EP0479976A1 - Rapportgenaues zuschneiden - Google Patents

Rapportgenaues zuschneiden

Info

Publication number
EP0479976A1
EP0479976A1 EP19910907425 EP91907425A EP0479976A1 EP 0479976 A1 EP0479976 A1 EP 0479976A1 EP 19910907425 EP19910907425 EP 19910907425 EP 91907425 A EP91907425 A EP 91907425A EP 0479976 A1 EP0479976 A1 EP 0479976A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
parts
cutting
cut
outer contour
control device
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP19910907425
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Winfried Buchmann
Bodo Deutschmann
Thomas Heinrichs
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Krauss und Reichert GmbH and Co KG
Original Assignee
Krauss und Reichert GmbH and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Krauss und Reichert GmbH and Co KG filed Critical Krauss und Reichert GmbH and Co KG
Publication of EP0479976A1 publication Critical patent/EP0479976A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D5/00—Arrangements for operating and controlling machines or devices for cutting, cutting-out, stamping-out, punching, perforating, or severing by means other than cutting
    • B26D5/005—Computer numerical control means
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D5/00—Arrangements for operating and controlling machines or devices for cutting, cutting-out, stamping-out, punching, perforating, or severing by means other than cutting
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26F—PERFORATING; PUNCHING; CUTTING-OUT; STAMPING-OUT; SEVERING BY MEANS OTHER THAN CUTTING
    • B26F1/00—Perforating; Punching; Cutting-out; Stamping-out; Apparatus therefor
    • B26F1/38—Cutting-out; Stamping-out
    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
    • G05B19/00—Programme-control systems
    • G05B19/02—Programme-control systems electric
    • G05B19/18—Numerical control [NC], i.e. automatically operating machines, in particular machine tools, e.g. in a manufacturing environment, so as to execute positioning, movement or co-ordinated operations by means of programme data in numerical form
    • G05B19/408—Numerical control [NC], i.e. automatically operating machines, in particular machine tools, e.g. in a manufacturing environment, so as to execute positioning, movement or co-ordinated operations by means of programme data in numerical form characterised by data handling or data format, e.g. reading, buffering or conversion of data
    • G05B19/4083—Adapting programme, configuration
    • G—PHYSICS
    • G06—COMPUTING; CALCULATING OR COUNTING
    • G06Q—INFORMATION AND COMMUNICATION TECHNOLOGY [ICT] SPECIALLY ADAPTED FOR ADMINISTRATIVE, COMMERCIAL, FINANCIAL, MANAGERIAL OR SUPERVISORY PURPOSES; SYSTEMS OR METHODS SPECIALLY ADAPTED FOR ADMINISTRATIVE, COMMERCIAL, FINANCIAL, MANAGERIAL OR SUPERVISORY PURPOSES, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • G06Q10/00—Administration; Management
    • G06Q10/04—Forecasting or optimisation specially adapted for administrative or management purposes, e.g. linear programming or "cutting stock problem"
    • G06Q10/043—Optimisation of two dimensional placement, e.g. cutting of clothes or wood
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D5/00—Arrangements for operating and controlling machines or devices for cutting, cutting-out, stamping-out, punching, perforating, or severing by means other than cutting
    • B26D2005/002—Performing a pattern matching operation

