DE2361200C2

DE2361200C2 - Anordnung zum Steuern einer Schneidmaschine

Info

Publication number: DE2361200C2
Application number: DE2361200A
Authority: DE
Inventors: David Raymond West Hartford Conn. Pearl; Samuel Clifford Manchester Conn. Robison
Original assignee: Gerber Garment Technology Inc
Current assignee: Gerber Technology LLC
Priority date: 1972-12-11
Filing date: 1973-12-05
Publication date: 1985-03-14
Also published as: US3864997A; FR2210132A5; DE2361200A1; US3803960A; GB1450445A; US3855887A

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Anordnung zum Steuern einer Schneidmaschine mit einem Schneidprogramm gemäß dem Oberbegriff des Hauptanspruchs, eine Vorrichtung zur Verarbeitung der Programmschritte des Schneidprogramms und Verfahren zum Schneidrn von dicht aneinanderliegenden Musterstücken aus einer Flachmaterialauflage.

Ein Verfahren mit einem Schneidprogramm der vorerwähnten Art ist aus der GB-PS 12 90 653 bekanntgeworden, doch damit können nicht ohne weiteres Markierungen geschnitten werden, bei denen die Musterslücke sehr eng beicinanderiiegen oder sich berühren, wobei die vorgegebenen Umrißlinien beim Schneiden der mehrlagigen Stoffbahnen möglichst genau eingehalten werden sollten, ohne daß das Werkzeug in den Umriß des eng danebenliegenden Musters eingreift.

Aus der US-PS 34 77 322 ist auch ein Verfahren zur Steuerung rines Schneidwerkzeugs bekanntgeworden, das rechnergesteuert der Kontur eines aus flachem, dünnschichtigem Material auszuschneidenden Schnittteils folgen soll. Doch fehlt es hier an einem Schneidprogramm zur Steuerung des Schneidverfahrens.

Ferner ist aus der US-PS 35 96 068 ein allgemeines Verfahren zum Digitalisieren oder Rückführen von graphischen Informationen auf Punktdaten bekanntgeworden, wobei die digitalisierten Daten dazu dienen, die verschiedenen Mustserstücke in einem Markierungsaufriß anzuordnen, der die geringste Materialmenge zum Ausschneiden sämtlicher Musterstücke erfordert. Eine Umwandlung der Markierung in ein Schneidprogramm findet nicht statt.

Demgegenüber liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Schncidprogr ram zu erstellen, das nicht nur dafür sorgt, daß das Schneidwerkzeug nicht in benachbarte Musterstücke einschneidet, sondern das auch mit Sicherheit ein Springen oder Gleiten der Schneidklinge in einen eng benachbarten Schnitt und das Nachfahrer, der Schneidklinge in diesen Schnitt verhindert
Zur Lösung dieser Aufgabe dienen erfindungsgemäß die im Kennzeichen des Hauptanspruchs angegebenen weiteren Programmschritte.

Auf diese Weise kann eine mit diesem Schneidprogramm gesteuerte Schneidmaschine Flachmaterialauflagen sehr viel genauer schneiden, als dies bisher möglich war, wobei die mit dicht und eng beieinanderliegenden Musterstücken verknüpften Probleme überwunden werden und beträchtliche Einsparungen an Material zu erzielen sind.

Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unter- und Nebenansprüchen angegeben.

Die Erfindung wird nachstehend anhand von in der Zeichnung dargestellten Einzelheiten des Erfindungsgegenstandes näher erläutert. Es zeigt
F i g. 1 eise perspektivische Ansicht einer Schneidmaschine, die zum Zuschneiden von me!' «ren Schnitteilen aus einer Stofflage nach der Erfindung verwendet werden kann,

Fig. 2 ein Blockdiagramm eines vollständigen Schneidsystems einschließlich der Teile zum Erzeugen eines ScLieidprogramms und der Maschine der F i g. 1,

Fig.3 eine vergrößerte Draufsicht eines Teils der Markierungsanordnung, woraus das erfindungsgemäße Zuschneidverfahren ersichtlich wird,
F i g. 4 eine vergrößerte Draufsicht eines anderen Abschnitts der Markierungsanordnung, die nach der Erfindung zugeschnitten wird,

F i g. 5 eine weitere vergrößerte Draufsicht noch eines derartigen erfindungsgemäß zugeschnittenen Ab-Schnitts,

Fig.6 ein Fließschema, das die Bearbeitungsstufen der in Fig.2 dargestellten Datenverarbeitungseinheit wiedergäbt,

F i g. 7 ein Fließdiagramm des für die Vorschubgeschwindigkeiten zuständigen Unterprogramms, das von der Oatenverarbeitungseinheit in Fig.2 verwendet wird, und

F i g. 8 zeigt ein Fließdiagramm des für die Winkelstellung des Schneidmessers geltenden Unterprogramms, das in der Datenverarbeitunjseinhek der F i g. 2 verwendet wird.

In der Fig. 1 ist eine selbstätig gesteuerte Schneidmaschine mit einem Schneidtisch 12 dargestellt, die nach der Erfindung zum Schneiden einer Anzahl von so Schnitteilen aus einer auf dem Tisch ausgebreiteten Stofflage verwendet wird. Eine derartige Maschine hat mehrere Verwendungszwecke, wird jedoch heutzutage oft in der Textil- und Polsterwarenindustrie gebraucht, wo verschiedene Schnitteile aus einer Schicht gewebter oder nicht gewebter Stoffe angefertigt wenden. Ncch dem Zuschneiden werden die geschnittenen Teile vom Tisch 12 entfernt und zu der Fertigform als Bekleidungsoder Polsterstücke zusammengesetzt.

Bei Schneidmasc"-.inen nach der beschriebenen Art wird das dünnschichtige Material in einer aus mehreren Schichten bestehenden Stoffläge L auf der Oberfläche 14 des Tisches 12 ausgebreitet. Die Stofflage wird auf der Oberfläche des Tisches z. B. durch eine luftundurchlässige Decke 16 und eine im Tischbett eingebaute Vakuumeinrichtung nach der US-Patentschrift 34 95 492 in seiner Stellung festgehalten.

Ein Schneidmesser 20, das eine sich hin- und herbewegende Klinge sein kann, wird von einen X-Wagen 22

und einen Y-Wagen 24, die mechanische Bestandteile des Tisches 12 bilden, in der X- bzw. V-Richtung über die Stofflage geführt. Das Schneidmesser 20 läßt sich auch um die senkrecht zu den X- und V-Achsen und der Auflagefläche 14 stehenden <?-Achse drehen, so daQ das Messer so ausgerichtet ist, daß es im allgemein an jedem Punkt mit der Schneidbahn in Berührung kommt.

Die durch eine Stofflage L hindurch auszuführenden Bewegungen des Schneidmessers 20 sind in einer Speichervorrichtung, z. B. einem Lochstreifen 26, programmiert. Die grundlegenden Schneidbefehle auf dem Streifen werden von einer Steuerung 28 gelesen und von ihr in Signale verwandelt, die für die Motorantriebe des Zuschneidetisches 12 verständlich sind. Die Befehle werden dem Tisch über ein Kabel 30 übermittelt und regeln die Bewegung des Schneidmessers gegenüber den X-, Y- und ^-Achsen sowie den Antriebsmotoren, die das Schneidmesser 20 heben und hin- und herbewegen. Es können auch zusätzliche Befehle an den Zuschneidetisch zum Steuern eines Bohr- und Markierungsvorgangs oder zur Durchführung eines anderen, mit dem Zuschneiden in Beziehung stehenden Arbeitsganges gegeben werden.

