DE2357068A1

DE2357068A1 - Verfahren zur herstellung reinigungsbestaendiger vliesstoffe

Info

Publication number: DE2357068A1
Application number: DE2357068A
Authority: DE
Inventors: Ferdinand Dr Heins; Hellmut Dr Striegler
Original assignee: Bayer AG
Current assignee: Bayer AG
Priority date: 1973-11-15
Filing date: 1973-11-15
Publication date: 1975-05-22
Also published as: GB1477233A; JPS5082373A; CS177192B2; SU544382A3; FR2251650B1; FR2251650A1; SE7414319L; JPS5824542B2; DE2357068C2; NL7414818A; ATA907674A; CH585811B5; IT1023242B; AT355542B; BE822125A; ES431945A1; FI329474A; CH1521174A4; CA1041706A; US3959552A

Description

Bayer Aktiengesellschaft

Zentralbereich Patente, Marken und Lizenzen

Fr/Pk 509 Leverkusen. Bayerwerk

' IA Nov. 1373

Verfahren zur Herstellung reinigungsbestandiger

Vliesstoffe

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung reinigungsbeständiger Vliesstoffe mit Hilfe wäßriger Dispersionen von Copolymerisaten aus N-Methylol-(meth-)acrylamid, (Meth-)Acrylamid, QL, ß-monoolefinisch ungesättigten Di- und/oder Tricarbonsäuren und ggf. weiteren Monomeren.

Die Textil-·Industrie verwendet in steigendem Maße in der Konfektion von Oberbekleidung Vliesstoffe. Diese werden sowohl als versteifendes als auch füllendes Konstruktionsteil eingesetzt. So dienen Vliesstoffe beispielsweise als Versteifungseinlage in Vorderteilen von Sakkos und Mänteln. Andererseits werden Füllvliesstoffe als Wattierung bei der Herstellung von Anoraks und weiteren Artikeln der Winterbekleidung verarbeitet.

An die Beständigkeit dieser Vliesstoffe gegenüber Pflegeprozessen, insbesondere die Chemisch-Reinigung, werden hohe Ansprüche.gestellt. Das Vlies darf sich weder auflösen

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noch seine Bauschigkeit verlieren, nicht verhärten oder lappig weich werden. Das elastisch.= Verhalten darf nicht verloren gehen, auch Verfärbungen sollten nicht eintreten. Diese Anforderungen werden überwiegend an das den Zusammenhalt des Vliesstoffes tragende Bindemittel gestellt.

Aus der Palette der bekannten Vliesbindemittel werden zur Herstellung von Einlagevliesstoffen und Füllwatten bevorzugt Kunststoff-Dispersionen auf Acrylat-Basis eingesetzt, weil sie den Anforderungen nach Reinigungsbeständigkeit am ehesten genügen.

Es hat sich jedoch gezeigt, daß die Beständigkeit gegen mehrfache Chemlsch-Reinigung in den meisten Fällen ungenügend ist. Das wird dadurch deutlich, daß nach mehreren Reinigungscyclen das Vlies an Volumen verliert, wolkig wird und seine Sprungelastizität verliert.

Färbt man in diesem Stadium mit einem auf das Bindemittel, jedoch nicht Faser Substantiv aufziehenden Farbstoff an, sieht man im Vergleich zu dem Originalvlies, welches in gleicher Weise angefärbt wurde, deutliche Unterschiede in der Bindemittelverteilung und -konzentration. Hierdurch wird augenfällig, daß im Verlauf der mehrfachen Reinigung das Bindemittel weggelöst wird und der Vliesverbund sich auflöst.