Definitions

  • the invention relates to a method for accurate cutting-out cutting of cut parts from a material web having a pattern with a pattern repeat by means of a control device storing an outer contour of the cut parts and allowing the relative position of the outer contours to the pattern to be shifted, by means of which a cutting unit can be controlled.
  • each blank part must be individually aligned relative to the pattern and that it is no longer possible to arrange the blank parts relative to one another in a position that is optimized with regard to the resulting blend. Only after such a little optimized arrangement of the blank parts relative to one another can the position of the blank parts stored in a control computer for the cutting unit be recorded and entered in accordance with their respective orientation, so that finally the blanking parts can finally be cut to the exact repeat position.
  • the known method has the further disadvantage that it is extremely cumbersome and time-consuming.
  • the invention is therefore based on the object of improving a method of the generic type in such a way that it can be carried out as simply, time-saving and with as little waste as possible.
  • the object is achieved according to the invention in a method of the type described in the introduction in that the cut parts are arranged in a defined relative position in an optimized sectional image, in that the sectional image is subdivided into sub-sections between reference sections arranged at predetermined control intervals, in that the Repeat-accurate position of an outer contour of the first reference part is determined that after cutting out the subsection following the first reference part, the repeatable position of the outer contour of the next reference part is determined and compared with that of the first reference part, that a position difference between the repeat-accurate positions the outer contours of the reference parts are determined and transmitted to the control device as a correction quantity and that the next subsection is cut out taking into account the correction quantity.
  • This method according to the invention thus offers the possibility of cutting material-saving and also faster with sufficient repeat accuracy.
  • the repeat accuracy can be determined by the control intervals at which reference parts are arranged in order to check the repeat repeat and, if necessary, to correct the position of the cut parts in the next subsection.
  • the outer contour of the first reference part is cut out to determine the position of the latter. It is also advantageous if, in order to determine the position of the outer contour of the next reference part, this is cut out.
  • the reference parts have an outer contour with an edge parallel to the X axis. It is also advantageous if the reference parts have an outer contour with an edge parallel to the Y axis.
  • an embodiment which is particularly advantageous for the method according to the invention provides that the reference parts have a corner region formed by an edge which is parallel to the X axis and an edge which is parallel to the Y axis.
  • the comparison of the relative position of the outer contours can be carried out in a particularly simple manner if the repeatable position of the outer contour of the reference parts following the first reference part is compared with that of the first reference part.
  • the object according to the invention is also achieved by a device for accurately cutting out cut parts from a material web having a pattern with a pattern repeat, with a control device which stores an outer contour of the cut parts and an input unit for shifting a position of the outer contour Relative to the material web, and solved according to the invention with a cutting unit that can be controlled by the control device, in that the control device keeps the cut parts in a defined relative position in the form of a sectional image, and that the control device is arranged in the sectional image at predetermined control intervals Keeps reference parts, by which the sectional image is divided into subsections, and that the control device uses the input unit a correction quantity for a position correction of all the blank parts of the in each case to cut out upcoming subsection and carry out the position correction. It has proven particularly advantageous within the scope of the solution according to the invention if the control device is designed such that after the respective reference part has been cut out, the cutting out of the cut parts of the following subsection is stopped.
  • control device continues to cut out the cut parts of the next subsection after entering the correction size.
  • control device automatically activates and then deactivates the input unit for entering the correction variable after cutting out one of the reference parts, since then an erroneous input of correction variables and in particular also the input of incorrect correction variables minimizes can be.
  • the input unit is a screen device.
  • FIG. 1 shows a side view of a first exemplary embodiment of the solution according to the invention
  • 2 shows a plan view of the first exemplary embodiment
  • 3 shows a sectional image projected onto a material web without a repeat of the repeat
  • FIG. 4 shows the sectional view according to FIG. 3 with a repeat offset
  • FIG. 5 shows a side view of a second exemplary embodiment of the device according to the invention.
  • FIG. 6 shows a plan view of a second embodiment of the device according to the invention.
  • An embodiment of a device according to the invention comprises a cutting table 10, over which a cutting assembly, designated as a whole by 12, can be moved.
  • the cutting unit 12 is slidably mounted on a guide rail 14, for example below the cutting table 10 and parallel to it, with a guide part 16 of a bridge 18, which extends, for example, in a U-shaped manner over the cutting table 10.
  • a guide track 20 which extends across the cutting table 10 and on which the cutting unit 10 can be displaced across the cutting table 10 by means of a carriage 22.
  • a displacement of the cutting unit 12 by means of the carriage 22 along the guide track 20 across the cutting table 10 is referred to as a displacement of the cutting unit 12 in the Y direction
  • a displacement of the cutting unit 12 together with the bridge 18 and the guide part 16 is held by the guide rail 14 in the longitudinal direction of the cutting table 10 is referred to as a displacement in the X direction.
  • the cutting unit 12 is displaced in the Y and X directions preferably by means of a motor drive, for this purpose the cutting unit 12 with a motor 24 for displacing it in the Y direction and the guide part 16 with a motor 26 for displacing the same is provided in the X direction.
  • the cutting unit 12 is also provided with a Y-displacement sensor 28 and the guide part 16 with an X-displacement sensor 30, both of which are connected to a control computer 32, which in turn controls the motors 24 and 26.
  • the cutting unit 12 can be moved on the cutting table in a CNC-controlled manner by the control computer 32.
  • the cutting unit 12 is provided with a cutting knife 36 for cutting a material web 34 lying on the cutting table 10, which can preferably be moved up and down by the cutting unit 12 perpendicular to a plane 38 of the cutting table 10.
  • the cutting table is provided with a layer 40 of bristles standing perpendicular to the plane 38, which is able to carry the material web 34, but allows the cutting knife 36 to penetrate in an oscillating manner.
  • FIGS. 1 and 2 For example, an exemplary embodiment of a method according to the invention shown in the drawing in FIG. 3 can be carried out.
  • This exemplary embodiment is a method for cutting a sectional image 72 with exact repetition with a readjustment of the same when repeat tolerances occur.