In der Fig.2 ist das gesamte erfindungsgemäße System einschließlich der Einzelaggregate dargestellt, die der Erstellung der Programmstreifen 26 zum Zuschneiden der Teile aus einer auf dem Tisch ausgebreiteten Stofflage dienen. Wenn einmal die Programmstreifen für die Markierungsanordnung den in Gruppen zusammengefaßten Schnii'eilen, die aus Stofflage geschnitten werden sollen, erstellt worden sind, ist es nur noch erforderlich, den von der Steuerung 28 gelesenen Streifen 26 zu ändern, um das Markierungsmuster und den Schneidvorgang abzuändern. Die Steuerung 28 und der Tisch 12 entsprechen den dem Stande der Technik bekannten Steuerungen und Tischen. Das gesamte System, durch das die Progrsninistreifcn zur Festlegung der Schneidvorgänge erstellt werden, das Verfahren, durch das die Programmstreifen im System gebildet werden und die offenbarten Schneidverfahren werden jedoch als neu angesehen. Sie werden hiernach im einzelnen beschrieben.

Die zur Erstellung eines Programmstreifens erforderliche Primärinformation ist die Gestalt des zuzuschneidenden Teils. Als Beispiel sind in dem Rechteck 40 der F i g. 2 Schnitteile angegeben, die alle durch einen Buchstaben gekennzeichnet sind. Diese Teile können zur Bekleidung oder als Polsterware geeignete Stoffteile sein, die aus den auf dem Tisch 12 zugeschnittenem Material herzustellen sind. Die Konturen der Schnitteile werden zunächst durch einen die Koordinaten digital darstellenden Größenwerter auf Punktdaten reduziert. Dieser Größenwerter 42 ist in der Bauweise bekannt und wird von Hand oder selbsttätig betrieben (nach US-PS 36 09 237), um die Kontur eines Schnitteiis vorzuzeichnen und Signale zu erzeugen, die die getrennten Punktkoordinaten auf den Konturen darstellen. Bei der Digitalisierung wird ein Fadenkreuz oder dgl. auf der Kontur eines Schnitteiis in einer gegebenen Richtung verschoben, und im weiteren Verlauf werden die Datenpunkte für das einzelne Schnitteil sequentiell in einem Puffer- oder Musterspeicher 43 an spezifizierten Adressen aufgezeichnet. Die Datenpunkte an den Adressen sind demzufolge in der gleichen Ordnung oder Reihenfolge aufgeführt, in der die Punkie digiiai dargestellt wurden. Es werden eine ausreichende Zahl von Dalenpunkten aufgezeichnet, um die wichtigen Konturen eines Schnitteiis genau festzulegen, so daß ein Schneidmesser, das die Befehle erhält, sich zwischen den aufgezeichneten Punkten in der gleichen Ordnung hindurch zu bewegen, in der die Punkte im Speicher erscheinen, den Konturen eines gegebenen Schnittcils in der glcichen Richtung folgt, wie sie digital dargestellt wurden.

Nachdem die Schnitteile einzeln digitalisiert wurden, werden die Punktdaten einem Markierungserzeuger 44 zugeführt, der die Marlierungszusammenstellung 46 vornimmt. Diese Zusammenstellung bestimmt die relative Stellung der Schnitteile zueinander und gegenüber dem Außenrand des dünnschichtigen Materials, aus dem die Schnitteile gefertigt werden sollen. Demzufolge stellt diese Markicrungszusammenstellung die relative, eng an andere Teile ausgelegte Anordnung der zuzuschneidenden Teile dar. Der Markierungserzeuger 44 kann von der in der US-F¹S 35 86 066 beschriebenen Art sein, durch den eine optimale Ausnützung des ausgelegten Materials erreicht wird. Die mit einem Rechner ar-

tviärKicrüngäcr^CugCr

die cine Op;

der Materialausnutzung errechnen, weisen auch ein Unterprogramm zum Versetzen der Schnitteile innerhalb der Grenzen der Markicrungsanordnung auf. bis eben die für die zuzuschneidenden Teile benötigte Mindestmaterialmenge ermittelt wurde. Die Schnitieile in der Markicrungs/.usammcnstclliing 46 sind nach dem Versetzen sehr eng aneinander ausgelegt und weisen des öfteren Berührungspunkte oder gemeinsame Kcnturenabschni',« zwischen benachbarten Teilen auf. Obgleich aus Gründen der Materialersparnis eine enge Auslc-

}o gung wünschenswert ist, so kann durch diesen Umstand der Schneidvorgang sehr erschwei; werden.

Die Markierungszusammensteliung 46 kann auch von Hand aus ohne Verwendung des Erzeugers 44 erstellt werden. In diesem Falle wird der Ausgang des Größenwerters 42 einfach für den späteren Gebrauch gespeichert.

Es besteht ein drittes halb-automatisches Verfahren zur Herstellung der Markierungszusammenstellung, in dem ein interaktiver graphischer Arbeitsgang verwendet wird, bei dem die Schnitteile auf einer Schauplatte oder einer Kathodenstrahlröhre zur Darstellung gebracht werden, die an einen Rechner angeschlossen ist, in dem die Konturen der einzelnen Teile gespeichert sind. Eine Indexvorrichtung wie ein elektrischer Licht-

4S stift oder dgl. die bzw. der mit der Schauplatte oder Kathodenstrahlröhre in Wechselwirkung steht, wird über die Aufzeichnung oder Darstellung geführt, so daß die Schnitteile die verschiedensten Stellungen einnehmen, um ein enges Ineinandergreifen durch Annäherung

so mit beliebig veränderten Versuchsstellungen zu erreichen, was dem völlig von Hand erstellten Markicrungsverfahren sehr ähnlich ist. Mit Erreichen der endgültigen Gruppierung wird die Darstellung als Schirmbild festgehalten.

Nachdem nun eine Markierungszusammenstellung 46 hergestellt wurde, werden die eingenommenen Stellungen der einzelnen Schnitteile innerhalb der Begrenzungen und zueinander in Speicher 43 eingespeichert, indem die die Markierungszusammenstellung bestimmenden Punktdaten unmittelbar vom Erzeuger 44 an den Speicher gegeben werden oder indem die Markierungsdarstellung durch den Größenwerter 48 auf Punkldaten zurückgeführt wurden. In der Fig.2 sind getrennte Größenwerter 42 und 48 dargestellt, die einen gleichen oder unterschiedlichen Aufbau je nach dem gewählten Digitaiisierungsverfahren haben können. Falls die Verfahren sowohl von Hand aus als auch zu verschiedenen Zeiten durchgeführt werden, kann der Größenwerter in

jeder Stufe des Programmierverfahrens angewendet werden.