Nach dem Stand der Technik werden im allgemeinen wäßrige Dispersionen von Copolymerisaten appliziert, die neben Acryl- und/oder Methacrylsaureestern Monomere mit reaktiven Gruppen, wie Carboxyl- oder Carbonamid-Gruppen enthalten (vergl. DT-AS 1 135 413 und DT-AS 1 129 449). Diese Binder lassen sich dann durch Zusatz solcher Komponenten vernetzen, die mit den funktioneilen Gruppen reagieren. Versucht man Vliese auf diese Weise zu verfestigen, erreicht man jedoch im allgemeinen keine ausreichende Lösungsmittelbeständigkeit der gebundenen Vliese. Le A 15 342 -Z-

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Deshalb verwendet man zweckniäßigerweise Dispersionen von Mischpolymerisaten mit. selbs-tvernetLendcn Gruppen wie N-Methylolacrylamid oder N-Methylolmethacrylamid oder entsprechende verkappte Verbindungen, die durch pH-Verschiebung und Energiezufuhr miteinander reagieren. Auf diese Weise erhält man hochvernetzte Produkte, die nach längerer . .. Kondensationszeit den Faservliesen eine meist ausreichende Reinigungsbeständigkeit verleihen.

Man braucht zur Durchführung der Vernetzung jedoch relativ hohe Temperaturen, so daß empfindliche Fasern wie Wolle bereits Schaden nehmen können. Ferner werden die imprägnierten oder besprühten Vliese häufig nur auf unzulänglichen Trockenstrecken verarbeitet, so daß die Vernetzung schon aus diesem Grund oft unvollständig bleibt und eine ■ausreichende Beständigkeit gegen mehrfache'Trockenreinigung und eine gute Konfektionierbarkeit nicht gegeben sind.

Deshalb hat man versucht, den Vernetzungsgrad des Polymerisats schon während der Polymerisation hoch einzustellen, indem zusätzlich zwei polymerisierbare Doppelbindungen enthaltende Monomere einpolymerisiert werden. Nach DT-AS .1.277.1-91 sollen auf diese Weise sehr wasch- und lösungsmittelbeständige Vliese erhalten werden. Nachteilig sind jedoch die relativ langen Kondensationszeiten bei relativ hohen Temperaturen. Ferner läßt sich nach DT-ÖS 2.012,287 die Vernetzungs-■ temperatur durch den Einbau von N-Methoxymethyl-methacrylamid und Verwendung einer Kombination von Acryl- und Methacrylsäure neben Monomeren mit zwei polymerisierbaren Doppelbindungen weiter reduzieren, ohne die Reinigungsbeständigkeit der Vliese zu vermindern.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es, optimal reinigungsbeständige Vliesstoffe herzustellen, wobei das Trocknen und Verfestigen der Vliese bei möglichst tiefen Temperaturen bzw. in möglichst kurzen Kondensationszeiten erfolgen und praktisch kein Formaldehyd abgespalten werden sollte.

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Die Aufgabe wurde dadurch gelöst, daß als Bindemittel wäßrige Dispersionen von Copolymerisaten aus maximal 2,5 Gew.-96 N-Methylol-(meth·} acrylamid, maximal 5 Gew.-% (Meth-)Acrylamid, maximal 3 Gew.-% einer Q!, ß-monoolefinisch ungesättigten Di- und/oder Tricarbonsäure und (Methacrylsäureester verwendet werden, wobei bis zu 50 Gew.-% der Meth-)Acrylsäureester durch andere Monomere ersetzt sein können.

Mit solchen speziellen Bindemitteln lassen sich in kurzen Kondensationszeiten und bei relativ niedrigen Temperaturen ausgezeichnet reinigungsbeständige und konfektionierbare Vliesstoffe herstellen, so daß die Applikation solcher spezieller Bindemittel einen wesentlichen technischen Fortschritt darstellt.

Gegenstand der Erfindung ist somit ein Verfahren zur Herstellung optimal chemisch-reinigungsbeständiger Vliesstoffe unter Verwendung wäßriger Dispersionen von Copolymerisaten aus N-Methylol-(meth-)acrylamid, (Meth}Acrylamid, OC,ß-monoolefinisch ungesättigten Carbonsäuren und ggf. weiteren Monomeren, dadurch gekennzeichnet, daß die Copolymerisate aus copolymerisierten Einheiten von

(A) 0,5- 2,5 Gew.-96 N-Methylol-(meth-)acrylamid oder

deren Mischungen

(B) 0,5-5 Gew.-% (Meth}Acrylamid oder deren

Mischungen

(C) 0,5-3 Gew.-% C(,ß-monoolefinisch ungesättigten Di

oder Tricarbonsäuren mit 4-6 C-Atomen oder deren Mischungen;

(D) 89,5-98,5 Gew.-96 (Methacrylsäureester·!! mit

1-18 C-Atomen in der Alkoholkomponente oder deren Mischungen bestehen, wobei bis zu 50 Gew.-% der Komponente (D) durch andere OC,ß-monoolefinisch ungesättigte Monomere, die nicht unter (A) bis (C) genannt sind, ersetzt sein können.