  • This sectional view 72 shown in FIG. 3 comprises a large number of cut parts 74, which are preferably arranged in the sectional view 72 in a cutting-optimized manner. Furthermore, a first reference part 76 is also provided in the sectional image 72, as well as a second reference part 78 and a third reference part 80, these reference parts 76 to 80 being arranged in the sectional image 72 in such a way that their spacings A are an integral multiple of a pattern repeat RX in the X direction and a pattern repeat RY in the Y direction.
  • the pattern repeat RX or RY is the distance in the respective direction with which a pattern element 82, for example consisting of the two quadrilaterals 84 and 86, is repeated in the X and Y directions and thus overall the pattern 88 on the material web 34 results.
  • the pattern 88 is shown so that the pattern repeat RX and RY is constant.
  • the reference parts 76, 78, 80 arranged at a distance A are also each in identical relative orientation to the square 84.
  • the pattern repeat RX and RY is not constant over the entire material web 34, but a considerable repeat offset can occur, which is caused, for example, by warping of the material web 34 when laying it out or a variety of other reasons. If such a repeat of the pattern occurs, the individual pattern elements, for example the quadrilaterals 84 and 86, are not in the originally intended position (as shown in broken lines in FIG. 4) relative to the cut parts 74, but rather are shifted relative to this position.
  • the sectional image 72 is divided into subsections U1, U2 and U3 by the reference parts 76 to 80 arranged at intervals A.
  • the subsection Ul includes the reference part 76, which is located at the beginning thereof, the subsection U2 the reference part 78 and the subsection U3 the reference part 80.
  • the sectional image 72 is aligned relative to the material web 34, so that all cut parts can be cut out of the material web.
  • the cutting of the cut pieces 74 is then started by an operator via the control computer 32.
  • the cutting unit 12 cuts out the first reference part 76 and the cut parts 74 in the subsection U1. Then the second reference part 78 is also cut out.
  • the control computer stops the further cutting out of the cut-out parts 74 in the subsection U2 and waits for the input of a correction variable K via the input unit 44, which is, for example, a keypad with a screen.
  • a mask is specified on the screen of the input unit 44, for example, which requires the correction variable K to be entered with the values KX for the repeat offset in the X direction and KY for the repeat offset in the Y direction.
  • the operator determines the correction size K by taking the first cut-out reference part 76 and placing it on the second, likewise cut-out reference part 74 in a pattern or repeat and determining the correction variable with the values KX and KY by comparing an outer contour 90 thereof.
  • All reference parts 76 to 80 are preferably of identical design, so that the size and shape of an outer contour 90 are identical.
  • the outer contour 90 is preferably selected such that it has a corner region 92 with an outer edge 94 parallel to the X axis and an edge 96 parallel to the Y axis.
  • KX and KY are transmitted to the control computer 32, for example, via a keypad of the input unit 44.
  • the control computer now corrects the position of the cut parts 74 in the subsection U2, so that they again have a position relative to the pattern 88, ie to its rectangles 84 and 86, which corresponds to the position which exists in the absence of a repeat pattern was provided.
  • the control computer 32 automatically continues the cutting of these blank parts 74 and also cuts out the reference part 80.
  • the cutting is stopped again automatically and the first reference part 76 is placed on the third reference part 80 with pattern or repeat accuracy.
  • the correction size K can be determined with the values KX and KY and the position of the cut parts 74 in the subsection U3 can be corrected.
  • the bridge 18 is provided, for example, with a guideway 42 opposite the guideway 20 for an input unit designated 44 'as a whole.
  • This input unit 44 'can in turn be moved across the cutting table 16 in the Y direction by a motor 46 and is provided with a Y displacement sensor 18.
  • the input unit 44 'can be displaced in a controlled manner in the Y direction by means of the control computer 32 and can be moved in the X direction simultaneously with the cutting unit 12 and the motor 26 provided for this purpose using the X displacement sensor.
  • the input unit 44 'further comprises a Y projection unit 50 and an X projection unit 52, with the Y projection unit 50 being able to project Y light strips extending parallel to the Y direction onto the material web and with the X- Projection unit 52 an X light strip 56 running parallel to the X direction, the light strips 54 and 56 intersecting at a point 58.
  • the input unit 44 can also be moved on the cutting table 10 by a manual control unit 60 with the aid of the control computer 32 in both the X and Y directions.
  • the Y light strip 54 and the X light strip 56 can now be used to precisely position the sectional image 72 relative to the pattern 88, with one of the squares 84 or 86, for example, with the X and Y light strips 56 and 54 is approached on the material web and its position is transmitted to the control computer 32.
  • the control computer 32 is thus able to align the stored blank parts 74, to which the coordinates of the rectangles 84 and 86 are additionally stored, relative to the position of the rectangles 84 and 86 on the material web.
  • the sectional image 72 can thus be positioned with respect to the rectangles 84 and 86 exactly relative to the material web 72 at the beginning of the cutting process.
  • the cutting process is now carried out as already described above, first being cut out as the first reference part 76 and the cut parts 74 of the subsection U1 and then next as the second reference part 78.
  • first reference part 76 is placed on the second reference part 78 in a pattern or repeat, there is the possibility, with the aid of the input unit 44 'with the light strips 54 and 56, to shift the edges 94 and 96 between the first and the second reference part 76 and 78, whereby the light strips 54 and 56 are first applied to the edges 96 and 94 of the second blank 78, this coordinate value is stored in the control computer 32 and then the light strips 54 and 56 to the edges 96 and 94 of the first reference part 76 are created, this coordinate value is now also stored.
  • the control computer 32 is now able to determine the difference between these two coordinate values and thus also automatically the correction variable K with the values KX and KY and, on the basis of these values, to carry out the correction of the position of the blank parts 74 of the subsection U2.
  • the cutting process is then continued as already described in connection with the first exemplary embodiment and the third reference part 80 is also cut out.
  • the correction size K which is determined by the relative position of the third reference part 80 to the first reference part 76, which is placed on the pattern or in a pattern-accurate manner, can also be determined in accordance with the method described above by means of the light strips 54 and 56.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Business, Economics & Management (AREA)
  • Forests & Forestry (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Human Resources & Organizations (AREA)
  • Strategic Management (AREA)
  • Economics (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • General Physics & Mathematics (AREA)
  • Development Economics (AREA)
  • Marketing (AREA)
  • Automation & Control Theory (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Game Theory and Decision Science (AREA)
  • Human Computer Interaction (AREA)
  • Entrepreneurship & Innovation (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Operations Research (AREA)
  • Quality & Reliability (AREA)
  • Tourism & Hospitality (AREA)
  • General Business, Economics & Management (AREA)
  • Theoretical Computer Science (AREA)
  • Treatment Of Fiber Materials (AREA)
  • Control Of Cutting Processes (AREA)