Das Verfahren, in dem zuerst die Schnitteile einzeln digital dargestellt werden und zweitens die Schnitteile auf der Markierungszusammcnsiellung in ihrer digitalisierten Form ausgelegt werden, wird als Zweistufen-Digitalisierungsvcrfahrcn bezeichnet. In der ersten Stufe ist es zusätzlich zur digitalen Darstellung der vollen Konr.!■: jedes Schnitteiis erforderlich, geometrische Bezugspunkte für jedes Schnitteil festzulegen, wie dies zum Beispiel der Tafel 40 der Fig. 2 durch die eingezeichneten Kreuze getan wurde. Während der zweiten Stufe des Digitalisierungsverfahrens werden entweder die Bezugspunkte der einzelnen Schnitteile relativ zur Peripherie der Anordnung örtlich festgelegt und im Speicher 43 gespeichert oder es werden die im Erzeuger 44 befindlichen Daten, die die Beziehung in der räumlichen Lage der Schnitteile beschreiben, an den Speicher gegeben. Somit ist zu erkennen, daß mit der zweistufige." Digiiüüoicrüüg ein gegebenes SCnniücii nur einmal digital erfaßt wird, auch wenn es mehr als einmal in der Markierungsanordnung erscheint.

Nachdem nun die Stellung jedes Schnitteiis zur Markierungsanordnung örtlich bestimmt und jedes einzelne Teil digital erfaßt wurde, ist die Markierungsanordnung im Speicher 43 vollständig festgelegt, so daß in den darauf folgenden Arbeitsgängen des Datenverarbciters 50 alle die Schnitteilkonturen bestimmenden Punktdaten zur Markierungsanordnung in Beziehung gesetzt werden können.

Die Punktdaten, die vom Speicher 43 vom Datenverarbei.jr 50 empfangen werden, sind eigentlich die Ursprungsdaten, die nur die aus auf dem Tisch 12 liegenden dünnschichtigen Stofflage zu schneidenden Konturen genau umreißen. Diese unaufbereiteten Daten können nicht unmittelbar in die Schneidmaschine gegeben werden, sondern müssen in eine Form gebracht werden, die als Grundbefehle von der Schneidmaschine verstanden werden können. So müssen z. B. die Grundbcfehle mit den Vorschubeigenschaften der Schneidmaschine korreliert werden, die durch die Servomotoren begrenzt sind, welche den Wagen und das Schneidmesser antreiben.

Andererseits ist die Schneidmaschine auch dadurch begrenzt, daß das Schneidmesser zum Schneiden scharfer Ecken während des Schneidens aus der Stofflage herausgezogen, gedreht und durch die Stofflagc gestoßen werden muß. Darüber hinaus wird das Schneidmesser erfindungsgemäß auf eine besondere Art um ein Schnitteil geführt, um die gewünschte Kontur mit geringster Schwierigkeit genauestens zu schneiden.

Zu diesem Zweck werden die Ursprungsdaten vom Datenverarbeiter 50 bearbeitet, so daß an dessen Ausgang Grundbefehle für die Maschine erzeugt werden. Falls die Grundbefehle nicht sofort verwendet werden, wird von der Aufzeichnungsvorrichtung 52 davon auf dem Programmstreifen 26 ein Datensatz angefertigt. Der Streifen 26 ist nur eine Art Speicher, der die Grundbefehle so lange aufbewahrt, bis sie von der Steuerung 28 während des Schneidens abgelesen werden.

Die Erfindung wird nun anhand der F i g. 3 näher erläutert, die einen vergrößerten Abschnitt einer Markierungsanordnung wiedergibt, in der ein Bereich mit den aneinanderstoßenden Schnitteilen A und B dargestellt ist. Aufgrund der engen ineinandergreifenden Auslegung berühren sich die Teile A und 8 an der mit der Ziffer 60 gekennzeichneten Stelle. Ein derartiger Berührungspunkt stellt bei schlaffen Stoffschichten eine Schwierigkeit beim Zuschneiden dar, weil die Stoffe nicht in der Lage sind, sich in der Gegend der sich berührenden Konturen nach der Durchführung des ersten Schnitts am Punkt 60 fest gegenseitig abzustützen. Dieses Problem tritt dort auf, wo benachbarte Konturen aufeinandertreffen, d. h. wo sie entweder einander genau an einer Stelle berühren oder wo sie nur einander sehr nahe kommen.
Wird zum Beispie! von der Annahme ausgegangen,

ίο daß das Teil A vor dem Teil B geschnitten werden soll, bewegt sich das Schneidmesser in Berührung mit der Kontur des Stückes A am Punkt 60 immerzu in neues und noch nicht geschnittenes Stoffgebiet, d. h. in Material, das noch von benachbartem Material voll gehalten und abgestützt wird. Wenn nun hiernach das Schneidmesser durch die Stelle 60 hindurchgeführt werden soll und dabei gleichzeitig der Kontur des Teils B folgt, also von Punkt 58 in der entgegen dem Uhrzeigersinn verlaufenden Richtung, kann es vorkommen, daß das Schneidmesser von der eigentlichen Schneidbahn zum Teil A abweicht, wenn es sich der Stelle 60 nähert, weil der Stoffspan zwischen dem Schneidmesser und dem vorherigen Schnitt längs der Kontur von Teil A weniger fest vom Material gehalten wird als das Material, das innerhalb der Kontur von Teil B liegt, wobei die :m Material auftretenden Kräfte das Schneidmesser in den vorhergehenden Schnitt »springen« lassen. Wenn darüber hinaus das hin- und hergehende Schneidmesser versucht, sich nach links (Fig.3) von der Stelle 60 um

jo das Schnitteil B zum Punkt 62 zu verschieben, nachdem das Teil A bereits geschnitten wurde, zeigt das Material im Schnitteil 5die Neigung, beim Einsetzen des Schnitts sich vom Schneidmesser zum Innern des Teils B drängen zu lassen.

Das Teil B in der Richtung nach rechts anstatt nach links zuzuschneiden, beseitigt oder mildert die Schwierigkeit des Konturenschnitts in der Nähe der Stelle 60 nichi, weil die symmetrischen Splitter an jeder Seite der Stelle 60 das gleiche Problem aufwerfen.

