EP0479978A1 - Verfahren zum ausschneiden eines zuschnitteils - Google Patents

Verfahren zum ausschneiden eines zuschnitteils

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Publication number
EP0479978A1
EP0479978A1 EP19910907447 EP91907447A EP0479978A1 EP 0479978 A1 EP0479978 A1 EP 0479978A1 EP 19910907447 EP19910907447 EP 19910907447 EP 91907447 A EP91907447 A EP 91907447A EP 0479978 A1 EP0479978 A1 EP 0479978A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
cutting
outer contour
reference point
blank
cut
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP19910907447
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Winfried Buchmann
Bodo Deutschmann
Thomas Heinrichs
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Krauss und Reichert GmbH and Co KG
Original Assignee
Krauss und Reichert GmbH and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Krauss und Reichert GmbH and Co KG filed Critical Krauss und Reichert GmbH and Co KG
Publication of EP0479978A1 publication Critical patent/EP0479978A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D5/00—Arrangements for operating and controlling machines or devices for cutting, cutting-out, stamping-out, punching, perforating, or severing by means other than cutting
    • B26D5/005—Computer numerical control means
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D5/00—Arrangements for operating and controlling machines or devices for cutting, cutting-out, stamping-out, punching, perforating, or severing by means other than cutting
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26F—PERFORATING; PUNCHING; CUTTING-OUT; STAMPING-OUT; SEVERING BY MEANS OTHER THAN CUTTING
    • B26F1/00—Perforating; Punching; Cutting-out; Stamping-out; Apparatus therefor
    • B26F1/38—Cutting-out; Stamping-out
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D5/00—Arrangements for operating and controlling machines or devices for cutting, cutting-out, stamping-out, punching, perforating, or severing by means other than cutting
    • B26D2005/002—Performing a pattern matching operation

Definitions

  • the invention relates to a method for cutting out a blank from a web of material having a pattern repeat by means of an outer contour of a multiplicity of control computer storing a plurality of blank parts and a cutting unit controlled thereby.
  • a material web with a pattern repeat is understood to mean, for example, a patterned fabric web, the pattern of the fabric web being repeated in different directions after certain distances. The distance at which the pattern repeats is called the pattern repeat.
  • cut out cut parts which are elements of an optimized cut pattern, from a material web having such a pattern repeat, the cut parts being arranged in the sectional pattern in accordance with the pattern repeat.
  • the individual cut parts are each made in the same way, so that it ultimately has no effect on the cut parts, which - since they are arranged taking the pattern repeat into account in the sectional view - always fit together.
  • the invention is therefore based on the object of improving a method of the generic type in such a way that it is possible to cut out a selected blank in a repeatable manner.
  • This object is achieved according to the invention in that a single cut-out part to be cut is selected, the desired repeat-related position of the outer contour of the selected cut-out egg is detected, that the outer contour of the selected cut-out egg is positioned in a predetermined cutting area in such a way that the outer contours of the A large number of stored cut parts can be individually stored so that the individually stored outer contour of the selected cutting egg is assigned a reference point that absolutely defines the position of the outer contour relative to the material web, so that the reference point is determined for the outer contour positioned precisely in the cutting area is that the reference point is transmitted to the control computer and that the stored outer contour of the cutting egg is positioned with the reference point relative to the material web with the control computer using the reference point and the cut part is cut out by appropriate control of the cutting unit.
  • the selected cut part is a cut part of a sectional image to be re-cut.
  • Such re-cutting of a blank is particularly necessary if the selected blank is a faulty blank of a sectional image, this sectional image usually having a large number of blank parts arranged in a cutting-optimized position relative to one another.
  • the method according to the invention is preferably carried out in such a way that the selected blank is cut out of a re-cutting area.
  • a re-cutting area of the material web is provided after the cutting out of one or more sectional images from a material web in order to take all of the cases into account to be able to cut in which defective cut parts that cannot be used and which require re-cutting.
  • the repeatable positioning of the outer contour of the selected blank egg can also be carried out using a template in which, for example, the repeatable position of the faulty blank egg was noted.
  • a precisely cut - possibly faulty - cut part is placed on the material web in the cutting area.
  • the cut-out and possibly faulty blank thus serves on the one hand as evidence to detect the exact position of the repeat and also as a means of being able to carry out the exact positioning of the outer contour of this blank in the predetermined cutting area .
  • the reference point of a cutting egg is determined in relation to features of the outer contour thereof. For example, it is conceivable to use a characteristic corner point of the outer contour as a reference point. In addition to the feature described above, this can then be the coordinate zero point, but it can also be any coordinate point for the coordinates of the outer contour, so that the control computer then opens must calculate back the coordinate zero point and can then calculate the remaining coordinates of the outer contour.
  • the reference point is defined by the intersection of two reference lines tangential to the outer contour perpendicular to two different directions without intersections. This possibility of determining the reference point makes it possible, on the one hand, to select the reference point as the coordinate zero point for the outer contour and, on the other hand, for an operator in all possible types of outer contours, without these having characteristic shape features, for example, to determine the reference point.
  • the reference lines enclose a fixed angle, preferably an angle of 90 °, with one another.
  • the procedure is such that the reference straight lines run parallel to the X and Y directions of the coordinate system of the control computer and thus also to the X and Y coordinates of the material web.
  • the reference straight line can be recorded manually, but it is particularly advantageous if the position of the reference straight line is automatically recorded by the computer.
  • reference straight lines are formed by reference lines visible on the material web.
  • the reference lines can be formed, for example, by rulers.
  • the method according to the invention can be handled particularly easily if visible light strips are used as reference lines.
  • the object according to the invention is also achieved in a device for cutting out a cutting egg from a material web having a pattern repeat, comprising a control computer in which an outer contour of the cutting egg is stored and a control computer which can be controlled by the control computer in accordance with the outer contour of the cutting egg Cutting unit, according to the invention solved in that the control computer is designed such that the outer contour of the cutting egg can be called up individually from a plurality of stored outer contours, that the individually called outer contour is assigned a reference point by which the position of the outer contour relative to the material web is absolutely defined It is bar that the device has an input unit with which the reference point of an outer contour of the selected cutting piece positioned precisely in the repeat in the predetermined cutting area can be detected and the control ⁇ computer can be transmitted, and that the control computer controls the cutting unit after transmitting the reference point for cutting-accurate cutting of the outer contour of the blank.