Description

- f -
B E S C H R E I B U N G
Rapportgenaues Zuschneiden
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum rapportgenauen Ausschneiden von Zuschnitteilen aus einer ein Muster mit einem Musterrapport aufweisenden Materialbahn mittels einer eine Außenkontur der Zuschnitteile speichernden und eine Verschiebung der Relativlage der Außenkonturen zum Muster erlaubenden Steuerungseinrichtung, durch welche ein Schneidaggregat ansteuerbar ist.
Aus dem Stand der Technik ist es bekannt, Zuschnitteile dadurch rapportgenau zu schneiden, daß deren Lage bei¬ spielsweise mit einer Projektionseinrichtung auf die mit einem Muster versehene ausgelegte Materialbahn projiziert wird und dann die Lage jedes einzelnen Zuschnitteiis so lange hin- und hergeschoben wird, bis dieses relativ zum Muster in der gewünschten Position ausgerichtet ist.
Dies hat zur Folge, daß jedes Zuschnitteil einzeln relativ zum Muster ausgerichtet werden muß und daß es nicht mehr möglich ist, die Zuschnitteile in hinsichtlich des ent¬ stehenden Verschnitts optimierter Lage relativ zueinander anzuordnen. Erst nach einem derartigen, wenig optimierten Anordnen der Zuschnitteile relativ zueinander kann die Lage der in einem Steuerungsrechner für das Schneidaggregat abge¬ speicherten Zuschnitteile entsprechend deren jeweiliger Ausrichtung erfaßt und eingegeben werden, so daß letztlich dann abschließend das Zuschneiden der Zuschnitteile in rapportgenauer Lage erfolgen kann.
Das bekannte Verfahren hat somit neben dem bereits genannten Nachteil den weiteren Nachteil, daß es äußerst umständlich und zeitraubend ist.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Ver¬ fahren der gattungsgemäßen Art derart zu verbessern, daß es möglichst einfach, zeitsparend und unter möglichst geringem Verschnitt durchführbar ist.
Die Aufgabe wird bei einem Verfahren der eingangs be¬ schriebenen Art erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Zuschnitteile in definierter Relativlage in einem opti¬ mierten Schnittbild angeordnet werden, daß das Schnittbild durch in vorgegebenen Kontrollabständen angeordnete Referenzteile in zwischen diesen liegenden Unterabschnitte unterteilt wird, daß die rapportgenaue Lage einer Außen¬ kontur des ersten Referenzteils ermittelt wird, daß nach dem Ausschneiden des auf das erste Referenzteil folgenden Unterabschnitts die rapportgenaue Lage der Außenkontur des nächstfolgenden Referenzteils ermittelt und mit derjenigen des ersten Referenzteils verglichen wird, daß eine Lage¬ differenz zwischen den rapportgenauen Lagen der Außen¬ konturen der Referenzteile ermittelt und als Korrektur¬ größe der Steuerungseinrichtung übermittelt wird und daß der nächstfolgende Unterabschnitt unter Berücksichtigung der Korrekturgröße ausgeschnitten wird. Der Kern der Erfindung ist somit darin zu sehen, daß sämt¬ liche Zuschnitteile in schnittoptimierter Lage im Schnitt¬ bild angeordnet werden können und daß von Unterabschnitt zu Unterabschnitt eine Korrektur der Lagen der Zuschnitt¬ teile dann erfolgt, wenn sich beim Vergleich der Referenz¬ teile ergibt, daß ein Rapportversatz vorliegt.
Dieses erfindungsgemäße Verfahren bietet somit die Mög¬ lichkeit, materialsparender und auch schneller mit aus¬ reichender Rapportgenauigkeit zuzuschneiden. Die Rapport¬ genauigkeit läßt sich je nach der Anfälligkeit der Zu¬ schnitteile für einen Rapportversatz dadurch festlegen, in welchen Kontrollabständen Referenzteile angeordnet werden, um den Rapportversatz zu überprüfen und gegebenenfalls die Lage der Zuschnitteile im nächstfolgenden Unterabschnitt zu korrigieren.
Besonders zweckmäßig ist es im Rahmen der erfindungs¬ gemäßen Lösung, wenn zur Ermittlung der Lage der Außen¬ kontur des ersten Referenzteils dieses ausgeschnitten wird. Ferner ist es vorteilhaft, wenn zur Ermittlung der Lage der Außenkontur des nächstfolgenden Referenzteils dieses ausgeschnitten wird.
Damit ist in besonders einfacher Weise ein Vergleich der Außenkonturen der Referenzteile bei jeweils rapport- oder mustergenauer Lage derselben möglich.
Im Rahmen der bislang beschriebenen Ausführungsbeispiele wurde nichts darüber ausgesagt, was für Teile die Referenzteile sein sollen. So sieht eine vorteilhafte, insbesondere materialsparende Ausführungsform vor, daß die Referenzteile Zuschnitteile sind. Alternativ dazu ist es aber auch von Vorteil, wenn die Referenzteile als Zuschnitteile nicht geeignete Teile sind. In diesem Fall hat man die Freiheit, die Referenz¬ teile so zu gestalten, daß sie in optimaler Weise die Chance eröffnen, die Korrekturgröße zu ermitteln.
Hierbei ist es besonders vorteilhaft, wenn die Referenz¬ teile eine Außenkontur mit einer zur X-Achse parallelen Kante aufweisen. Ferner ist es von Vorteil, wenn die Referenzteile eine Außenkontur mit einer zur Y-Achse parallelen Kante aufweisen.
Eine für das erfindungsgemäße Verfahren besonders vorteil¬ hafte Ausführungsform sieht vor, daß die Referenzteile einen durch eine zur X-Achse und eine zur Y-Achse parallele Kante gebildeten Eckbereich aufweisen.
Besonders zweckmäßig zur Durchführung des erfindungs¬ gemäßen Verfahrens ist es, wenn die Referenzteile identisch ausgebildet sind, insbesondere identische Außenkonturen aufweisen.
Im Rahmen der erfindungsgemäßen Lösung sind bei der Durch¬ führung des Ausschneidens mehrere Möglichkeiten denkbar. So hat es sich als zweckmäßig erwiesen, wenn die Steue¬ rungseinrichtung so ausgebildet ist, daß das Ausschneiden nach dem Erfassen der rapportgenauen Lage der Außenkontur des nächstfolgenden Referenzteils unterbrochen wird.
Ferner ist es hierbei zweckmäßig, wenn das Ausschneiden des nächstfolgenden Unterabschnitts nach Übermittlung der Korrekturgroße fortgesetzt wird. Bei den bislang beschriebenen Ausführungsbeispielen wurde lediglich von einem ersten und einem nächstfolgenden Referenzteil gesprochen. Die erfindungsgemäße Lösung ist insbesondere auch dann vorteilhaft, wenn das Schnittbild mehrere Referenzteile aufweist.
In besonders einfacher Weise läßt sich der Vergleich der relativen Lage der Außenkonturen dann durchführen, wenn die rapportgenaue Lage der Außenkontur der auf das erste Referenzteil folgenden Referenzteile jeweils mit der¬ jenigen des ersten Referenzteils verglichen wird.
Neben dem bereits beschriebenen Verfahren wird die erfindungsgemäße Aufgabe aber auch durch eine Vorrichtung zum rapportgenauen Ausschneiden von Zuschnitteilen aus einer ein Muster mit einem Musterrapport aufweisenden Materialbahn, mit einer Steuerungseinrichtung, welche eine Außenkontur der Zuschnitteile speichert und eine Eingabe¬ einheit zum Verschieben einer Position der Außenkontur relativ zur Materialbahn aufweist, und mit einem von der Steuerungseinrichtung steuerbaren Schneidaggregat er¬ findungsgemäß dadurch gelöst, daß die Steuerungseinrich¬ tung die Zuschnitteile in definierter Relativlage in Form eines Schnittbildes gespeichert hält, daß die Steuerungs¬ einrichtung in dem Schnittbild in vorgegebenen Kontroll- abständen angeordnete Referenzteile gespeichert hält, durch welche das Schnittbild in Unterabschnitte unterteilt ist, und daß die Steuerungseinrichtung über die Eingabe¬ einheit eine Korrekturgröße für eine Lagekorrektur all der Zuschnitteile des jeweils zum Ausschneiden anstehenden Unterabschnitts erfaßt und die Lagekorrektur durchführt. Besonders vorteilhaft hat es sich im Rahmen der er¬ findungsgemäßen Lösung erwiesen, wenn die Steuerungs¬ einrichtung so ausgebildet ist, daß nach dem Ausschneiden des jeweiligen Referenzteils das Ausschneiden der Zu¬ schnitteile des folgenden Unterabschnitts gestoppt wird.