Die bevorzugte Art und Weise das Teil B zuzuschneiden besteht darin, daß das Schneidmesser linksdrehend von der Stelle 58 zur Stelle 60 und rechtsdrehend von der Stelle 62 zur Stelle 60 um das Teil geführt wird. Ein Schneiden des Musters auf diese Art beseitigt das schwierigste Problem des Schnitteinsatzes am Scheitel des Splitters, weshalb auf die andere Lösung zurückgegriffen werden kann, den Schnitt zur Stelle 60 durchzuführen.
Das Problem, bis zu einem Punkt zu schneiden, der nahe einer anderen Schnittstelle liegt, wie bei 60, kann in zwei Stufen vermindert werden. Zunächst kann die Vorschubgeschwindigkeit des an der Stelle 64 dargestellten Schneidmessers längs der Kontur vermindert werden, wenn es sich am Punkt 64 in seiner Hinbewegung zur Stelle 60 vorbeibewegt Durch eine Herabsetzung der Vorschubgeschwindigkeit des Schneidmessers, das im wesentlichen mit konstanter Geschwindigkeit hin- und hergeführt wird, bietet sich die Möglichkeit, eine größere Anzahl von Schnitthöhen pro Konturlängenemheit durchzuführen, wodurch vermieden wird, daß das Schneidmesser in die bereits zugeschnittene benachbarte Kontur des Schnitteiis A springen möchte. Zweitens wird die Ausrichtung des Schneidmessers um die senkrecht zum Material stehende Q-Achse geringfügig verändert, indem eine Q-Vorspannung oder Gierausgleich hinzugefügt wird, durch die das Schneidmesser etwas gedreht wird und die Schneidkante des Messers einwärts von der gekrümmten Kontur des Teils B und von

der benachbarten und bereits vorgeschnittenen Außcnlinie des Schnitteiis A weg gedrängt wird. Die Kombination der Vorschubminderung oder Verlangsamung mit dem Gierausgleich ermöglicht es, daß das Schneidmesser im wesentlichen der Kontur des Teils B folgen kann, bis es die Stelle 60 erreicht. Eine Verlangsamung wird am Punkt 66 eingeleitet. Gleichlaufend hiermit wird auch das Schneidmesser in seiner Ausrichtung zur Bcrührungsstelle beeinflußt und geringfügig gedreht (wie dargestellt), um so das Schneidmesser von der gekrümmten Außenlinie des Teils B nach innen zu drehen und von der benachbarten Kontur des Teils A abzudrehen. Die Größe des Gierausgleichs ist in der Darstellung der F i g. 3 bei weitern übertrieben und soll nur die Idee veranschaulichen. In Wirklichkeit kann ein derartiger Ausgleich oder das Abweichen des Schneidmessers vom genauen Verhältnis der Berührungs- oder Annäherungsstelle zur Kontur im Bereich von 1 bis 10° liegen. Darüber hinaus kann der Ausgleichsbetrag unveränderlich festgelegt sein oder aber entweder stufenweise oder kontinuierlich vergrößert werden, wenn sich das Schneidmesser der Stelle 60 nähert. Hierbei muß der Ausgleich nicht gleichzeitig mit der Vorschubverlangsamung eingeleitet werden, auch braucht sie nicht von letzterer begleitet zu sein. Der bevorzugte Ausgleich und seine Art der Einführung hängt von den die Schneideigenschaften des Materials, die gewünschte Schnittgenauigkeit, die Größe und Ausbildung des Schneidmessers, die (J-Achsenstellung zur Schneidkante des Schneidmessers und dgl. betreffenden Faktoren ab.

Die Schneidmesser 20 sind nach der Darstellung gemäß F i g. 3 an den Punkten 64 und 66 um ihre Q-Achse gedreht, die annähernd in der Mitte zwischen den Vorderkanten und Hinterkanten des Messers liegen. Werden die Achsen in dieser Weise ausgerichtet, so wird die durch die Drehung des Schneidinessers verursachte Verschiebung des dünnschichtigen Materials auf ein Mindestmaß beschränkt und auch das Verdrehungsmoment auf der Schneide um die φ-Achse so gering wie möglich gehalten. Eine derartige Minderung sowohl an Stoffverschiebung als auch Verdrehungsmoment des Schneidmessers ist von großem Vorteil, denn das Schneidmesser wird aufgrund des geringen Verdrehungsmoments nicht mehr so leicht brechen. Durch ein Verdrehen des Schneidmessers längs der (?-Achse kommt eine unterschiedliche Ausrichtung des Schneidmessers in den oberen Schichten im Gegensatz zu den unteren Schichten der Stofflage zustande. Bei einer derartigen Abweichung in der Ausrichtung des Schneidmessers verfolgt der obere bzw. der untere Teil des Schneidmessers nicht genau die gleiche Bahn, so daß von einander abweichende Schnittlinien in den oberen bzw. unteren Schichten der Stofflage befolgt werden, wobei das Schneidmesser sich verbiegen oder sogar brechen kann. Auch wird durch das Drehen eines ein- und ausrückenden Schneidmessers um eine zwischen der Vorder- und Hinterkante liegenden Achse die Tendenz verringert, da3 von den aufeinanderfolgenden Hüben auf der gekrümmten Schneidbahn sich nicht überschneidende Schnitte angefertigt werden.

Eine weitere schwierige Situation beim Zuschneiden ist in der F i g. 4 dargestellt, in der die Teile A und C eng zueinander ausgelegt sind und sich an einer Stelle berühren. Der Schnitt wird dadurch erschwert, daß die Konturen an der Stelle 70 einander berühren und daß sie einander an der Stelle 72 sehr nahe kommen. Falls das Teil A bereits vor dem Teil C und das Teil C vollständig in einer hichtung geschnitten wurde, d. h. entweder links- oder rechtsdrehend um das Schnitteil, muß das Schneidmesser durch die Stofflage gestoßen werden und von einem /wischen dem Scheitel der beiden einan der kreuzenden Schnitte weiterschneiden. Je nachdem wie spitz der Winkel zwischen den Schnitten verläuft und wie nah sie sich kommen, können bei Verwendung einiger Materialien derartige Schnitte an diesen Stellen nicht eingeleitet werden. Darüber hinaus kann aufgrund des verhältnismäßig schmalen Materialsplitters 74 zwischen den Teilen A und Cein Schneiden der Kontur des Teils C zwischen den Stellen 70 und 72 schwierig sein. Das bevorzugte Verfahren zum Schneiden der in F i g. 4 dargestellten Konturen besteht darin, daß die nächstlie gende Kontur des Teils so lange nicht geschnitten wird, bis die Konturen des Schnitteiis C geschnitten werden. 1st einmal das Teil C geschnitten, so ist es oft möglich, die benachbarte Kontur des Teils A ohne Schwierigkeiten zu schneiden.

Manchmal können bekannte Schwierigkeiten durch die dargelegten Bearbeitungsarten nicht überwunden werden, in welchem Falle dann die Schnittordnung für die Konturenabschnitte abhängig gemacht wird von der Wichtigkeit der zu schneidenden Konturen. So sind /.. B.

die Schultcrschnitte für die vordere Bahn eines Anzuges oder Hemdes wichtiger als die Schnitte für den unteren Saum bei Hosen und Hemden. Der Schnitt des unteren Saums bleibt weit unter der Außenkante eines Hosenbeins versteckt, wogegen der Schulterschnitt ziemlich genau durchgeführt werden muß, um die Stoffmenge an der Naht auf ein Mindestmaß zu halten. Wenn z. B. die Kontur des Teils A in F i g. 4 einen Schulterschnitt darstellt, wahrend die anliegende Kontur des Teils C zwischen den Punkten 70 und 72 einen Saum bilden soll.

kann es wesentlich sein, daß im Gegensatz zum bevorzugten, oben beschriebenen Bearbeitungsgang die Kontur des Teils A zuerst geschnitten wird. Das Segment des Teils C das neben dem Stoffsplitter 74 liegt, wird dann von dem mittleren Punkt bis zur Stelle 70 und auch bis zur Stelle 72 geschnitten. Es kann gegebenenfalls erforderlich sein, daß die Vorschubgeschwindigkeit verlangsamt wird oder ein Gierausgleich vorgenommen oder beides durchgeführt wird, wenn sich das Schneidmesser den Stellen 70 und 72 nähert. da ja die bereits geschnittene Kontur des Teils A in unmittelbarer Nähe liegt. Schließlich werden die Seitenabschnitte des Teils Cvon der Stelle 76 zum Punkt 77 und weiter zum Punkt 72 geschnitten. Die Richtung, Reihenfolge und Art und Weise des Schneidganges nach der geometrischen An- Ordnung der Konturen, die Schnittgenauigkeit und an dere Faktoren sind Teil des Schneidprotokolls.