Vorzugsweise wird Komponente (A) in Mengen von 1-2,1 Gew.-%, Komponente (B) in Mengen von 1-3 Gew.-%, Komponente (C) in Mengen von 0,5 - 1,5 Gev.-% und Komponente (D) in Mengen von 100 - (A+B+C) Gew.-% eingesetzt. Le A 15 342 - 4 -

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Vorzugsweise werden als Komponente (A) N-Methylolacrylamid, als Komponente (B) Acrylamid, als Komponente (C) Malein-, Fumar-, Itacon-, Citracon- und Aconitsäure bzw. deren Mischungen, insbesondere Itaconsäure und als Komponente (D) (Meth)Acrylsäureester mit 1-8 C-Atomen in der Alkoholkomponente oder deren Mischungen eingesetzt.

Namentlich seien beispielsweise genannt: Methyl(meth-)acrvlat, Äthyl (meth-) acrylat, n-Propyl (meth-) acrylat, Isopropyl (meth-) acrylat, η-Butyl (meth-) acrylat, I sobutyl( meth-) acrylat, 2-Äthylhexyl(meth-)acrylat.

Als weitere, nicht unter (A) bis (D) genannte Monomere kommen in Frage: OL,ß-monoolefinisch ungesättigte Monocar bonsäur en mit 3-5 C-Atomen wie Acryl-, Methacrylsäure; Mono- und Diester aus aliphatischen, einwertigen Alkoholen mit 1-8 C-Atomen bzw. Cyclohexanol und QL, ß-monoolef inisch ungesättigten Dicarbonsäuren mit 4-5 C-Atomen wie Malein-, Fumar-, Citracon- und Itaconsäure; Monoester aus"Glykolen mit 2-4 C-Atomen und (Meth)Acrylsäure; Vinylester von Carbonsäuren mit 1-18 C-Atomen wie Vinylformiat, Vinylacetat, Vinylpropionat, Vinylbutyrat, Vinyllaurat, Vinylstearat; Acrylnitril, Methacrylnitril; Vinylchlorid, Vinylidenchlorid; Vinylalkyläther mit 1-4 C-Atomen in der Älkylgruppe, Styrol, durch C₁-C^-Alkyl im Kern substituierte Styrole, Φ-MethyI-styrol oder deren Mischungen. '

Vorzugsweise werden Acrylnitril oder Styrol bzw. deren Mischungen eingesetzt.

Die Herstellung der wäßrigen Dispersionen erfolgt, nach den bekannten Verfahren der Emulsionspolymerisation unter Verwendung von Emulgatoren in bekannter Weise. Hierzu werden in einer Menge von 0,1 - 20 Gew.-^ (bezögen auf Monomere) anionogene^ kationogene öder nichtiohogene Emulgier- oder Dispergiermittel oder Kombinationen hiervon verwendet *

Beispiele aniotiogener Emulgatoren sih'd höhere. Fettsäuren, Harzsäuren^ höhere Fettalkohölsülfate'> höhere Alkylsulfonate und Alkylarylsüif onäte sowie der eil Korldensations-

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produkte mit Formaldehyd, höhere Hydroxyaikylsulfonate, Salze der Sulfobernsteinsäureester und sulfatierter Äthylenoxidaddukte.

Als Beispiele kationogener Emulgatoren seien Salze von Alkyl-, Aryl- und Alkylarylaminen mit anorganischen Säuren, Salze quartärer Ammoniumverbindungen sowie höhere Alkylpyridinium-Salze angeführt.