  • a particularly expedient embodiment of this device provides that the reference point can be determined with the input unit on the basis of the position of the outer contour that is precisely positioned on the material web.
  • the device is advantageously constructed in such a way that two reference lines can be slidably positioned on the material web with the input unit.
  • a particularly advantageous embodiment provides that the input unit has a projection device for generating light strips as reference lines on the material web.
  • the projection devices can be designed in a wide variety of ways. In the simplest case it is provided that the projection devices have a projection laser.
  • the input unit can in turn be displaceable in a wide variety of ways relative to the material web.
  • One exemplary embodiment provides that the input unit can be moved manually.
  • a manual control unit is provided for shifting the reference lines.
  • 1 shows a side view of a device according to the invention
  • 2 shows a plan view of the device according to the invention
  • FIG. 3 shows a schematic illustration of the method according to the invention with the aid of the device according to the invention
  • FIG. 4 shows a schematic representation of a variant of the method according to the invention with the aid of the device according to the invention.
  • An exemplary embodiment of a device according to the invention comprises a cutting 10, over which a cutting unit, designated as a whole by 12, can be moved.
  • the cutting unit 12 is slidably mounted on a guide rail 14, for example below the cutting table 10 and parallel to it, with a guide part 16 of a bridge 18, which extends, for example, in a U-shaped manner over the cutting table 10.
  • a guide track 20 which extends across the cutting table 10 and on which the cutting unit 10 can be displaced across the cutting table 10 by means of a carriage 22.
  • a displacement of the cutting unit 12 by means of the carriage 22 along the guideway 20 across the cutting table 10 is referred to as a displacement of the cutting unit 12 in the Y direction
  • a displacement of the cutting unit 12 together with the bridge 18 and the guide part 16, held by the guide rail 14, in the longitudinal direction of the cutting table 10 is referred to as a displacement in the X direction.
  • the cutting unit 12 is displaced in the Y and X directions preferably by means of a motor drive, for this purpose the cutting unit 12 with a motor 24 for displacing it in the Y direction and the guide part 16 with a motor 26 for displacing the same is provided in the X direction.
  • the cutting unit 12 is also provided with a Y-displacement sensor 28 and the guide part 16 with an X-displacement sensor 30, both of which are connected to a control computer 32, which in turn controls the motors 24 and 26.
  • the cutting unit 12 can be moved on the cutting table in a CNC-controlled manner by the control computer 32.
  • the cutting unit 12 is provided with a cutting knife 36 for cutting a material web 34 lying on the cutting table 10, which can preferably be moved up and down by the cutting unit 12 perpendicular to a plane 38 of the cutting table 10.
  • the cutting table is provided with a layer 40 of bristles standing perpendicular to the plane 38, which is able to support the material web 34, but which allows the cutting knife 36 to penetrate in an oscillating manner.
  • the bridge 18 of the device according to the invention is provided, for example, with a guideway 42 opposite the guideway 20 for an input unit denoted as a whole by 44.
  • This input unit 44 is in turn also displaceable in the Y direction across the cutting table 16 by a motor 46 and is provided with a Y displacement sensor 48.
  • the input unit 44 can thus be displaced in a controlled manner in the Y direction by means of the control computer 32 and can be moved in the X direction simultaneously with the cutting unit and the motor 26 provided for this purpose using the X displacement sensor 30.
  • the input unit 44 comprises a Y projection unit 50 and an X projection unit 52, with the Y projection unit 50 a Y light strip extending parallel to the Y direction being projectable onto the material web and with the X projection unit 52 a parallel X-light stripe 56 running to the X-direction.
  • both the Y-light stripe 54 and the X-light stripe 56 are thus positioned anywhere in the Y and X directions on the Cutting table 10 slidable.
  • a manual control unit 60 that can be operated by an operator is preferred for positioning the Y light strip 54 and the X light strip 56 provided, which is either - as shown in FIG. 1 - arranged on the control computer 32 or preferably alternatively or additionally - as shown in FIG. 2 - arranged on the bridge 18.
  • FIGS. 1 and 2 can be used, for example, to carry out an exemplary embodiment of a method according to the invention which is shown in FIG. 3.
  • This exemplary embodiment is a method for re-cutting cut parts of a sectional image which, for example, are faulty.
  • a sectional image, which is preferably put together in an optimized form in order to allow the totality of the individual blank parts to be cut as economically as possible, is designated as a whole in FIG. 3 by 70.
  • This sectional image 70 comprises the cut parts A, B, C. D, E, F and G, all of which are to be cut out by the cutting unit 12.
  • the material web 34 placed on the cutting table 10 comprises a pattern represented by the rectangles 72, which is repeated after a distance R. This distance R is referred to as a pattern repeat.
  • the pattern 72 has both a pattern repeat RX in the X direction and a pattern repeat RY in the Y direction.
  • the sectional image 70 is stored in the control computer 32.
  • the sectional image 70 is so aligned relative to the pattern 72 that an accurate relative There is a correlation of the individual cut parts A to G with the pattern 72, it being assumed when creating the sectional image 70 that the pattern repeat R is constant in every direction.
  • the sectional image 70 can be positioned exactly relative to the pattern 72, for which purpose a coordinate zero point specified by the sectional image 70 must be arranged in exact relation to the pattern 72. This is preferably done by taking the dimensions for the coordinate zero point from the sectional image 70 and determining the coordinate zero point relative to the pattern 72 by measuring, for example by hand. This measured coordinate zero point is then approached by the cutting unit 12 or the intersecting X and Y light strips 54, 56 and thus transmitted to the control computer 32.
  • the control computer 32 After the alignment of the sectional image 70 relative to the pattern 72, the control computer 32 is able to move the cutting unit 12 with the cutting knife 36 along the outer contours 74 of the blank parts A to G, the blank parts A to G being cut out. If, after cutting out or cutting out the cut parts A to G, it turns out that, for example, the cut part D has an error 76, for example a weaving error or a color error, then this cut part cannot be used. but must be cut.
  • an error 76 for example a weaving error or a color error
  • the faulty blank parts are identified, for example, by an operator while cutting blank parts A to G.
  • the operator can mark these faulty blank parts by holding a part number of the same which is assigned or assigned to them in the cross-sectional image becomes.
  • the material web 34 is designed such that a re-cutting area 78 adjoins the sectional image 70, in which no cut parts of the sectional image 70 lie.