Eine weitere Besonderheit beim Schneiden, für die ein besonderes Schneidprotokoll erforderlich ist, ist in der F i g. 5 dargestellt, in der die Teile D und £zwischen den Punkten 78 und 79 aneinandergrenzen. Wenn nun das Teil D vor dem Teil E geschnitten wird, muß der zwischen den Punkten 78 und 79 liegende Abschnitt nicht noch einmal von dem Schneidmesser beim Schneiden des Teils E durchlaufen werden. Zum Zwecke der Zeit ersparnis während des Schneid Vorgangs und zur Ver meidung eines Ausfransens des Stoffes längs des bereits geschnittenen Abschnitts findet der Schnitt auf dem Abschnitt im Schneidprogramm des Teils E keine Erwähnung mehr.

Andererseits mag es erwünscht sein, das zusammengesetzte Profil der Teile D und E als Gesamtes zu schneiden und dann die gemeinsame Verbindungslinie der Schnitteile in einem einzigen Durchgang zwischen

Ol £\J\J

den Punkten V8 und 79 zu durchtrennen.

In jeder der besonderen Situationen, die beim Schneiden auftreten und in den Fig.3—5 dargelegt wurden, bed;~gt die Schni'.tordnung und -richtung auf einem gegebenen Konturensegment, daß das Schneidmesser nach Wahl um ein Schnitteil geführt und in zwei Richtungen verschoben wird, d. h. rechts- und linksdrehend. Falls man ein Schneidwerkzeug kontinuierlich in der gleichen Richtung nach der ursprünglichen digitalen Darstellung auf der Tafe! 40 um ein gegebenes Schnittteil herum schneiden läßt, könnten die oben beschriebenen Schwierigkeiten nur dadurch vermieden werden, daß ein breiterer Abstand zwischen den Teilen gelassen wird, was wiederum zu einer größeren Stoffverschwendung führt. Ein Schneiden eines Teils in nur einer Richtung würde sich in dem zweistufigen Digitaiisierungsverfahren dadurch ergeben, weil es beim Programmieren üblich ist, das Teil ohne zusätzliche Angaben eben in ein und derselben Richtung und dessen Digitalisierung zu schneiden. Demzirioigc ist es erforderlich, Bearbeitungsweisen in der Datenverarbeitung zu entwickeln, durch die ein einziges Schnitteil in verschiedenen Richtungen geschnitten werden kann und ausgewählte Abschnitte der zu schneidenden Kontur ganz vom Programm auf dem Streifen oder Band 26 weggelassen wird oder an anderen Stellen im Programm untergebracht wird.

Das Verfahren, durch das das Schneidprogramm mit dem Schneidprotokoll erstellt wird, wird nachstehend in Zusammenhang mit der in F i g. 2 und F i g. 6 dargestellten Anlage beschrieben. Es wird hierbei angenommen, daß eine sichtbare Marlierungszusammenstellung entweder von Hand oder durch den bereits dargelegten Erzeuger 44 angefertigt wurde. Die den Größenwerter 48 bedienende Person untersucht und prüft die Marlierungsanordnung, um die Schneidsituationen zu erfassen, die in ihrer Problematik besondere Arbeitsgänge erfordcrltc-n mächen würden. Danach identifiziert die Bedienungsperson von den digital dargestellten Daten eines gegebenen Schnitteiis im Speicher 43 diejenigen Segmente oder Abschnitte, bei denen ein Schneiden in der Richtung erforderlich ist, die entgegengesetzt verläuft zu der Richtung, in der die Segmente digitalisiert wurden, oder diejenigen Segmente, die entweder weggelassen werden oder zu einem späteren Zeitpunkt geschnitten werden sollen. Diese Identifizierung kann durch Abfragen des Speichers für die identifizierten Schnitteile an den vorher erstellten Adressen vorgenommen werden, worauf dann die Endpunkte der zu schneidenden Kontursegmente auf besonderem Wege örtlich festgelegt werden, indem das Fadenkreuz des Größenwertes auf die Endpunkte der Segmente gelegt wird, wie letztere auf der Markierungszusammenstellung sichtbar dargestellt sind. Die Befehle·. »Messer runter« und »Messer hoch« werden mit der Erkennung der ersten bzw. letzten Datenpunkten jedes Segmentes erteilt. Die Endpunkte können als »Her«-Punkte und »Hin«-Punkte bezeichnet werden, indem auf die Richtung bezug genommen wird, in der das Schneidmesser gegenüber den Punkten verschoben werden soll. Der Datenverarbeiter 50 wird dann beauftragt, die die identifizierten Segmente bestimmenden Punktdaten neu zu ordnen, bevor eine weitere Bearbeitung der Punktdaten zur Erstellung des Programmstreifens vorgenommen wird.

In den Systemen, bei denen die Markierungszusammensteilüiig halbautomatisch oder automatisch gebildet wurde, kann sie eindeutig durch die unmittelbar dem Musterspeicher 43 vom Erzeuger 44 übermittelten Daten bestimmt werden. Es können jedoch bestimmte Sicherheiten in den gespeicherten, die Markierungsanordnung bestimmenden Daten dann bestehen, wenn der Größenwerter 48 verwendet wird, weil die Genauigkeit der beiden Digitalisierungsstufen begrenzt ist, deren erste mit dem Größenwerter 42 und deren zweite mit dem Größenwerter 48. Es kann auch noch eine zusätzliche Unsicherheit eingeführt werden, wenn die die Größenwerter 48 bedienende Person versucht, auf der Markie- rungsanordnung die Endpunkte der besonders geschnittenen Segmente örtlich auszumachen, und dies wiederum aufgrund der begrenzten Genauigkeit der Digitalisierungsstufe, was hier zu einer Nichtkoinzidenz der digitalisierten und der bereits vorher eingespeicherten Datenounkte führen kann. Es ist vorzuziehen, die digitalisierten und aufgezeichneten Daten durch bestehende Auflösungsverfahren vorzubehandeln, um derartige Unsicherheit auszuräumen, bevor das Maschinenprogramm in den Datenverarbeiter 30 gegeben wird.