Als nichtionogene Emulgatoren können z.B. die bekannten Umsetzungsprodukte des Äthylenoxids mit Fettalkoholen, wie Lauryl-, Myristil-, Cetyl-, Stearyl- und Oleylalkohol, mit Fettsäuren wie Laurin-, Myristin-, Palmitin-, Stearin- und Ölsäure sowie deren Amiden und Alky!phenolen, wie Isooctyl-, Iso* nyl- und Dodecylphenol Anwendung finden. Ferner seien hier die Umsetzungsprodukte des Äthylenoxids mit Isononyl-, Dodecyl-, Tetradecylmercaptan und höheren Alkylmercaptanen und höheren Alkylthiophenolen oder analoge Umsetzungsprodukte verätherter oder veresterter Polyhydroxyverbindungen mit längerer Alkylkette wie Sorbitmonostearat als Beispiele angeführt. Die als Beispiele angeführten Verbindungen werden in jedem Fall mit 4-60 oder mehr Molen Äthylenoxid umgesetzt. Aber auch Block-Copolymere aus Äthylenoxid und Propylenoxid mit mindestens einem Mol Äthylenoxid lassen sich hier verwenden.

Als Initiatoren eignen sich z.B. anorganische Peroxo-Verbindungen wie Wasserstoffperoxid, Natrium-, Kalium- oder-Ammoniumperoxodisulfat, Peroxocarbonate und Boratperoxyhydrate, ferner organische Peroxoverbindungen wie Acylhydroperoxide, Diacylperoxide, Alky!hydroperoxide, Diacylperoxide und Ester wie tert.-Butylperbenzoat. Die Initiatormenge liegt im allgemeinen in den Grenzen von 0,01 - 5 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge der eingesetzten Monomeren.

Die als Beispiele angeführten anorganischen oder organischen Peroxoverbindungen lassen sich auch in Kombination

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mit geeigneten Reduktionsmitteln in bekannter Weise anwenden. Als Beispiele solcher Reduktionsmittel seien genannt: Schwefeldioxid, Alkalidisulfite, Alkali- oder Ammoniumhydrogensulfite, Thiosulfat, Dithionlt und Formaldehydsulfoxylat ferner Hydroxylaminhydrochlorid, Hydrazinsulfat, Eisen(II)-sulfat, Zinn(II)-Chlorid, Tita(III)-sulfat, Hydrochinon, Glucose, Ascorbinsäure und bestimmte Amine.

Häufig empfielt es sich, bei Gegenwart von Promotoren zu polymerisieren. Als solche eignen sich z.B. kleine Mengen von Metallsalzen, deren Kationen in mehr als einer Wertigkeitsstufe existieren können. Beispiele sind Kupfer-, Mangan-, Eisen-, Kobalt- und Nickel-Salze.

Kettenübertragungsmittel wie z.B. Tetrachlormethan, Trichlorbrommethan, Tetrachloräthen, Methallylchlorid, niedere und höhere Alkohole, höhere Alkylmercaptane und Dialkylxanthogenate lassen sieh bei der Polymerisation ebenfalls mitverwenden. Die Polymerisation wird zweckmäßigerweise bei Temperaturen zwischen 10 und 95⁰C durchgeführt, der pH-Wert sollte dabei zwischen 1 und etwa 9 liegen.

Auf diese Weise lassen sich Dispersionen herstellen, deren Feststoffgehalt zwischen 1 und 70 Gew.-% liegt. Üblicherweise werden jedoch Kunststoff-Dispersionen mit Feststoffgehalten zwischen 30 und 60 Gew..-% eingesetzt.

Die mit diesen speziellen Bindemitteln zu behandelnden Faservliese können nach dem Naßlegeverfahren oder auf trockenem Wege hergestellt sein. Die Vliesbildung kann aus Endlosfasern durch unregelmäßige Fadenablage auf ein laufendes Band (Spinnvlies) oder aus Stapelfasern erfolgen. In letzterem Falle werden die Vliese nach der Faseraufbereitung auf aerodynamischem oder mechanischem Wege

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gebildet, so daß Wirrlageiivliesc entstehen, Letztere können beispielsweise auf Krempelsätzen hergestellt werden, und der hier gebildete Flor läßt sich z.B. in nachgeschalteten Kreuzlegern zu einem Kreuzlagenvlies weiterverarbeiten. Nach dem Doublieren, das mit und ohne Fadenverstärkung erfolgen kann, können die Faservliese z.B. durch Nadeln, Walken und/oder Schrumpfen vorverfestigt werden, bevor die Applikation des hier beschriebenen speziellen Bindemittels erfolgt.