  • the cutting part D must now be repositioned in this re-cutting area 78.
  • an operator takes the cut-out part D with the error 76 and places it in the recutting area 78 in a repeatable manner, and when cutting several cut-out parts, several cut-out parts are also optimally designed in the recutting area 78 in a repeatable manner.
  • each of the blank parts A to G is stored in the control computer 32 so that it can be called up individually, for example identified by the part number, and that its outer contour 74 is clearly relative by a reference point 80 can be clearly positioned relative to the material web 34, so that when the position of the reference point 80 is transmitted, the control computer 32 is able to control the cutting knife 36 of the cutting unit 12 in a repeatable manner for re-cutting the respective cut part.
  • the reference point 80 is defined in such a way that it is the crossing point of a tangent 82 of the outer contour 74 which is not intersecting as the outer contour 74 and which is parallel to the X direction and tangent 84 of the outer contour 74 which is parallel to the Y direction.
  • the tangent 82 parallel to the X direction and the tangent 84 parallel to the Y direction on the outer contour 74 of the cut-out cutting piece D, which has been cut out and laid down precisely, must therefore be determined.
  • the tangents 82 and 84 are determined by shifting the X light strip 56 and the Y light strip 54 in the plane 38 on the material web 34 such that the X light strip 56 forms the tangent 82 and the Y light strip 54 the tangent 84.
  • control computer 32 By detecting the position of the X light strip 56 and the Y light strip 54, the control computer 32 is now able to determine the exact position of the reference point 80 to be calculated and to control the cutting unit with these coordinates of the reference point 80 so that the cutting knife 36 again precisely cuts the outer contour 74 of the cutting egg D from the material web 34 in the re-cutting area 78.
  • the reference point 80 ' is not determined according to a general scheme for each of the cut parts A to G by the tangents, but the procedure is such that each of the cut parts A to G carries the respective reference point 80 'at a characteristic and easily definable point.
  • this is the lower, tapering region of the outer contour 74.
  • the reference point 80 'could also be the tapered region of the outer contour 74, whereas in the case of the cut part A, the reference point 80' is defined in the lower left corner , ie the respective reference point 80 'is individually assigned to each outer contour 74.
  • the same device is used as in the first described embodiment, so that the same reference numerals are used and reference can be made to the explanations for the first embodiment.
  • the variant of the method according to the invention is identical to the exemplary embodiment described first in that the cut-out part D, which has the error 76, is removed after the cut-out and is laid out again in the recutting area 78 on the material web 34 in a repeatable manner.
  • the light strips 52 and 54 are not applied as tangents to the outer contour 74, but are projected as a cross onto the material web 34, this cross being displaced such that the light strips 52 and 54 are located in the reference point 80 'of the blank D cut.
  • the control computer 32 is thus also able to determine the reference point 80 'of the cutting part D and, starting from this reference point, control the cutting unit 12 and the cutting knife 36 in the same way as in the first exemplary embodiment in such a way that the cutting part D in the re-cutting area 78 is accurate to the pattern is cut out.

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Description

B E S C H R E I B U N G
Verfahren zum Ausschneiden eines Zuschnitteiis
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Ausschneiden eines Zuschnitteiis aus einer einen Musterrapport auf¬ weisenden Materialbahn mittels eines Außenkonturen einer Vielzahl von Zuschnitteilen speichernden Steuerungs¬ rechners und eines von diesem gesteuerten Schneidaggregats.
Unter einer Materialbahn mit einem Musterrapport ist dabei beispielsweise eine bemusterte Stoffbahn zu verstehen, wobei sich das Muster der Stoffbahn in verschiedenen Richtungen nach bestimmten Abständen wiederholt. Der Abstand, in welchem sich das Muster wiederholt, wird als Musterrapport bezeichnet.
Aus dem Stand der Technik ist beispielsweise bekannt, aus einer einen derartigen Musterrapport aufweisenden Materialbahn Zuschnitteile, die Elemente eines optimierten Schnittbilds sind, auszuschneiden, wobei die Anordnung der Zuschnitteile in dem Schnittbild entsprechend dem Muster¬ rapport erfolgt. Bei diesem Ausschneiden der Zuschnitteile ist es nicht zwingend erforderlich, das Schnittbild in Bezug auf den Musterrapport exakt zu positionieren. Dies kann der Fall sein, es ist aber auch denkbar, nur eine Grobpositionierung des Schnittbilds bezüglich des Muster¬ rapports vorzunehmen, da eine Verschiebung des Musters in den einzelnen Zuschnitteilen jeweils in derselben Weise erfolgt, so daß es letztlich ohne Auswirkungen auf die Zuschnitteile bleibt, die - da sie unter Berücksichtigung des Musterrapports in dem Schnittbild angeordnet sind - stets zueinander passen.
Bei dem bekannten Verfahren besteht jedoch das Problem, daß dann, wenn eines der Zuschnitteile eines optimierten Schnittbilds fehlerbehaftet ist, ein Nachschneiden eines derartigen Zuschnitteiis erfolgen muß und das Nach¬ schneiden des Zuschnitteiis rapportgenau erfolgen muß, d.h. daß das nachzuschneidende Zuschnitteil genau dieselbe Lage bezüglich des Musters aufweisen muß wie das fehler¬ behaftete Zuschnitteil.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Ver¬ fahren der gattungsgemäßen Art derart zu verbessern, daß ein rapportgenaues Ausschneiden eines ausgewählten Zu- schnitteils möglich ist.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß ein einzelnes auszuschneidendes Zuschnitteil ausgewählt wird, daß die gewünschte rapportbezogene Lage der Außenkontur des ausgewählten Zuschnitteiis erfaßt wird, daß die Außen¬ kontur des ausgewählten Zuschnitteiis in einem vorbe¬ stimmten Schneidbereich rapportgenau positioniert wird, daß die Außenkonturen der Vielzahl von gespeicherten Zu¬ schnitteilen einzeln aufrufbar gespeichert werden, daß der einzeln aufrufbar gespeicherten Außenkontur des ausgewähl¬ ten Zuschnitteiis ein die Lage der Außenkontur relativ zur Materialbahn absolut definierender Referenzpunkt zugeord¬ net wird, daß bei der rapportgenau im Schneidebereich positionierten Außenkontur der Referenzpunkt ermittelt wird, daß der Referenzpunkt dem Steuerungsrechner über¬ mittelt wird, und daß mit dem Steuerungsrechner mittels des Referenzpunktes die abgespeicherte Außenkontur des Zuschnitteiis relativ zur Materialbahn rapportgenau positioniert und durch entsprechende Ansteuerung des Schneidaggregats das Zuschnitteil ausgeschnitten wird.