Die F i g. 6 stellt allgemein die von dem Datenverarbeiter bei der Datenneuordnung während der Erstellung des Programms durchgeführten Funktionen dar. Der vollständige Arbeitsablauf des Datenverarbeiters beinhaltet das Einführen anderer üblicher Instruktionen,

z. B. Befehle zum Anheben und Einstechen des Messers, Befehle für den Vorschub und solche Befehle, die sich auf die Ausführung von Kerb- und Bohrfunktionen beziehen. Datenverarbeitungseinheiten, die herkömmliche Programmbänder erstellen, sind dem Stande der Tech nik seit längerer Zeit bekannt, weshalb hier auf den vom Datenverarbeiter durchgeführten Programmierbetrieb nicht näher eingegangen wird. In der F i g. 6 ist lediglich ein Abschnitt dargestellt, der das Schneidprotokoll betrifft.

Nachdem die die Kontur jedes Schnitteiis bestimmende Information und die örtliche Lage jedes Schnitteiis in der Markierungsanordnung in den Muster- oder Markierungssneicher 43 gegeben wurde, sucht der Datenverarbeiter 50 im Speicher die Schnitteile und identifi- zierten Kontursegmente nach din besonderen, von der Bedienungsperson des Größenwerters 48 empfangenen Schneidinstruktionen, wie dies bei 80 und 81 des Flußdiagrammes der F i g. 6 dargestellt ist Beschreibungshalber vorausgesetzt, daß jedes Schnitteil in der im Uhr- zeigersinn verlaufenden Richtung digitalisiert wuiüe, werden vom Datenverarbeiter 50 dann, wie bei 82 angedeutet, die Datenpunkte der zwischen den identifizierten Segmenten in der im Uhrzeigersinn verlaufenden Richtung liegenden Segmente, d. h. die Reihenfolge

so oder Ordnung abgelesen, in der die Datenpunkte im Speicher gespeichert sind. Diese Datenpunkte sind den Segmenten zugeordnet, die in der gleichen Richtung zu schneiden sind, in der sie digitalisiert wurden. Wie bei 83 dargestellt, liest der Datenverarbeiter dann die Daten punkte auf den identifizierten Segmenten in der entge gen dem Uhrzeigersinn verlaufenden Richtung, d. h. in der entgegengesetzten Richtung, in der die Punkte in den Musterspeicher gegeben wurden. Daraufhin werden die neu angeordneten Datenpunkte vorübergehend gespeichert.

Der nächste vom Datenverarbeiter bei 84 durchzuführende Arbeitsgang besteht darin, die Datenpunkte zu streichen, die den gewählten Segmenten zugeordnet sind, welche nicht in der normalen Reihenfolge oder überhaupt nicht zu schneiden sind, weil sie eine gemeinsame AuBenlinie mit einem benachbarten Teil besitzen oder mit diesem überlappen. Hiernach werden die Datenpunkte der anderen gewählten Segmente, die noch

nicht vorher geschnitten wurden, dem Programm bei 85 hinzugefügt Die Reihenfolge, in der die beiden Lese-, Streichungs- und Hinzufügungsstufen durchgeführt werden, kann abhängig von der gewünschten Schneidroutine variiert wt rden.

Nachdem die Da'enpunkte nach der Richtung und der Reihenfolge, in der die Konturensegmente zu schneiden sind, neu angeordnet wurden, werden die Daten dann bei 86 durch genormte Servo- und Kurvenalgorithmen verarbeitet, die in der Vergangenheit zur Datenverarbeitung und zur Erstellung eines Schneidprogramms mit Gmndbefehlen verwendet wurden, die von der Steuerung 28 und der Maschine 10 verstanden werden. Hiernach wird das Programm auf Dauer von der Aufzeichnungsvorrichtung 52 (Fig.2) auf dem Lochstreifen 26 gespeichert, wie dies bei 87 in der F i g. 6 kenntlich gemacht ist

Während der Verarbeitung der neu angeordneten Daten kann die Vorschubverlangsamung bei 88 und der Gierausgleich bei 89 durch geeignete Unterprogramme im Dater.verarbeiter 50 eingefügt werden.

Die F i g. 7 stellt ein Fließdiagramm dar, das die Informationsbahnen in dem Vorschub-Unterprogramm wiedergibt Das Unterprogramm wird bei der Prüfung jedes neuen Datenpunktes eingegeben. An den Datenpunkten wie Punkt 64 und Punkt 66 in F i g. 3 wäre ein begleitender Verlangsamungsbefehl von der Bedienungsperson angefordert worden, die die auf besondere Art zu schneidenden Segmente identifiziert

Nach der Eingabe in das Vorschub-Unterprogramm (bei 90. F i g. 7) ist als erstes bei 91 in Betracht zu ziehen, ob sich das Schneidmesser oben oder unten befindet. Ist das Schneidmesser angehoben, wird die Vorschubgeschwindigkeit der Wagen nicht von den Schneidschwierigkeiten betroffen und von diesen bestimmt sondern von der Länge der Verschiebung bis zum nächsten Schneidpunkt Wie bei 92 angedeutet wird von dem Unterprogramm bei einer einen bestimmten Betrag nicht überschreitenden Bewegung, z. B. 2,5 cm, bei 94 eine maximale Vorschubgeschwindigkeit im Programm ausgegeben, worauf dann die Rückkehr bei % einsetzt, um den nächsten Datenpunkt zu verarbeiten. Falls die Bewegung also einen bestimmten Betrag nicht überschreitet, wird die Vorschubgeschwindigkeit als Teil der maximalen Geschwindigkeit berechnet, die das gleiche Verhältnis mit der maximalen Geschwindigkeit hat wie die befohlene Verschiebung mit der Bewegungseinheit, die die Grundlage für die Entscheidung bei 92 ist. Hieraus kehrt das Vorschub-Unterprogramm bei 100 zum nächsten Datenpunkt zurück.

Falls die Entscheidung bei 91 negativ ausfällt, weil sich das Schneidmesser in abgesenkter Stellung befindet und deshalb in die Stoffschichten eingreift, ist die nächste bei 102 zu treffende Entscheidung, ob die Vcrlangsamung am gerade in Betracht gezogenen Datenpunkt befohlen wurde. Trifft dies zu, wird eine verminderte Vorschubgeschwindigkeit einer in den Datenverarbeiter 50 eingegebenen Parameterkarte entnommen und in das Programm aufgenommen, wie dies bei 104 angedeutet ist. Das Unterprogramm läuft dann bei 106 weiter zur Verarbeitung des nächsten Datenpunktes. Falls eine Vcrlangsamung bei 102 nicht befohlen wurde, wird die normale Vorschubgeschwindigkeit errechnet, indem die maximale Geschwindigkeit nach bekannter Art auf die Servo- und Kurvcnalgorithmcn angelegt wird. In einem solchen FnIIc kehrt der Dntcnverurbcitcr zur Vernrbci· Hing des nilchstcn IXitcnpiiiiklcs (bei 106) /.;ir()ck, worauf das Programm das Schneidmesser veranlaßt, einem konturierten Segment ohne Änderung der Vorschubgeschwindigkeit zu folgen.