Die Stapelfasern können natürlicher, synthetischer oder mineralischer Art sein oder entsprechende Mischungen darstellen. Sie können aus Wolle, Seide, Kasein, 0(-Protein, Cellulose und modifizierter Cellulose, z.B. Celluloseestern, bestehen. Die Fasern können ferner aus Polyamid, Polyester, Polyacrylnitril oder Copolymeren aus Acrylnitril mit Acrylaten oder anderen Comonomeren bestehen, außerdem können hier Copolymere aus Vinylchlorid oder Vinylidenchlorid mit Vinylacetat und Acrylaten oder Asbest-, Glas- und Metallfasern in Betracht kommen.

Bevorzugt werden für Vliese, die in der Oberbekleidung als Füll- oder Einlagematerial Verwendung finden, Polyester-, Polyacrylnitril- und Zellwollfasern, ggf. im Gemisch miteinander.

Das Aufbringen der Dispersionen auf die Vliese kann nach bekannten Methoden durch Imprägnieren, Schaumimprägnieren, Sprühen, Pflatschen, Bedrucken usw. erfolgen.

Nach dem Aufbringen der Dispersion und nach der ggf. erfolgenden Entfernung des überschüssigen Binders, z.B. durch Abquetschen, wird das imprägnierte Vlies getrocknet und kondensiert. Das Trocknen kann innerhalb 1 bis 10 Minuten bei Temperaturen von etwa 100 bis 17O⁰C erfolgen, die Kondensation innerhalb 0,5 bis 3 Minuten bei

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Temperaturen zwischen IIü unä 160 ⁰C. Falls gewünscht, kann die Kondensation auch in Gegenwart saurer Katalysatoren durchgeführt werden, wie beispielsweise Oxalsäure, Phosphorsäure, Magnesiumchlorid, Ammoniumoxalat, wobei die Katalysatoren in Mengen von 0,5 bis 3 Gew.-%, bezogen auf Feststoffgehalt der Dispersionen, eingesetzt werden können.

Die fixierte Menge an Bindemittel-Feststoff im Vlies beträgt etwa 15 bis 30 Gew.-%, bezogen auf Gewicht Faservlies.

Die in den Beispielen angegebenen Teile und Prozentgehalte beziehen sich auf das Gewicht, sofern nicht anders vermerkt:

Die Herstellung der in den Beispielen und Vergleichsversuchen verwendeten Copolymerisatdispersionen kann .nach folgender allgemeiner Vorschrift erfolgen, wobei sich die Prozentangaben bei den Kompenenten auf Gesamtmonomere beziehen.

In einem Rührgefäß mit Rückflußkühler, Thermometer und drei Tropftrichtern legt man eine geringe Menge, z.B. 0,1% Ammoniumdodecylbenzolsulfonat und einen Teil der C(,ß-monoäthylenisch ungesättigten Carbonsäure, gelöst in Wasser vor,' fügt eine kleine Menge der öllöslichen Monomeren hinzu und bringt den Ansatz auf 60⁰C. Dann initiiert man die Poly-, merisation durch Zugabe einer geringen Menge, z.B. 0,03%, Kaliumperoxodisulfat und der gleichen Menge Natriumdisulfit und fügt innerhalb von maximal 3 Stunden bei 60°C die drei folgenden Zuläufe gleichmäßig hinzu. Der erste Zulauf enthält den Rest der öllöslichen Monomeren, der zweite eine kleine Menge, z.B. 0,1% Kaliumperoxodisulfat, gelöst in Wasser. Mit dem dritten Zulauf fährt man die wasserlöslichen Monomeren, den Rest der Qi,ß-monoäthylenisch ungesättigten Carbonsäure, die Hauptmenge, z.B. mindestens 3,5%, Ammoniumdodecylbenzolsulfonat, den nichtionogenen Emulgator, z.B. mindestens 2% eines Umsetzungsproduktes aus 1 Mol Cetylalkohol mit 50 Mol A'thylenoxid und eine kleine Menge, z.B. 0,1% Natriumdisulfit,

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hinzu. Nach Beendigung der Zulaufzeit wird 3 Stunden bei 60 C nachgerührt, anschließend abgekühlt und mit Ammoniak auf pH 7 eingestellt.