Der Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens ist somit darin zu sehen, daß die Möglichkeit besteht, das ausge¬ wählte Zuschnitteil in einfacher Weise rapportgenau nach¬ zuschneiden, wobei sämtliche Vorteile eines mit einem Steuerungsrechner gesteuerten Schneidaggregats ausgenützt werden können.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn das ausgewählte Zu¬ schnitteil ein nachzuschneidendes Zuschnitteil eines Schnittbildes ist.
Ein derartiges Nachschneiden eines Zuschnitteiis ist ins¬ besondere dann erforderlich, wenn das ausgewählte Zu¬ schnitteil ein fehlerbehaftetes Zuschnitteil eines Schnittbildes ist, wobei dieses Schnittbild meist eine Vielzahl von in schneidoptimierter Lage relativ zueinander angeordneten Zuschnitteilen aufweist.
Vorzugsweise wird das erfindungsgemäße Verfahren so durch¬ geführt, daß das ausgewählte Zuschnitteil aus einem Nach¬ schneidebereich ausgeschnitten wird. Ein derartiger Nach¬ schneidebereich der Materialbahn wird nach dem Aus¬ schneiden eines oder mehrerer Schnittbilder aus einer Materialbahn vorgesehen, um alle die Fälle berücksichtigen zu können, in denen fehlerbehaftete Zuschnitteile ausge¬ schnitten wurden, die nicht verwendet werden können und ein Nachschneiden erforderlich machen. Beispielsweise ist es denkbar, während des Legens eines Lagenstapels von Materialbahnen bereits zu erfassen, welche Zuschnitteile fehlerbehaftet sind, diese fehlerbehafteten Zuschnitteile zu vermerken und diese dann gemeinsam in einem Nach¬ schneidebereich nachzuschneiden, wobei dies dann in rapportgenauer Positionierung erfolgt.
Im Rahmen der erfindungsgemäßen Lösung gibt es mehrere Möglichkeiten, die rapportbezogene Lage des ausgewählten Zuschnitteiis zu erfassen. So ist es beispielsweise denk¬ bar, bei Erkennen der Tatsache, daß eines der Zuschnitt¬ teile fehlerbehaftet ist, die Lage dieses Zuschnitteiis relativ zum Muster und somit auch zum Musterrapport auf einer Schablone oder auch auf einem Datenverarbeitungs¬ und Datensichtgerät zu vermerken, um nachher die Außen¬ kontur des ausgewählten Zuschnitteiis rapportgenau im Nachschneidebereich positionieren zu können. Die ein¬ fachste Möglichkeit ist jedoch die, daß zur Erfassung der gewünschten rapportbezogenen Lage das ausgewählte Zu¬ schnitteil ausgeschnitten wird und somit als Dokumentation für die Relativposition der Außenkontur zum Muster oder Musterrapport dient. In diesem Fall ist der Fehler über¬ haupt nicht störend, da nur die Relativposition der Außen¬ kontur zum Musterrapport von Interesse ist.
In gleicher Weise kann auch die rapportgenaue Positionie¬ rung der Außenkontur des ausgewählten Zuschnitteiis über eine Schablone erfolgen, in welcher beispielsweise die rapportgenaue Lage des fehlerbehafteten Zuschnitteiis ver¬ merkt wurde. Besonders einfach ist es jedoch auch hier, wenn zur rapportgenauen Positionierung der Außenkontur des ausgewählten Zuschnitteiis ein rapportgenau ausgeschnitte¬ nes - gegebenenfalls fehlerbehaftetes - Zuschnitteil in dem Schneidebereich auf die Materialbahn aufgelegt wird. Damit dient das ausgeschnittene und gegebenenfalls mit einem Fehler behaftete Zuschnitteil zum einen als Nach¬ weis, um die rapportgenaue Position desselben zu erfassen, und auch ferner als Mittel, um die rapportgenaue Positio¬ nierung der Außenkontur dieses Zuschnitteiis im vorbe¬ stimmten Schneidebereich durchführen zu können.
Grundsätzlich besteht die Möglichkeit im Rahmen der er¬ findungsgemäßen Lösung die unterschiedlichsten Referenz¬ punkte für die absolute Bestimmung der Lage der Außen¬ kontur zu definieren. Für die Ausbildung der Steuerung ist es jedoch besonders zweckmäßig, wenn als Referenzpunkt ein im Steuerungsrechner festgelegter Koordinatennullpunkt für die Außenkontur gewählt wird. In diesem Fall ist es ohne größere Rechenoperationen für den Steuerungsrechner sofort möglich, bei Übermittlung der Lage des Referenzpunktes ausgehend von diesem die einzelnen Koordinaten der Außen¬ kontur zu ermitteln.
Eine andere Möglichkeit der Festlegung des Referenzpunkts ist die, daß der Referenzpunkt eines Zuschnitteiis bezogen auf Merkmale der Außenkontur desselben festgelegt wird. Beispielsweise ist es denkbar, als Referenzpunkt einen charakteristischen Eckpunkt der Außenkontur zu verwenden. Diese kann dann ergänzend zum vorstehend beschriebenen Merkmal der Koordinatennullpunkt sein, es kann aber auch ein beliebiger Koordinatenpunkt für die Koordinaten der Außenkontur sein, so daß der Steuerungsrechner dann auf den Koordinatennullpunkt zurückrechnen muß und von diesem ausgehend dann die übrigen Koordinaten der Außenkontur errechnen kann.
Eine weitere vorteilhafte Möglichkeit ist die, daß der Referenzpunkt durch den Schnittpunkt zweier die Außen¬ kontur senkrecht zu zwei unterschiedlichen Richtungen schneidungsfrei tangierender Referenzgeraden definiert wird. Diese Möglichkeit der Festlegung des Referenzpunktes ermöglicht zum einen, den Referenzpunkt gleichzeitig als Koordinatennullpunkt für die Außenkontur zu wählen, und andererseits aber auch für eine Bedienungsperson bei allen möglichen Arten von Außenkonturen, ohne daß diese bei¬ spielsweise charakteristische Formmerkmale aufweisen, den Referenzpunkt festzulegen.