Ergänzend hierzu ist es ferner zweckmäßig, wenn die Steuerungseinrichtung nach Eingabe der Korrekturgroße das Ausschneiden der Zuschnitteile des nächstfolgenden Unter¬ abschnitts fortsetzt.
Insbesondere ist es günstig, wenn die Steuerungseinrich¬ tung nach dem Ausschneiden eines der Referenzteile selb¬ ständig die Eingabeeinheit zur Eingabe der Korrekturgröße aktiviert und anschließend wieder deaktiviert, da dann eine irrtümliche Eingabe von Korrekturgrößen und insbe¬ sondere auch die Eingabe falscher Korrekturgroßen mini¬ miert werden kann.
Im einfachsten Fall ist vorgesehen, daß die Eingabeeinheit ein Bildschirmgerät ist.
Weitere Merkmale und Vorteile der erfindungsgemäßen Lösung sind Gegenstand der nachfolgenden Beschreibung sowie der zeichnerischen Darstellung einiger Ausführungsbeispiele; in der Zeichnung zeigen:
Fig. 1 eine Seitenansicht eines ersten Ausführungs¬ beispiels der erfindungsgemäßen Lösung;
Fig. 2 eine Draufsicht auf das erste Ausführungs¬ beispiel; Fig. 3 ein auf eine Materialbahn projiziertes Schnittbild ohne Rapportversatz;
Fig. 4 das Schnittbild gemäß Fig. 3 mit Rapport¬ versatz;
Fig. 5 eine Seitenansicht auf ein zweites Aus¬ führungsbeispiel der erfindungsgemäßen Vor¬ richtung und
Fig. 6 eine Draufsicht auf ein zweites Ausführungs¬ beispiel der erfindungsgemäßen Vorrichtung.
Ein Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Vorrich¬ tung umfaßt einen Zuschneidetisch 10, über welchem ein als Ganzes mit 12 bezeichnetes Schneidaggregat verfahrbar ist.
Das Schneidaggregat 12 ist dabei an einer beispielsweise unterhalb des Zuschneidetisches 10 und parallel zu diesem verlaufenden Führungsschiene 14 mit einem Führungsteil 16 einer Brücke 18, welche sich beispielsweise umgekehrt U- förmig über den Zuschneidetisch 10 hinweg erstreckt, ver- schieblich gelagert.
An dieser Brücke 18 ist eine sich quer über den Zu¬ schneidetisch 10 erstreckende Führungsbahn 20 vorgesehen, an welcher das Schneidaggregat 10 mittels eines Laufwagens 22 quer über den Zuschneidetisch 10 hinweg verschiebbar ist. Eine Verschiebung des Schneidaggregats 12 mittels des Laufwagens 22 längs der Führungsbahn 20 quer über den Zuschneidetisch 10 wird als Verschiebung des Schneid¬ aggregats 12 in Y-Richtung bezeichnet, während eine Ver¬ schiebung des Schneidaggregats 12 mitsamt der Brücke 18 und dem Führungsteil 16, gehalten durch die Führungs¬ schiene 14, in Längsrichtung des Zuschneidetisches 10 als Verschiebung in X-Richtung bezeichnet wird.
Die Verschiebung des Schneidaggregats 12 in der Y- und der X-Richtung erfolgt vorzugsweise mittels eines motorischen Antriebs, wobei hierzu das Schneidaggregat 12 mit einem Motor 24 zur Verschiebung desselben in Y-Richtung und das Führungsteil 16 mit einem Motor 26 zur Verschiebung des¬ selben in X-Richtung versehen ist.
Ferner ist das Schneidaggregat 12 noch mit einem Y-Wegauf- nehmer 28 und das Führungsteil 16 mit einem X-Wegaufnehmer 30 versehen, die beide mit einem Steuerungsrechner 32 ver¬ bunden sind, der seinerseits wiederum die Motoren 24 und 26 ansteuert.
Somit ist das Schneidaggregat 12 durch den Steuerungs¬ rechner 32 CNC gesteuert auf dem Zuschneidetisch bewegbar.
Das Schneidaggregat 12 ist zum Schneiden einer auf dem Zuschneidetisch 10 aufliegenden Materialbahn 34 mit einem Schneidmesser 36 versehen, das vorzugsweise von dem Schneidaggregat 12 senkrecht zu einer Ebene 38 des Zu¬ schneidetisches 10 oszillierend auf- und abbewegbar ist. Um ständig im Schneideingriff mit der Materialbahn 34 bleiben zu können, ist hierzu der Zuschneidetisch mit Schicht 40 aus senkrecht zur Ebene 38 stehenden Borsten versehen, die in der Lage ist, die Materialbahn 34 zu tragen, jedoch das Schneidmesser 36 oszillierend ein¬ dringen läßt.
Mit den in Fig. 1 und 2 dargestellten Vorrichtungen läßt sich beispielsweise ein in Fig. 3 zeichnerisch darge¬ stelltes Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Verfahrens durchführen.
Bei diesem Ausführungsbeispiel handelt es sich um ein Ver¬ fahren zum rapportgenauen Schneiden eines Schnittbildes 72 mit einer NachJustierung desselben beim Auftreten von Rapporttoleranzen.
Dieses in Fig. 3 dargestellte Schnittbild 72 umfaßt eine Vielzahl von Zuschnitteilen 74, die vorzugsweise in schneidoptimierter Weise in dem Schnittbild 72 angeordnet sind. Ferner ist in dem Schnittbild 72 noch ein erstes Referenzteil 76 vorgesehen, sowie ein zweites Referenzteil 78 und ein drittes Referenzteil 80, wobei diese Referenz- teile 76 bis 80 so in dem Schnittbild 72 angeordnet werden, daß deren Abstände A ein ganzteiliges Vielfaches eines Musterrapports RX in X-Richtung und eines Muster¬ rapports RY in Y-Richtung sind. Als Musterrapport RX oder RY wird dabei derjenige Abstand in der jeweiligen Richtung bezeichnet, mit welchem sich ein Musterelement 82, bei¬ spielsweise bestehend aus den beiden Vierecken 84 und 86 in X- und Y-Richtung wiederholt und somit insgesamt das Muster 88 auf der Materialbahn 34 ergibt. Bei dem in Fig. 3 dargestellten Ausführungsbeispiel ist das Muster 88 so dargestellt, daß der Musterrapport RX und RY konstant ist. Dadurch liegen auch die im Abstand A angeordneten Referenzteile 76, 78, 80 jeweils in iden¬ tischer Relativorientierung zu dem Viereck 84.
In vielen Fällen ist jedoch der Musterrapport RX und RY nicht konstant über die gesamte Materialbahn 34, sondern es kann ein erheblicher Rapportversatz auftreten, welcher beispielsweise durch einen Verzug der Materialbahn 34 beim Auslegen oder eine Vielzahl anderer Gründe bedingt ist. Tritt ein derartiger Rapportversatz auf, so liegen die einzelnen Musterelemente, beispielsweise die Vierecke 84 und 86 relativ zu den Zuschnitteilen 74 nicht wie in Fig. 3 dargestellt in der ursprünglich vorgesehenen Position (in Fig. 4 gestrichelt dargestellt), sondern gegenüber dieser Position verschoben.
Dies würde dazu führen, daß die einzelnen Zuschnitteile 74 hinsichtlich der auf diesen angeordneten Musterelementen, beispielsweise den Vierecken 84 und 86 nicht mehr so zusammenpassen, wie dies bei Erstellung des Schnittbildes 72 vorgesehen war.
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren und der erfindungs¬ gemäßen Vorrichtung läßt sich nun ein derartiger, in Fig. 4 dargestellter Rapportversatz wie folgt korrigieren.
Zunächst ist das Schnittbild 72 durch die in Abständen A angeordneten Referenzteile 76 bis 80 in Unterabschnitte Ul, U2 und U3 aufgeteilt. Der Unterabschnitt Ul umfaßt dabei das Referenzteil 76, welches am Anfang desselben liegt, der Unterabschnitt U2 das Referenzteil 78 und der Unterabschnitt U3 das Referenzteil 80.