Das Vorschub-Unterprogramm wird also während der Verarbeitung jedes Datenpunktes eingegeben. Mit der jedoch einmal bei 102 gefällten Entscheidung bleibt die Geschwindigkeit unveränderlich, bis der Datenpunkt am Ende einer Kurve, die einen langsameren Vorschub erfordert, erreicht ist und gleichzeitig der begleitende Um- oder Rückstellungsbefehl gegeben wird. Die ίο Bedienungsperson des Größenwertes hat bereits vorher den Um- oder Rückstellungsbefehl mit dem in Frage kommenden Datenpunkt aufgezeichnet Hiernach werden die normalen Vorschubbefehle erzeugt

Die F i g. 8 offenbart das Unterprogramm im Datenis verarbeiter, das den Q-Winkel des Schneidmessers an jedem Datenpunkt steuert. Dieses Unterprogramm errechnet bei der normalen Verarbeitung der Punktdaten die inkrementelle Drehung, die erforderlich ist, das Schneidmesser in beständiger Berührung mit jedem Punkt der gekrümmten Schneidbahn zu halten. Das Unterprogramm wird, wie dargestellt, abgeändert, so daß der Gierausgleich eingeführt werden kann, um das Schneidmesser entweder auf die eine oder die andere Seite der Schneidbahn zu drehen und es so von einem benachbarten und bereits vorher geschnittenen Konturcnsegmcnt abzuwenden.

Das Unterprogramm wird bei 110 eingeführt und die

erste durchzuführende Funktion bei 112 besteht in der Errechnung des Winkels der Schneidbahn bis zum nächsten Datenpunkt auf dieser Bahn. Die nächste Arbeitsstufc besteht bei 114 darin, die inkrementelle Drehung öes Schneidmessers um die Q-Achse zu errechnen, so daß das Messer fortlaufend richtig ausgerichtet in der Bahn läuft Die inkrementelle Drehung einschließlich

Ji der Drehrichtung, d. h. z. B. positiv für inkrementelle Drehungen nach links und negativ für inkrementelle Drehungen nach rechts, werden an die Verzweigung 116 gelegt, die hinsichtlich des Giermoments von der Bedienungsperson eingestellt wird, die die Gierbefchlc hier vom Größenwerter 48 in Fig.2 an gewählten Punkten auf den Schnittkonturen, wie den Punkten 64 und 66 in Fig.3, eingibt. Ist diese Verzweigung 116 einmal von der Bedienungsperson eingestellt, bleibt sie so lange eingestellt, bis entweder der Gierbefehl entfernt oder verändert wird.

Angenommen, es wird der bei 64 in Fig.3 erteilte Linksgierbefehl an die Verzweigung 116 gelegt dann läuft der linke Zweig in Fig.8 weiter nach 118. Es ist dann erforderlich, genau /u bestimmen, was eigentlich die bei 114 errechnete Drehrichtung war. Ist die Drehung negativ, so daß das Schneidmesser nach rechts oder rechts von der Schneidbahn gedreht wird und eine Gierkompensation nach links befohlen wurde, dann ist es erforderlich, den Ausgleiehswinkel von der berechneten Drehung, wie bei 120 angedeutet, abzuziehen. Hierauf kehrt der Daten verarbeiter bei 124 zur Berechnung des nächsten Datenpunktc.s zurück. Falls die Drehrichtung positiv ist oder nach links gehl, muß zur berechneten Drehung, wie bei 122 angedeutet, der Linksgierbcfehl hinzuaddiert werden.

Ist der Befehl der in F i g. 3 bei Punkt 66 dargestellten Gicrung nach rechts bei der Verzweigung 116 ergangen, wird dem rechten Zweig nach 126 gefolgt. Bei negaliver oder rechtsläufiger Drehung wird der Gierausgleieh zur errechneten Drehung bei 128 hinzuaddicri und das Unterprogramm kehrt bei 130 /um nilchstcn Dulunpnnkl zurück. Bei positiver oder linksliiufiger Drehung muU der (Jierausgleich von der errechneten Drehung bei 132

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abgezogen werden.

Sollte kein Gierbefehl an der Verzweigung 116 erteilt worden sein oder der Gierbefehl bereits entfernt worden sein, wird das errechnete Drehimkrement im Programm aufgezeichnet und das Unterprogramm kehrt ^r, bei 134 zurück.

Es ist somit klar, daß nach obiger Darlegung das vom Datcnverarbciter erzeugte Schneidprogramm nicht den Konturensegmenten in ,der gleichen Ordnung folgt, in der die Segmente digitalisiert wurden. Es werden ausgewählte Schnittfolgen und -richtungen erstellt, um das Schneidprogramm mit der geringsten Erschwernis und der größten Genauigkeit durchzuführen. Gegenüber den bisher verwendeten Programmen ist es nunmehr möglich, eng zueinander ausgelegte und aneinanderstoßende oder aneinanderhängende Schnitteile besser zuzuschneiden.

Obgleich die Erfindung anhand mehrerer Ausführungsbeispiele beschrieben wurde, gilt als selbstverständlich, daß weitere Abänderungen und Substitutionen vorgenommen wc^rden können, ohne dabei den Rahmen der Erfindung zu verlassen. So stellen /_ B. die in den Fig.3,4 und 5 dargestellten Schneidsituationen beim Zuschneiden eng aneinandergrenzend ausgelegter Schnitteile nur wenige Beispiele dar, deren geometrisehe Gestaltung natürlich variiert werden kann, wobei jedoch die gleichen Probleme auftreten können, die sich bei der Annäherung an benachbarte Konturen ergeben. Gleichermaßen ändert sich auch die Problematik bei der Annäherung an angrenzende Konturlinien mit an- jo deren Faktoren, z. B. die Beschaffenheit des zu schneidenden Materials und deren Schnitteigenschaften, die Ausführung des verwendeten Schneidwerkzeuges und dessen Schneideigen.schaften im Hinblick auf Schärfe, Hin- und Herbeweglichkeit, Verschiebbarkeit durch das dünnschichtige Material und Abmessung. Die beschriebenen Verfahrensstufen können einzeln oder kombiniert verwendet werden. Es ist demzufolge /um Beispiel möglich, eine Vorschubvcrlangsamung ohne Gierausglcich vorzunehmen oder eine Richtungsänderung beim Zuschneiden von Schnitteilsegmcntcn ohne Gierausglcich und ohne Vcrlangsamung der Vorschubgeschwindigkeit durchzuführen.

Hierzu 5 Blatt Zeichnungen

bO

Claims

Patentansprüche:

1. Anordnung zum Steuern einer Schneidmaschine mit einem Schneidprogramm bestehend aus den s Programmschritten

a) Herstellen eines Markierungsaufrisses, der das Lageverhältnis von Musterstücken zueinander auf dem Flachmaterial, aus dem die Stücke geschnitten werden sollen, bestimmt,

b) Digitalisieren des Umrisses eines jeden Musterstücks zur Erzeugung von die Lage und Gestalt der Musterstücke in dem Markierungsaufriß bestimmenden Punktdaten und is

c) Verarbeiten der digitalisierten Daten zur Erzeugung eines das Schneidwerkzeug entlang von Teilstücken der Musterstückumrisse vorbewegenden Schneidprogramms,

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gekennzeichnet durch die weiteren Schritte

d) Bestimmen von ausgewählten, mit besonderen Schneidbefehlen zu schneidenden Teilstücken der Musterstückumrisse in den Punktdaten,

e) Hinzufügen von besondeton Winkelanstellbefehlen zu dem eine Schneidklinge tangential zu den Musterstückumrissen an jedem Punkt haltenden Schneidprogramm, um die Klinge geringfügig aus der tangeniialen Lage ab- sowie jo von angrenzenden, bereits geschnittenen Umrißteilstückcn weg; udrehti_

2. Anordnung nach Anspruc'r ;, gekennzeichnet durch Einführen einer verminderten Vorschubgeschwindigkeit entlang der Umrißteilstücke, die sich tangential an bereits geschnittene Teilstücke annähern oder solche berühren.