Besonders zweckmäßig ist es dabei, wenn die Referenz¬ geraden einen festgelegten Winkel, vorzugsweise einen Winkel von 90°, miteinander einschließen.
Im einfachsten Fall wird so vorgegangen, daß die Referenz- geraden parallel zur X- und Y-Richtung des Koordinaten¬ systems des Steuerungsrechners und somit auch zu den X- und Y-Koordinaten der Materialbahn verlaufen.
Die Erfassung der Referenzgeraden kann manuell erfolgen, besonders vorteilhaft ist es jedoch, wenn die Position der Referenzgeraden automatisch vom Rechner erfaßt wird.
In diesem Fall hat es sich als zweckmäßig erwiesen, wenn die Referenzgeraden durch auf der Materialbahn sichtbare Referenzlinien gebildet werden. Die Referenzlinien können dabei beispielsweise durch Lineale gebildet werden. Besonders einfach handhaben läßt sich jedoch das erfindungsgemäße Verfahren, wenn als Referenzlinien sichtbare Lichtstreifen verwendet werden.
Neben dem erfindungsgemäßen Verfahren wird die erfindungs¬ gemäße Aufgabe auch bei einer Vorrichtung zum Ausschneiden eines Zuschnitteiis aus einer einen Musterrapport auf¬ weisenden Materialbahn, umfassend einen Steuerungsrechner, in welchem eine Außenkontur des Zuschnitteiis gespeichert wird, und ein vom Steuerungsrechner entsprechend der Außenkontur des Zuschnitteiis steuerbares Schneidaggregat, erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß der Steuerungsrechner so ausgebildet ist, daß die Außenkontur des Zuschnitteiis aus einer Vielzahl von gespeicherten Außenkonturen einzeln aufrufbar ist, daß der einzeln aufgerufenen Außenkontur ein Referenzpunkt zugeordnet ist, durch welchen die Lage der Außenkontur relativ zur Materialbahn absolut definier¬ bar ist, daß die Vorrichtung eine Eingabeeinheit aufweist, mit welcher der Referenzpunkt einer rapportgenau im vorbe¬ stimmten Schneidbereich positionierten Außenkontur des ausgewählten Zuschnitteiis erfaßbar und dem Steuerungs¬ rechner übermittelbar ist, und daß der Steuerungsrechner nach Übermittlung des Referenzpunktes das Schneidaggregat zum rapportgenauen Ausschneiden der Außenkontur des Zu- schnitteils steuert.
Eine besonders zweckmäßige Ausbildung dieser Vorrichtung sieht vor, daß mit der Eingabeeinheit der Referenzpunkt aufgrund der Lage der rapportgenau auf der Materialbahn positionierten Außenkontur ermittelbar ist. Günstigerweise ist die Vorrichtung so aufgebaut, daß mit der Eingabeeinheit auf der Materialbahn zwei Referenz¬ linien verschiebbar positionierbar sind.
Ein besonders vorteilhaftes Ausführungsbeispiel sieht vor, daß die Eingabeeinheit eine Projektionseinrichtung zur Erzeugung von Lichtstreifen als Referenzlinien auf der Materialbahn aufweist.
Die Projektionseinrichtungen können dabei in unterschied¬ lichster Art und Weise ausgebildet sein. Im einfachsten Fall ist vorgesehen, daß die Projektionseinrichtungen einen Projektionslaser aufweisen.
Die Eingabeeinheit kann dabei ihrerseits in unterschied¬ lichster Art relativ zur Materialbahn verschiebbar sein. So sieht ein Ausführungsbeispiel vor, daß die Eingabeein¬ heit manuell verschiebbar ist. Eine vorteilhafte, insbe¬ sondere hinsichtlich der Automatisierung günstige Weiter¬ bildung sieht jedoch vor, daß eine Handsteuereinheit zur Verschiebung der Referenzlinien vorgesehen ist.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung sind Gegen¬ stand der nachfolgenden Beschreibung sowie der zeichne¬ rischen Darstellung einiger Ausführungsbeispiele der er¬ findungsgemäßen Vorrichtung sowie des erfindungsgemäßen Verfahrens; in der Zeichnung zeigen:
Fig. 1 eine Seitenansicht einer erfindungsgemäßen Vorrichtung; Fig. 2 eine Draufsicht auf die erfindungsgemäße Vorrichtung;
Fig. 3 eine schematische Darstellung des er¬ findungsgemäßen Verfahrens unter Zuhilfe¬ nahme der erfindungsgemäßen Vorrichtung, und
Fig. 4 eine schematische Darstellung einer Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens unter Zu¬ hilfenahme der erfindungsgemäßen Vorrichtung.
Ein Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Vorrich¬ tung umfaßt einen Zuschneidet!seh 10, über welchem ein als Ganzes mit 12 bezeichnetes Schneidaggregat verfahrbar ist.
Das Schneidaggregat 12 ist dabei an einer beispielsweise unterhalb des Zuschneidetisches 10 und parallel zu diesem verlaufenden Führungsschiene 14 mit einem Führungsteil 16 einer Brücke 18, welche sich beispielsweise umgekehrt U- förmig über den Zuschneidetisch 10 hinweg erstreckt, ver- schieblich gelagert.
An dieser Brücke 18 ist eine sich quer über den Zu¬ schneidetisch 10 erstreckende Führungsbahn 20 vorgesehen, an welcher das Schneidaggregat 10 mittels eines Laufwagens 22 quer über den Zuschneidetisch 10 hinweg verschiebbar ist.
Eine Verschiebung des Schneidaggregats 12 mittels des Laufwagens 22 längs der Führungsbahn 20 quer über den Zu¬ schneidetisch 10 wird als Verschiebung des Schneid¬ aggregats 12 in Y-Richtung bezeichnet, während eine Ver¬ schiebung des Schneidaggregats 12 mitsamt der Brücke 18 und dem Führungsteil 16, gehalten durch die Führungs¬ schiene 14, in Längsrichtung des Zuschneidetisches 10 als Verschiebung in X-Richtung bezeichnet wird.
Die Verschiebung des Schneidaggregats 12 in der Y- und der X-Richtung erfolgt vorzugsweise mittels eines motorischen Antriebs, wobei hierzu das Schneidaggregat 12 mit einem Motor 24 zur Verschiebung desselben in Y-Richtung und das Führungsteil 16 mit einem Motor 26 zur Verschiebung des¬ selben in X-Richtung versehen ist.
