 W. R. Grace & Co. Doubly promoted catalyst with high geometric surface area
CA1218349A (en) * 1983-10-17 1987-02-24 Gwan Kim Catalyst with high geometric surface area
US4510263A (en) * 1983-10-17 1985-04-09 W. R. Grace & Co. Catalyst with high geometric surface area alumina extrudate and catalyst with high geometric surface area
EP0296285B1 (de) * 1987-06-24 1992-07-29 The Dow Chemical Company Deshydrierungskatalysator mit einer verbesserten Feuchtigkeitbeständigkeit, sowie Verfahren zu dessen Herstellung
US4631267A (en) * 1985-03-18 1986-12-23 Corning Glass Works Method of producing high-strength high surface area catalyst supports
US4810463A (en) * 1986-09-12 1989-03-07 Syracuse University Process for forming sintered ceramic articles
US4705767A (en) * 1986-12-15 1987-11-10 W. R. Grace & Co. Sulfactants in acid-peptized catalyst compositions
JP2592490B2 (ja) * 1988-03-26 1997-03-19 株式会社日本触媒 芳香族炭化水素の酸化方法
US4826799A (en) * 1988-04-14 1989-05-02 W. R. Grace & Co.-Conn. Shaped catalyst and process for making it
DE4138273A1 (de) * 1991-11-21 1993-05-27 Abb Patent Gmbh Verfahren zur herstellung eines keramischen brennstoffzellentraegers
ZA96131B (en) * 1995-02-01 1996-07-30 Norton Chem Process Prod Catalyst carrier
AU6100896A (en) 1995-06-07 1996-12-30 W.R. Grace & Co.-Conn. Heat exchange media in regenerative thermal oxidizers
US6302188B1 (en) 1998-04-28 2001-10-16 Megtec Systems, Inc. Multi-layer heat exchange bed containing structured media and randomly packed media
US6573213B1 (en) * 1999-07-16 2003-06-03 Degussa Ag Metal catalysts
US6558533B2 (en) 2001-04-13 2003-05-06 W.R. Grace & Co.-Conn Process for sulfur removal from hydrocarbon liquids
US20040170804A1 (en) * 2002-02-28 2004-09-02 Niknafs Hassan S. Ceramic packing element with enlarged fluid flow passages
US6699562B2 (en) 2002-02-28 2004-03-02 Saint-Gobain Corporation Ceramic packing element
US7993599B2 (en) * 2006-03-03 2011-08-09 Zeropoint Clean Tech, Inc. Method for enhancing catalyst selectivity

Family Cites Families (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2408164A (en) * 1942-04-25 1946-09-24 Phillips Petroleum Co Catalyst preparation
US3166382A (en) * 1962-09-07 1965-01-19 Universal Oil Prod Co Converter-muffler
US3565830A (en) * 1963-02-07 1971-02-23 Engelhard Min & Chem Coated film of catalytically active oxide on a refractory support
US3538020A (en) * 1966-09-23 1970-11-03 Kata Mfg & Filtering Co The Fluid purification device containing a cartridge of polymer entrapped aggregate particles
US3554929A (en) * 1967-06-08 1971-01-12 Du Pont High surface area alumina coatings on catalyst supports
US3681260A (en) * 1968-12-26 1972-08-01 Texaco Inc Catalyst and method of making same
US3644098A (en) * 1969-09-18 1972-02-22 Universal Oil Prod Co Catalytic converter for exhaust gases
US3741725A (en) * 1971-08-12 1973-06-26 J Graham Catalytic control of auto exhaust emissions
US3776859A (en) * 1972-02-28 1973-12-04 Grace W R & Co Automotive exhaust conversion catalyst

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4460704A (en) * 1980-06-15 1984-07-17 Imperial Chemical Industries Plc Catalyst for the production of hydrogen
EP0045126A1 (de) * 1980-06-25 1982-02-03 Imperial Chemical Industries Plc Katalytisches Verfahren zur Herstellung von Wasserstoff
DK157185B (da) * 1980-06-25 1989-11-20 Ici Ltd Katalytisk fremgangsmaade til fremstilling af en hydrogenstroem og fremgangsmaade til rensning heraf
DE3932882A1 (de) * 1989-10-02 1991-04-11 Siemens Ag Gut waermeleitender verbundwerkstoff

Also Published As

Publication number Publication date
US3907710A (en) 1975-09-23
CA989808A (en) 1976-05-25
FR2226256A1 (de) 1974-11-15
IT1007921B (it) 1976-10-30
GB1474553A (en) 1977-05-25
JPS5051991A (de) 1975-05-09
FR2226256B1 (de) 1977-10-07

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE2418403A1 (de) Keramischer koerper zur verwendung als katalysatortraeger sowie verfahren zu dessen herstellung
DE2152498A1 (de) Verfahren zur Herstellung poroeser keramischer Formstuecke
DE3220671C2 (de)
DE3113326C2 (de)
DE2313002C2 (de) Verfahren zur Herstellung von dünnen Formkörpern aus Aluminiumoxid oder einem Aluminiumoxid-hydrat
EP0342218B1 (de) Metalloxidpulver, deren gemische, metallmischoxidpulver, deren gemische und deren verwendung bei der katalytischen dehydrierung von kohlenwasserstoffen
DE112016005997T5 (de) Benzinpartikelfilter
CH483874A (de) Verfahren zur Herstellung einer für die Abgasreinigung geeigneten katalytischen Zusammensetzung
DE2705437A1 (de) Oxidations-katalysator des pellet-typs
DE2045488A1 (de) Verfahren und Katalysator zur Reinigung von Gasen
DE2610244B2 (de) Katalysator mit einem Aluminiumoxidträger
DE19546612A1 (de) Verfahren zur Reduktion von NOx aus Abgasen
DE69711836T2 (de) Keramische Katalysatoren für die Reformierung von flüssigförmigen Brennstoffe und Verfahren für ihre Herstellung
DE1142342B (de) Verfahren zur Herstellung von hochtemperaturbestaendigen geformten Platin- bzw. Palladium-Oxydations-Traegerkatalysatoren
DE2159400A1 (de) Verfahren zur Herstellung von Kataly satoren und/oder Akzeptoren auf der Basis von aluminiumoxidhaltigen Tragern
DE19957311A1 (de) Wabenartiger Strukturkörper
DE2930000A1 (de) Verfahren zur herstellung eines monolithischen traegers fuer katalysatoren
DE3688926T2 (de) Nicht-Edelmetall-Verbrennungskatalysator und Verfahren zu seiner Herstellung.
EP0358123B1 (de) Katalysator für die Beseitigung von in Abgasen überwiegend mit Alkohol betriebener Verbrennungskraftmaschinen enthaltenen Schadstoffen, Verfahren zur Herstellung und Verwendung
DE2402519B2 (de) Autoabgasreinigungs-Katalysator
DE69110013T2 (de) Herstellung eines Dehydrierungskatalysators auf Zinkaluminat Basis.
DE2424282A1 (de) Abgasentgiftungskatalysator und traeger dafuer
DE2243019B2 (de) Traegerkatalysatoren und deren verwendung
DE1594715A1 (de) Verfahren zur Umwandlung von in Abgasen enthaltenen brennbaren Bestandteilen
DE2940535A1 (de) Filterelemente, verfahren zu deren herstellung und ihre verwendung

Legal Events

Date Code Title Description
8141 Disposal/no request for examination