Zu Beginn des Schneidvorgangs wird das Schnittbild 72 relativ zur Materialbahn 34 ausgerichtet, so daß sämtliche Zuschnitteile aus der Materialbahn ausgeschnitten werden können.
Durch die Berücksichtigung des Musterrapports R und der Anordnung der Zuschnitteile 74 im Schnittbild 72 ist sichergestellt, daß die Zuschnitteile 74 zueinander passen.
Das Ausschneiden der Zuschnitteile 74 wird dann von einer Bedienungsperson über den Steuerungsrechner 32 gestartet. Das Schneidaggregat 12 schneidet dabei das erste Referenz¬ teil 76 sowie die Zuschnitteile 74 im Unterabschnitt Ul aus. Anschließend wird auch noch das zweite Referenzteil 78 ausgeschnitten.
Nach Ausschneiden des zweiten Referenzteils 78 stoppt der Steuerungsrechner das weitere Ausschneiden der Zuschnitt¬ teile 74 im Unterabschnitt U2 und wartet auf die Eingabe einer Korrekturgröße K über die Eingabeeinheit 44, welche beispielsweise ein Tastenfeld mit Bildschirm ist.
Hierzu wird beispielsweise auf dem Bildschirm der Eingabe¬ einheit 44 eine Maske vorgegeben, welche nach der Eingabe der Korrekturgroße K mit den Werten KX für den Rapportver¬ satz in X-Richtung sowie KY für den Rapportversatz in Y-Richtung verlangt. Die Bedienungsperson ermittelt die Korrekturgroße K dadurch, daß sie das erste ausgeschnittene Referenzteil 76 nimmt und auf das zweite ebenfalls ausgeschnittene Referenzteil 74 muster- oder rapportgenau legt und durch Vergleich einer Außenkontur 90 derselben die Korrektur¬ größe mit den Werten KX und KY ermittelt.
Vorzugsweise sind alle Referenzteile 76 bis 80 identisch ausgebildet, so daß Größe und Form einer Außenkontur 90 derselben identisch sind.
Bevorzugterweise ist die Außenkontur 90 so gewählt, daß diese einen Eckbereich 92 mit einer zur X-Achse parallelen Außenkante 94 und einer zur Y-Achse parallelen Kante 96 aufweist. Durch mustergenaues Aufeinanderlegen der beiden Referenzteile 76 und 78 braucht dann lediglich der Abstand der Kanten 94 und der Kanten 96 der beiden Referenzteile 76 und 78 gemessen zu werden, um die Werte KX und KY zu erhalten.
Diese Werte KX und KY werden beispielsweise über ein Tastenfeld der Eingabeeinheit 44 dem Steuerungsrechner 32 übermittelt.
Aufgrund dieser Korrekturgröße K korrigiert nun der Steuerungsrechner die Position der Zuschnitteile 74 in dem Unterabschnitt U2, so daß diese wieder eine Position relativ zu dem Muster 88, d.h. zu dessen Rechtecken 84 und 86, aufweisen, welche der Position entspricht, die bei nicht vorhandenem Rapportversatz vorgesehen gewesen ist. Nach Durchführung der Korrektur der Lage der Zuschnitteile 74 im Unterabschnitt U2 setzt der Steuerungsrechner 32 automatisch das Ausschneiden dieser Zuschnitteile 74 fort und schneidet auch noch das Referenzteil 80 aus.
Nach dem Ausschneiden des dritten Referenzteils 80 wird wieder automatisch das Ausschneiden gestoppt und das erste Referenzteil 76 auf das dritte Referenzteil 80 muster- oder rapportgenau aufgelegt.
Wiederum durch Bestimmen der Differenz zwischen den Kanten 94 und 96 kann die Korrekturgroße K mit den Werten KX und KY ermittelt und eine Korrektur der Lage der Zuschnitteile 74 im Unterabschnitt U3 vorgenommen werden.
Somit besteht sukzessive, mit fortschreitendem Aus¬ schneiden der Zuschnitteile 74 die Möglichkeit, einen Rapportversatz des Musters 88 zu berücksichtigen und die Zuschnitteile mit der entsprechenden Korrektur auszu¬ schneiden.
Bei einem zweiten Ausführungsbeispiel der erfindungs¬ gemäßen Vorrichtung, dargestellt in Fig. 5 und 6, ist die Brücke 18 beispielsweise mit einer der Führungsbahn 20 gegenüberliegenden Führungsbahn 42 für eine als Ganzes mit 44' bezeichneten Eingabeeinheit vorgesehen. Diese Eingabe¬ einheit 44' ist ihrerseits durch einen Motor 46 in Y-Rich¬ tung quer über den Zuschneidetisch 16 verfahrbar und mit einem Y-Wegaufnehmer 18 versehen. Somit ist die Eingabe¬ einheit 44' mittels des Steuerungsrechners 32 in Y-Rich¬ tung gesteuert verschiebbar und kann gleichzeitig mit dem Schneidaggregat 12 und dem hierfür vorgesehenen Motor 26 unter Verwendung des X-Wegaufnehmers in X-Richtung bewegt werden. Die Eingabeeinheit 44' umfaßt ferner eine Y-Projektions- einheit 50 sowie eine X-Projektionseinheit 52, wobei mit der Y-Projektionseinheit 50 parallel zur Y-Richtung er¬ streckender Y-Lichtstreifen auf die Materialbahn proji- zierbar ist und mit der X-Projektionseinheit 52 ein parallel zur X-Richtung verlaufender X-Lichtstreifen 56, wobei sich die Lichtstreifen 54 und 56 in einem Punkt 58 schneiden.
Die Eingabeeinheit 44" ist ferner noch durch eine Hand¬ steuereinheit 60 unter Zuhilfenahme des Steuerungsrechners 32 sowohl in X- als auch in Y-Richtung auf den Zuschneide¬ tisch 10 verschiebbar.
Der Y-Lichtstreifen 54 und der X-Lichtstreifen 56 können nun dazu verwendet werden, das Schnittbild 72 relativ zum Muster 88 genau zu positionieren, wobei hierzu beispiels¬ weise mit den X- und Y-Lichtstreifen 56 und 54 eines der Vierecke 84 oder 86 auf der Materialbahn angefahren wird und dessen Position dem Steuerungsrechner 32 übermittelt wird.
Damit ist der Steuerungsrechner 32 in der Lage, die gespeicherten Zuschnitteile 74, zu deren ergänzend auch noch die Koordinaten der Rechtecke 84 und 86 abgespeichert sind, relativ zur Lage der Rechtecke 84 und 86 auf der Materialbahn auszurichten.
Damit kann das Schnittbild 72 bezüglich der Rechtecke 84 und 86 zu Beginn des Schneidvorgangs exakt relativ zur Materialbahn 72 positioniert werden. Der Schneidvorgang wird nun wie bereits vorstehend be¬ schrieben durchgeführt, wobei zunächst als erstes Referenzteil 76 und die Zuschnitteile 74 des Unterab¬ schnitts Ul und dann als nächste das zweite Referenzteil 78 ausgeschnitten werden.
Wenn nun das erste Referenz eil 76 muster- oder rapport¬ genau auf das zweite Referenzteil 78 aufgelegt ist, be¬ steht unter Zuhilfenahme der Eingabeeinheit 44' mit den Lichtstreifen 54 und 56 die Möglichkeit, die Verschiebung der Kanten 94 und 96 zwischen dem ersten und dem zweiten Referenzteil 76 und 78 zu erfassen, wobei zunächst die Lichtstreifen 54 und 56 an die Kanten 96 und 94 des zweiten Zuschnitteiis 78 angelegt werden, dieser Koordi¬ natenwert im Steuerungsrechner 32 abgespeichert wird und anschließend die Lichtstreifen 54 und 56 an die Kanten 96 und 94 des ersten Referenzteils 76 angelegt werden, nun auch dieser Koordinatenwert abgespeichert wird. Der Steue¬ rungsrechner 32 ist nun in der Lage, die Differenz dieser beiden Koordinatenwerte und somit automatisch auch die Korrekturgröße K mit den Werten KX und KY zu ermitteln und ausgehend von diesen Werten die Korrektur der Lage der Zuschnitteile 74 des Unterabschnitts U2 durchzuführen.
Anschließend wird der Schneidvorgang wie bereits im Zu¬ sammenhang mit dem ersten Ausführungsbeispiel beschrieben fortgesetzt und auch das dritte Referenzteil 80 ausge¬ schnitten. Auch die durch die Relativlage des dritten Referenzteils 80 zu dem rapport- oder mustergenau auf dieses aufgelegten ersten Referenzteils 76 festgelegte Korrekturgroße K kann entsprechend dem vorstehend be¬ schriebenen Verfahren mittels der Lichtstreifen 54 und 56 ermittelt werden.