Ferner ist das Schneidaggregat 12 noch mit einem Y-Wegauf- nehmer 28 und das Führungsteil 16 mit einem X-Wegaufnehmer 30 versehen, die beide mit einem Steuerungsrechner 32 ver¬ bunden sind, der seinerseits wiederum die Motoren 24 und 26 ansteuert.
Somit ist das Schneidaggregat 12 durch den Steuerungs¬ rechner 32 CNC gesteuert auf dem Zuschneidetisch bewegbar.
Das Schneidaggregat 12 ist zum Schneiden einer auf dem Zuschneidetisch 10 aufliegenden Materialbahn 34 mit einem Schneidmesser 36 versehen, das vorzugsweise von dem Schneidaggregat 12 senkrecht zu einer Ebene 38 des Zu¬ schneidetisches 10 oszillierend auf- und abbewegbar ist. Um ständig im Schneideingriff mit der Materialbahn 34 bleiben zu können, ist hierzu der Zuschneidetisch mit Schicht 40 aus senkrecht zur Ebene 38 stehenden Borsten versehen, die in der Lage ist, die Materialbahn 34 zu tragen, jedoch das Schneidmesser 36 oszillierend ein¬ dringen läßt. Ferner ist die Brücke 18 der erfindungsgemäßen Vorrichtung beispielsweise mit einer der Führungsbahn 20 gegenüber¬ liegenden Führungsbahn 42 für eine als Ganzes mit 44 be¬ zeichnete Eingabeeinheit versehen. Diese Eingabeeinheit 44 ist ihrerseits ebenfalls durch einen Motor 46 in Y-Rich¬ tung quer über den Zuschneidetisch 16 verschiebbar und mit einem Y-Wegaufnehmer 48 versehen. Somit ist die Eingabe¬ einheit 44 mittels des Steuerungsrechners 32 in Y-Richtung gesteuert verschiebbar und kann gleichzeitig mit dem Schneidaggregat und dem hierfür vorgesehenen Motor 26 unter Verwendung des X-Wegaufnehmers 30 in X-Richtung bewegt werden.
Alternativ dazu ist es aber auch denkbar die Eingabeein¬ heit 44 an dem Schneidaggregat 12 zu halten, so daß die Eingabeeinheit 44 mit dem Schneidaggregat 12 gemeinsam in X- und Y-Richtung verschiebbar ist.
Die Eingabeeinheit 44 umfaßt eine Y-Projektionseinheit 50 sowie eine X-Projektionseinheit 52, wobei mit der Y- Projektionseinheit 50 ein sich parallel zur Y-Richtung erstreckender Y-Lichtstreifen auf die Materialbahn proji- zierbar ist und mit der X-Projektionseinheit 52 ein parallel zur X-Richtung verlaufender X-Lichtstreifen 56. Durch Verfahren der Eingabeeinheit 44 gesteuert durch den Steuerungsrechner 32, sind somit sowohl der Y-Licht¬ streifen 54 als auch der X-Lichtstreifen 56 an beliebigen Stellen in Y- und X-Richtung auf dem Zuschneidetisch 10 verschiebbar. Vorzugsweise ist zur Positionierung des Y-Lichtstreifens 54 und des X-Lichtstreifens 56 eine von einer Bedienungsperson bedienbare Handsteuereinheit 60 vorgesehen, welche entweder - wie in Fig. 1 dargestellt - am Steuerungsrechner 32 angeordnet ist oder vorzugsweise alternativ oder ergänzend dazu - wie in Fig. 2 darge¬ stellt - an der Brücke 18 angeordnet ist.
Mit der in Fig. 1 und 2 dargestellten Vorrichtung läßt sich beispielsweise ein in Fig. 3 zeichnerisch darge¬ stelltes Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemäßen Verfahrens durchführen.
Bei diesem Ausführungsbeispiel handelt es sich um ein Verfahren zum Nachschneiden von Zuschnitteilen eines Schnittbildes, welche beispielsweise fehlerbehaftet sind.
Ein Schnittbild, welches vorzugsweise in optimierter Form zusammengestellt ist, um einen möglichst materialsparenden Zuschnitt der Gesamtheit der einzelnen Zuschnitteile zu erlauben, ist in Fig. 3 als Ganzes mit 70 bezeichnet. Dieses Schnittbild 70 umfaßt die Zuschnitteile A, B, C. D, E, F und G, die alle durch das Schneidaggregat 12 ausge¬ schnitten werden sollen. Die auf den Zuschneidetisch 10 aufgelegte Materialbahn 34 umfaßt dabei ein durch die Rechtecke 72 dargestelltes Muster, welches sich jeweils nach einer Strecke R wiederholt. Diese Strecke R wird als Musterrapport bezeichnet. Wie in Fig. 3 dargestellt, hat das Muster 72 sowohl einen Musterrapport RX in X-Richtung sowie einen Musterrapport RY in Y-Richtung.
Bei dem Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Ver¬ fahrens ist das Schnittbild 70 in dem Steuerungsrechner 32 abgespeichert. Das Schnittbild 70 wird dabei so relativ zu dem Muster 72 ausgerichtet, daß eine genaue relative Korrelation der einzelnen Zuschnitteile A bis G mit dem Muster 72 vorliegt, wobei bei der Erstellung des Schnitt¬ bilds 70 angenommen wird, daß der Musterrapport R in jeder Richtung konstant ist.
Das Schnittbild 70 kann relativ zu dem Muster 72 exakt positioniert werden, wozu ein durch das Schnittbild 70 vorgegebener Koordinatennullpunkt in exakter Relation zum Muster 72 angeordnet werden muß. Dies erfolgt vorzugsweise dadurch, daß die Maßangaben für den Koordinatennullpunkt aus dem Schnittbild 70 entnommen werden und durch Ver¬ messen, beispielsweise von Hand, relativ zum Muster 72 der Koordinatennullpunkt festgelegt wird. Dieser vermessene Koordinatennullpunkt wird sodann von dem Schneidaggregat 12 oder den sich kreuzenden X- und Y-Lichtstreifen 54, 56 angefahren und damit dem Steuerungsrechner 32 übermittelt.