3. Anordnung nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch Herausnehmen eines Umrißteilstücks eines -to Musterstücks, das mit einem Umrißteilstück eines angrenzenden Musterstücks zusammenfällt, aus einem Teil des Programms.

4. Anordnung nach Anspruch I, gekennzeichnet durch Umkehren der Reihenfolge der Punktdaten für ausgewählte Umrißteilstücke, die in einer zur Reihenfolge der digitalisierten Punktdaten umgekehrten Reihenfolge zu schneiden sind.

5. Vorrichtung zur Verarbeitung der Programmschritte gemäß Anspruch 1 aufgestellten Schneid-Programms mit einem ersten Analog/Digital-Umsetzer zur Umwandlung der Umrisse eines jeden Musterstücks in Folgen von Punktdaten, die der Reihenfolge der Punkte entlang der Umrisse in einer gegebenen Richtung um die Stücke herum entsprechen, gekennzeichnet durch einen zweiten Analog/ Digital-Umsetzer (48) zur Plazierung der Musterstücke (A, B, C. D. E. F) relativ zueinander in einer Markierungszusammenstcllung (46) und zur Identifizierung der ausgewählten Abschnitten der Musler- bo stückumrisse zugeordneten, in einer zu einer gegebenen Richtung entgegcngesct/.ten Richtung zu schneidenden Punktdaten und durch ein Datenverarbeitungsgerät (50). das mit dem ersten und /weiten Analog/Digital-Unisei/cr (42 bzw. 48) verbunden ist und ein Bauteil (83) zur Anordnung der aufeinanderfolgenden Punktdaicn. die ausgewählte Teilstücke der Musterstückumrisse bestimmen, in umgekehrter Reihenfolge zur Erzeugung von umgekehrten Folgen und zum Beziehen der Punktdatenfolgen einschließlich der umgekehrten Folgen auf die Markierungszusammenstellung (46) sowie ein Bauteil (86) zur Erzeugung von Schneidbefehlen für die Bewegung eines Schneidwerkzeuges entlang einer Schneidbahn durch Punkte auf den Umrissen, die durch die Punktdaten bestimmt sind, und YQr Hie Bewegung in Richtungen auf der Markierungszusammenstellung, die jeweils den Folgen der auf die Markierungszusammenstellung durch das Datenverarbeitungsgerät (50) bezogenen Punktdaten entsprechen, aufweist.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Datenverarbeitungsgerät (50) ein Bauteil (84) zur Löschung von Dalenpunkten innerhalb ausgewählter Teilstücke der Muterstuckumrisse enthält

7. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Datenverarbeitungsgerät (50) ein Bauteil (85) zur Hinzufügung von Datenpunkten ausgewählter, vorher nicht geschnittener Tcilstückc enthält

8. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Bauteil (86) zur Erzeugung von Schneidbefehlen pyi Programmteil (S3) zur Verringerung der Geschwindigkeit des Schneidwerkzeugs in der Nähe von bereits geschnittenen Umrißteilstücken aufweist.

9. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Bauteil (86) ein programmierbares Netzwerk (89) zur Drehung einer Schneidklinge aus einer zur Schneidbahn tangentialen Lage heraus in Richtung von einem benachbarten, bereits durchgeführten Schnitt hinweg aufweist.

10. Verfahren zum Schneiden von dicht aneinandcrliegenden Musterstücken aus einer Flachmaterialauflage, gekennzeichnet durch Vorbewegen eines Schneidwerkzeugs im Schneideingriff mit dem Flachmaterial entlang eines Teils eines Musterstückumrisses in einer gegebenen Richtung um das Musterstück herum, bis das Schneidwerkzeug einen ganz nahe dem Außenumriß eines benachbarten Musterstücks gelegenen Punkt erreicht, durch Vorbewegen des Schneidwerkzeugs im Schneideingriff mit dem Flachmaterial entlang eines anderen Teils des Musterstückumrisses in der entgegengesetzten Richtung um das Musterstück herum, bis das Schneidwerkzeug den Punkt erreicht, und durch Vermindern der Vorschubgeschwindigkeit des Schneidwerkzeugs, wenn dieses sich dem Punkt in wenigstens einer der Riehtungen nähert.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß zusätzlich das Schneidwerkzeug aus dem Schneideingriff mit dem Flachmaierial, nachdem das Werkzeug den Punkt in der gegebenen Richtung erreicht hat, gelöst, anschließend außer Berührung mit dem Flachmatcrial zum anderen Teil des Umrisses überführt und wieder am anderen Teil mit dem Flachmaterial zum Schneideingriff gebracht wird, bevor das Schneidwerkzeug in der entgegengesetzten Richtung vorbewegt wird.

12. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Schneidwerkzeug entlang des Umrisses in im wesentlichen rechtwinkliger Lage zum Flachmatcrial vorbewegt und zusätzlich das Schneidwerkzeug um eine zum Flachmatcrial senkrechte Achse in eine zur Schneidbahn tangential

Lage gedreht wird und daß die Drehung von einer zusätzlichen Drehung des Schneidwerkzeugs bei deren Annäherung an den dem Umriß eines benachbarten Stücks am nächsten liegenden Punkt überlagert wird, so daß die Klinge leicht vom benachbarten Stück weggedreht wird.

13. Verfahren zum Schneiden von dicht aneinanderliegenden Musterstücken aus einer Flachmaterialauflage durch Vorbewegen eines Schneidwerkzeugs im Flachmaterial in einer gegebenen Richtung rund um ein Musterstück und entlang einer vom Musterstückaußenumriß bestimmten Schneidbahn herum, wobei das Schneidwerkzeug in einer allgemein tangierenden Lage relativ zur Schnetdbahn an jedem deren Punkte gehalten wird, dadurch gekennzeichnet, daß das sich vorbewegende Schneidwerkzeug geringfügig aus der tangierenden Lage und von einem angrenzenden, bereits geschnittenen Außenumriß hinweg während der Annäherung der Klinge an den benachbarten Außenumriß gedreht wird.

14. Verfahren zum Schneiden vcn dicht aneinanderliegenden Musterstücken in einem Flachmaterial, wobei ein Schneidwerkzeug und das Flacnmaterial relativ zueinander bewegt werden, so daß die Vorderkante des Schneidwerkzeugs einer durch den Außenumriß eines Musterstücks bestimmten Schneidbaim folgt, dadurch gekennzeichnet, daß die relative Vorschubgeschwindigkeit entlang von Teilslücken der Schneidbahn, die bereits geschnittenen Außenumrissen benachbart sind, verringert wird.