Claims

P A T E N T A N S P R Ü C H E
1. Verfahren zum rapportgenauen Ausschneiden von Zu¬ schnitteilen aus einer ein Muster mit einem Muster¬ rapport aufweisenden Materialbahn mittels einer eine Außenkontur der Zuschnitteile speichernden und eine Verschiebung der Relativlage der Außenkonturen zum Muster erlaubenden Steuerungseinrichtung, durch welche ein Schneidaggregat ansteuerbar ist, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß die Zuschnitteile in definierter Relativlage in einem optimierten Schnittbild angeordnet werden, daß das Schnittbild durch in vorgegebenen Kontroll- abständen angeordnete Referenzteile in zwischen diesen liegenden Unterabschnitte unterteilt wird, daß die rapportgenaue Lage einer Außenkontur des ersten Referenzteils ermittelt wird, daß nach dem Aus¬ schneiden des auf das erste Referenzteil folgenden Unterabschnitts die rapportgenaue Lage der Außenkontur des nächstfolgenden Referenzteils ermittelt und mit derjenigen des ersten Referenzteils verglichen wird, daß eine Lagedifferenz zwischen den rapportgenauen Lagen der Außenkonturen der Referenzteile ermittelt und als Korrekturgröße der Steuerungseinrichtung über¬ mittelt wird und daß der nächstfolgende Unterabschnitt unter Berücksichtigung der Korrekturgröße ausge¬ schnitten wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zur Ermittlung der Lage der Außenkontur des ersten Referenzteils dieses ausgeschnitten wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß zur Ermittlung der Lage der Außenkontur des nächstfolgenden Referenzteils dieses ausge¬ schnitten wird.
4. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Referenzteile Zu¬ schnitteile sind.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Referenzteile als Zuschnitt¬ teile nicht geeignete Teile sind.
6. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Referenzteile eine Außenkontur mit einer zur X-Achse parallelen Kante aufweisen.
7. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Referenzteile eine Außenkontur mit einer zur Y-Achse parallelen Kante aufweisen.
8. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Referenzteile einen durch eine zur X-Achse und eine zur Y-Achse parallele Kante gebildeten Eckbereich aufweisen.
9. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Referenzteile iden¬ tisch gewählt werden.
10. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Ausschneiden nach dem Erfassen der rapportgenauen Lage der Außenkontur des nächstfolgenden Referenzteils unterbrochen wird.
11. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Ausschneiden des nächstfolgenden Unterabschnitts nach Übermittlung der Korrekturgroße fortgesetzt wird.
12. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Schnittbild mehrere Referenzteile aufweist.
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die rapportgenaue Lage der Außenkontur der auf das erste Referenzteil folgenden Referenzteile jeweils mit derjenigen des ersten Referenzteils verglichen wird.
14. Vorrichtung zum rapportgenauen Ausschneiden von Zu¬ schnitteilen aus einer ein Muster mit einem Muster¬ rapport aufweisenden Materialbahn mit einer Steue¬ rungseinrichtung, welche eine Außenkontur der Zu¬ schnitteile speichert und eine Eingabeeinheit zum Ver¬ schieben einer Position der Außenkontur relativ zur Materialbahn aufweist, und mit einem von der Steue¬ rungseinrichtung steuerbaren Schneidaggregat, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß die Steuerungseinrichtung die Zuschnitteile in definierter Relativlage in Form eines Schnittbilds gespeichert hält, daß die Steuerungseinrichtung in dem Schnittbild in vorgegebenen Kontrollabständen angeord¬ nete Referenzteile gespeichert hält, durch welche das Schnittbild in Unterabschnitte unterteilt ist und daß die Steuerungseinrichtung über die Eingabeeinheit eine Korrekturgroße für eine Lagekorrektur all der Zu¬ schnitteile des jeweils zum Ausschneiden anstehenden Unterabschnitts erfaßt und die Lagekorrektur durch¬ führt.
15. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Steuerungseinrichtung so ausgebildet ist, daß nach dem Ausschneiden des jeweiligen Referenzteils das Ausschneiden der Zuschnitteile des folgenden Unterab¬ schnitts gestoppt wird.
16. Vorrichtung nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß die Steuerungseinrichtung nach Eingabe der Korrekturgröße das Ausschneiden der Zuschnitteile des nächstfolgenden Unterabschnitts fortsetzt.
17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Steuerungseinrichtung nach dem Ausschneiden eines der Referenzteile die Ein¬ gabeeinheit aktiviert.
18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Eingabeeinheit ein Bildschirmgerät ist.
EP19910907425 1990-04-30 1991-04-11 Rapportgenaues zuschneiden Withdrawn EP0479976A1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE19904013837 DE4013837A1 (de) 1990-04-30 1990-04-30 Rapportgenaues zuschneiden
DE4013837 1990-04-30