Alternativ dazu ist es aber auch in vielen Anwendungs¬ fällen ausreichend, das Schnittbild 70 lediglich so relativ zur Materialbahn 34 anzuordnen, daß sämtliche Zuschnitteile A bis G aus der Materialbahn 34 ausge¬ schnitten werden können. Dadurch, daß bereits bei der Anordnung der Zuschnitteile A bis G der Musterrapport RX und RY berücksichtigt wurde, liegt das Muster 72 in allen Zuschnitteilen in gleicher Relatiwerschiebung vor, was für eine Vielzahl von Anwendungsfällen ausreichend ist.
Nach dem Ausrichten des Schnittbildes 70 relativ zum Muster 72 ist der Steuerungsrechner 32 in der Lage, das Schneidaggregat 12 mit dem Schneidmesser 36 längs von Außenkonturen 74 der Zuschnitteile A bis G zu verfahren, wobei die Zuschnitteile A bis G ausgeschnitten werden. Stellt sich nun nach dem Ausschneiden oder beim Aus¬ schneiden der Zuschnitteile A bis G heraus, daß beispiels¬ weise das Zuschnitteil D mit einem Fehler 76, beispiels¬ weise einem Webfehler oder einem Farbfehler, behaftet ist, so kann dieses Zuschnitteil nicht verwendet werden, sondern muß nachgeschnitten werden.
Das Erkennen der fehlerhaften Zuschnitteilen erfolgt bei¬ spielsweise durch eine Bedienungsperson während des Aus¬ schneidens der Zuschnitteile A bis G. Die Bedienungsperson kann diese fehlerbehafteten Zuschnitteile dadurch markieren, daß eine Teilenummer derselben, die diesen im Schnittbild zugeordnet ist oder zugeordnet wird, fest¬ gehalten wird.
Zum Nachschneiden ist die Materialbahn 34 so ausgelegt, daß sich an das Schnittbild 70 ein Nachschneidebereich 78 anschließt, in welchem keine Zuschnitteile des Schnitt¬ bilds 70 liegen.
In diesem Nachschneidebereich 78 muß nun das Zuschnitteil D erneut positioniert werden.
Hierzu nimmt beispielsweise eine Bedienungsperson das aus¬ geschnittene und mit dem Fehler 76 behaftete Zuschnitteil D und legt es rapportgenau im Nachschneidebereich 78 aus, wobei beim Nachschneiden mehrerer Zuschnitteile auch mehrere Zuschnitteile möglichst optimiert im Nachschneide¬ bereich 78 rapportgenau ausgelegt werden. Zum Nachschneiden des Zuschnitteiis D mittels des rechner¬ gesteuerten Schneidaggregats 12 ist jedes der Zuschnitt¬ teile A bis G im Steuerungsrechner 32 so abgespeichert, daß es einzeln, beispielsweise über die Teilenummer gekennzeichnet, aufrufbar ist und daß dessen Außenkontur 74 eindeutig durch einen Referenzpunkt 80 relativ zur Materialbahn 34 eindeutig positionierbar ist, so daß bei Übermittlung der Lage des Referenzpunkts 80 der Steue¬ rungsrechner 32 in der Lage ist, das Schneidmesser 36 des Schneidaggregats 12 zum Nachschneiden des jeweiligen Zu- schnitteils rapportgenau zu steuern.
Beispielsweise wird der Referenzpunkt 80 so definiert, daß er der Kreuzungspunkt einer als die Außenkontur 74 nicht schneidende, zur X-Richtung parallelen Tangente 82 der Außenkontur 74 sowie zur Y-Richtung parallelen Tangente 84 der Außenkontur 74 ist.
Zur Festlegung des Referenzpunkts muß daher jeweils die zur X-Richtung parallele Tangente 82 sowie die zur Y-Rich¬ tung parallele Tangente 84 an die Außenkontur 74 des aus¬ geschnittenen und rapportgenau aufgelegten Zuschnitteiis D ermittelt werden.
Die Ermittlung der Tangenten 82 und 84 erfolgt durch Ver¬ schieben des X-LichtStreifens 56 sowie des Y-Licht- Streifens 54 in der Ebene 38 auf der Materialbahn 34 so, daß der X-Lichtstreifen 56 die Tangente 82 bildet und der Y-Lichtstreifen 54 die Tangente 84.
Durch Erfassen der Position des X-LichtStreifens 56 und des Y-Lichtstreifens 54 ist der Steuerungsrechner 32 nun in der Lage, die exakte Position des Referenzpunkts 80 auszurechnen und mit diesen Koordinaten des Referenzpunkts 80 das Schneidaggregat so zu steuern, daß das Schneid¬ messer 36 die Außenkontur 74 des Zuschnitteiis D rapport¬ genau aus der Materialbahn 34 im Nachschneidebereich 78 nochmals ausschneidet.
Bei einer alternativen Ausführungsform der erfindungs¬ gemäßen Vorrichtung ist es aber auch denkbar, den X-Licht¬ streifen 56 und den Y-Lichtstreifen 54 durch Lineale zu ersetzen, die durch die Eingabeeinheit 44 verfahrbar sind, und mit diesen Linealen die Lage der Tangenten 82 und 84 festzulegen.
Bei einer Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens, dar¬ gestellt in Fig. 4, wird der Referenzpunkt 80' nicht nach einem allgemeinen Schema für jedes der Zuschnitteile A bis G durch die Tangenten festgelegt, sondern es wird so vor¬ gegangen, daß jedes der Zuschnitteile A bis G den jewei¬ ligen Referenzpunkt 80' an einer charakteristischen und leicht definierbaren Stelle trägt. Beispielsweise ist dies bei dem Zuschnitteil D der untere spitz zulaufende Bereich der Außenkontur 74. Bei dem Zuschnitteil F könnte der Referenzpunkt 80' ebenfalls der spitz zulaufende Bereich der Außenkontur 74 sein, wohingegen beim Zuschnitteil A der Referenzpunkt 80' in der linken unteren Ecke definiert liegt, d.h. jeder Außenkontur 74 ist individuell der jeweilige Referenzpunkt 80' zugeordnet.
Bei der Durchführung der Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens kommt die gleiche Vorrichtung zum Einsatz wie bei dem ersten beschriebenen Ausführungsbeispiel, so daß dieselben Bezugszeichen verwendet sind und auf die Aus¬ führungen zum ersten Ausführungsbeispiel Bezug genommen werden kann. Ferner ist die Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens insoweit mit dem zuerst beschriebenen Ausführungsbeispiel identisch als das mit dem Fehler 76 behaftete Zuschnitt¬ teil D nach dem Ausschneiden herausgenommen und wieder rapportgenau im Nachschneidebereich 78 auf die Material¬ bahn 34 ausgelegt wird.
Im Gegensatz dazu werden jedoch die Lichtstreifen 52 und 54 nicht als Tangenten an die Außenkontur 74 angelegt, sondern als Kreuz auf die Materialbahn 34 projiziert, wobei dieses Kreuz so verschoben ist, daß sich die Licht¬ streifen 52 und 54 im Referenzpunkt 80' des Zuschnitteiis D schneiden. Damit ist der Steuerungsrechner 32 ebenfalls in der Lage, den Referenzpunkt 80' des Zuschnitteiis D zu ermitteln und ausgehend von diesem Referenzpunkt das Schneidaggregat 12 und das Schneidmesser 36 in gleicher Weise wie beim ersten Ausführungsbeispiel so zu steuern, daß das Zuschnitteil D im Nachschneidebereich 78 rapportgenau ausgeschnitten wird.

Claims

P A T E N T A N S P R Ü C H E
1. Verfahren zum Ausschneiden eines Zuschnitteiis aus einer einen Musterrapport aufweisenden Materialbahn mittels eines Außenkonturen einer Vielzahl von Zu¬ schnitteilen speichernden Steuerungsrechner und eines von diesem gesteuerten Schneidaggregats, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß ein einzelnes auszuschneidendes Zuschnitteil aus¬ gewählt wird, daß die gewünschte rapportbezogene Lage der Außenkontur des ausgewählten Zuschnitteiis erfaßt wird, daß die Außenkontur des ausgewählten Zuschnitt¬ teils in einem vorbestimmten Schneidbereich rapport¬ genau positioniert wird, daß die Außenkonturen der Vielzahl von gespeicherten Zuschnitteilen einzeln auf¬ rufbar gespeichert werden, daß der einzeln aufrufbar gespeicherten Außenkontur des ausgewählten Zuschnitt¬ teils ein die Lage der Außenkontur relativ zur Materialbahn absolut definierender Referenzpunkt zuge¬ ordnet wird, daß bei der rapportgenau im Schneide¬ bereich positionierten Außenkontur der Referenzpunkt ermittelt wird, daß der Referenzpunkt dem Steuerungs¬ rechner übermittelt wird, und daß im Steuerungsrechner mittels des Referenzpunktes die abgespeicherte Außen¬ kontur des Zuschnitteiis relativ zur Materialbahn rapportgenau positioniert und durch entsprechende Ansteuerung des Schneidaggregats das Zuschnitteil ausgeschnitten wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das ausgewählte Zuschnitteil ein nachzuschneidendes Zuschnitteil ist.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß das ausgewählte Zuschnitteil ein fehler¬ behaftetes Zuschnitteil aus einem Schnittbild ist.
4. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das ausgewählte Zuschnitt¬ teil aus einem Nachschneidebereich ausgeschnitten wird.
5. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zur Erfassung der ge¬ wünschten rapportbezogenen Lage das ausgewählte Zu¬ schnitteil ausgeschnitten wird.
6. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zur rapportgenauen Posi¬ tionierung der Außenkontur des ausgewählten Zuschnitt¬ teils ein rapportgenau ausgeschnittenes Zuschnitteil in dem Schneidebereich auf die Materialbahn aufgelegt wird.
7. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß als Referenzpunkt ein im Steuerungsrechner festgelegter Koordinatennullpunkt für die Außenkontur gewählt wird.
8. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Referenzpunkt eines Zuschnitteiis bezogen auf Merkmale der Außenkontur desselben festgelegt wird.
9. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Referenzpunkt durch den Schnittpunkt zweier die Außenkontur senkrecht zu zwei unterschiedlichen Richtungen schneidungsfrei tangierender Referenzgeraden definiert wird.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Referenzgeraden einen festgelegten Winkel mit¬ einander einschließen.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Referenzgeraden parallel zur X- und Y-Richtung des Koordinatensystems des Steuerungsrechners ver¬ laufen.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Position der Referenzgeraden automatisch vom Rechner erfaßt wird.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Referenzgeraden durch auf der Materialbahn sichtbare Referenzlinien gebildet werden.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß als Referenzlinien Lichtstreifen verwendet werden.
15. Vorrichtung zum Ausschneiden eines Zuschnitteiis aus einer einen Musterrapport aufweisenden Materialbahn, insbesondere nach einem der voranstehenden Ansprüche, umfassend einen Steuerungsrechner, in welchem eine Außenkontur des Zuschnitteiis gespeichert ist, und ein vom Steuerungsrechner entsprechend der Außenkontur des Zuschnitteiis steuerbares Schneidaggregat, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t . daß der Steuerungsrechner (32) so ausgebildet ist, daß die Außenkontur (74) eines Zuschnitteiis (D) aus einer Vielzahl von gespeicherten Außenkonturen (74) einzeln aufrufbar ist, daß der einzeln aufgerufenen Außen¬ kontur (74) ein Referenzpunkt (80) zugeordnet ist, durch welchen die Lagen der Außenkontur (74) relativ zur Materialbahn (34) absolut definierbar ist, daß die Vorrichtung eine Eingabeeinheit (44) aufweist, mit welcher der Referenzpunkt (80) einer rapportgenau im vorbestimmten Schneidbereich (78) positionierten Außenkontur (74) des ausgewählten Zuschnitteiis (D) erfaßbar und dem Steuerungsrechner (32) übermittelbar ist.
16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß mit der Eingabeeinheit (44) der Referenzpunkt (80) aufgrund der Lage der rapportgenau auf der Material- bahn (34) positionierten Außenkontur (74) ermittelbar ist.
17. Vorrichtung nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß mit der Eingabeeinheit (44) auf der Materialbahn (34) zwei Referenzlinien (54, 56) ver¬ schiebbar positionierbar sind.
18. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Eingabeeinheit (44) eine Projektionsein¬ richtung (50, 52) zur Erzeugung von Lichtstreifen (54, 56) als Referenzlinien auf der Materialbahn (34) auf¬ weist.
19. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Projektionseinrichtungen (50, 52) einen Projektionslaser aufweisen.
20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß eine Handsteuereinheit (60) zur Verschiebung der Referenzlinien (54, 56) vorgesehen ist.
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