Publications (1)

Publication Number Publication Date
EP0479976A1 true EP0479976A1 (de) 1992-04-15

Family

ID=6405427

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP19910907425 Withdrawn EP0479976A1 (de) 1990-04-30 1991-04-11 Rapportgenaues zuschneiden

Country Status (4)

Country Link
EP (1) EP0479976A1 (de)
JP (1) JPH04506776A (de)
DE (1) DE4013837A1 (de)
WO (1) WO1991017029A1 (de)

Families Citing this family (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5304773A (en) * 1992-02-19 1994-04-19 Trumpf Inc. Laser work station with optical sensor for calibration of guidance system
FR2731595B1 (fr) * 1995-03-17 1997-06-06 Lectra Systemes Sa Procede pour la coupe automatique de pieces dans un tissu a motif
US6314585B1 (en) * 2001-01-29 2001-11-13 Charles D. Mann Process of making image-displaying garments
DE102008058561A1 (de) * 2008-11-21 2010-05-27 Caroline Glasow Verfahren zur Herstellung von zwei oder mehr Schnittteilen
JP4592808B1 (ja) * 2009-06-24 2010-12-08 有限会社ナムックス 裁断装置
CN107009412B (zh) * 2017-04-12 2019-05-28 广东工业大学 一种证件照自动裁剪方法、装置以及系统
CN107796648A (zh) * 2017-11-22 2018-03-13 北京国能电池科技有限公司 取样器和可取样涂布机
DE102017128394B4 (de) 2017-11-30 2019-10-17 Held-Systems Gmbh Verfahren zum Schneiden von Schnitt-Teilen und Vorrichtung zum Schneiden

Family Cites Families (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3764775A (en) * 1972-01-19 1973-10-09 Hughes Aircraft Co Error compensation in tool movement over intermittently advanced work support surface
US4071899A (en) * 1976-07-09 1978-01-31 Hughes Aircraft Company System and method for the measurement of repetitive patterns

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
See references of WO9117029A1 *

Also Published As

Publication number Publication date
WO1991017029A1 (de) 1991-11-14
DE4013837A1 (de) 1991-10-31
JPH04506776A (ja) 1992-11-26

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE2361200C2 (de) Anordnung zum Steuern einer Schneidmaschine
DE2654404C2 (de) Transparentzeichnung zum Auflegen auf den Bildschirm einer numerisch steuerbaren Projektionsformenschleifmaschine
EP0074484B1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Speichern ausgewählter Punkte einer Sollformlinie bei einer Projektionsformenschleifmaschine
EP0479976A1 (de) Rapportgenaues zuschneiden
DE3139031C1 (de) Antriebsvorrichtung am Koordinatentisch einer Bearbeitungsmaschine fuer einen Schlitten
DE20221861U1 (de) Vorrichtung zum Ausrichten einer räumlichen Anordnung von Schnittteilen, das ein Markierungsverfahren umfasst
EP0479978A1 (de) Verfahren zum ausschneiden eines zuschnitteils
EP3793816B1 (de) Keiltrieb mit justierbarer führungsvorrichtung
DE2417289C3 (de) Elektrische Kopiersteuerungsvorrichtung für Bearbeitungsmaschinen
EP0417337B1 (de) Verfahren zum Betrieb einer numerisch gesteuerten Werkzeugmaschine oder eines Roboters
EP0620081B1 (de) Verfahren zur Positionierung eines einen Bezugspunkt aufweisenden Maschinenelementes, vorzugsweise eines Bearbeitungswerkzeuges, relativ zu einem Referenzpunkt, vorzugsweise zu einem Anschlag oder einer Auflagefläche
DE3526275C1 (de) Verfahren und Folgewerkzeuganordnung zur Herstellung einer Schlitzplatte, insbesondere Schaltungskulissenplatte für Kraftfahrzeug-Zahnräderwechselgetriebe
DE4117003C2 (de) Verfahren zur automatischen Bestimmung des Bearbeitungsablaufs einer rechnergesteuerten Werkzeugmaschine
DE10058675A1 (de) Spannvorrichtung zum Spannen von Läuferschaufeln
DE4008149C2 (de)
DE10049662C2 (de) Vorrichtung und Verfahren zum Wälzfräsen des variablen Längsprofils von Schlüsseln für Zylinderschlösser
DE3307453C1 (de) Verfahren zur koaxialen Kopplung zweier Fasern
EP0781611B1 (de) Verfahren zur Herstellung von Bauteilen aus Stabmaterial, insbesondere von Kfz-Fahrwerk-Stabilisatoren
AT405146B (de) Stanzwerkzeug für blechteile
DE3439692C2 (de)
DE3215188C1 (de) Projektionspult einer optischen Projektions-Formen-Schleifmaschine
DE4431235C2 (de) Positioniermaschine mit Markiereinrichtung zum Anordnen eines Verbinders
DE3212776C2 (de)
DE1525091C (de) Anordnung an einem Nutenfeld und den in diesem befestigbaren Schaltnocken einer Nockensteuerung
DE10139870C2 (de) Verfahren und Anordnung zum Zusammenkleben bedruckter blattartiger Teilflächen zu einer Gesamtfläche

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

17P Request for examination filed

Effective date: 19911221

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AT CH DE ES FR GB IT LI

17Q First examination report despatched

Effective date: 19930928

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE APPLICATION IS DEEMED TO BE WITHDRAWN

18D Application deemed to be withdrawn

Effective date: 19940409