Die Copolymerisate enthalten die polymerisierten Einheiten der Monomeren im wesentlichen statistisch verteilt.

Copolymerisat A (gemäß Erfindung)

Durch Emulsionspolymerisation nach der angegebenen allgemeinen Vorschrift wird aus folgenden Monomeren

90 Gew.-TIe Acrylsäurebutylester 5 " Acrylnitril
2 " N-Methylolacrylamid 2 " Acrylamid
1 " Itaconsäure

eine Copolymerdispersion hergestellt., Feststoffgehalt der Dispersion ca. 35%, pH-Wert = 7.

Copolymerisat B (gemäß Erfindung)

Eine Copolymerdispersion wird durch Emulsionspolymerisation von

55 Gew.-TIn Acrylsäurebutylester

40 " Styrol

2 " N-Methylolacrylamid

2 " Acrylamid

1 . " Itaconsäure

nach der angegebenen Vorschrift hergestellt. Feststoffgehalt der Dispersion: ca. 30%, pH-Wert =7.

Copolymerisat C (Vergleich)

Nach der angegebenen Vorschrift wird eine Copolymerisatdispersion hergestellt, bei der statt der angegebenen Menge N-Methylolacrylamid wie in Copolymerisat A, 2 Gew.-TIe N-Methoxymethylmethacrylamid eingesetzt werden.

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Copolymerisat D (Vergleich) . " .

Entspricht Copolymer!sat A mit der Änderung, daß 1 Gew.-Tl. Itaconsäure durch 1 Gew.-Tl. Methacrylsäure ausgetauscht wird. ■ "

Copolymeresat E (Vergleich)

Entspricht Copolymerisate A mit der Änderung, daß es kein Acrylamid enthält und Acrylsäurebutylester entsprechend höher dosiert wird. — -. . ■ -

Copolymerisat F (Vergleich DT-OS 2 012 287)

Nach der angegebenen Vorschrift wird eine Copolymerisatdispersion durch Emulsionspolymerisation aus

50,2 Gew.-TIn Acrylsäurebutylester 41,0 " Styrol

5,0 " N-Methoxymethyl-methacrylamid 0,8 ' " Äthylenglykolbismethacrylat 2,0' " Acrylsäure .

1,0 " Methacrylsäure

hergestellt. Feststoffgehalt ca. 30%, pH-Wert = 7.

Beispiel 1: .

Ein Vlies aus einer Fasermischung 80% Polyesterfaser gekräuselt weiß mattiert, 3,3 dtex, 80 mm' Schnitt und 20% Celluloseregeneratfaser gekräuselt, weiß mattiert, 4,2 dtex, 60 mm Schnitt, das auf einer Krempel mit nachgeschaltetem Kreuzleger in einer Gewichtslage von 50 g/m erzeugt wurde, wurde mit den Dispersionen der Copolymerisate A bzw. C, D und E nach Einstellung auf pH 2,5 mit Oxalsäure in 15%iger Verdünnung imprägniert, durch Abquetschen vom Überschuß befreit, 5 Minuten bei HO⁰C getrocknet und 30 Sekunden bei l60°C kondensiert. Der Gehalt an Bindemittel wurde nach Abkühlen mit etwa 19% ermittelt. Die verfestigten Vliese v/erden entsprechend den Copolymerisat en, mit denen sie behandelt wurden, als Vliese A,C,D bzw. E bezeichnet.

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Proben aus den zu vergleichenden Vliesstoffen A,C,D bzw. E

2 wurden in ein schwarzes Vlies in Abschnitten von je 10 χ 10 cm eingenäht und mehrfachen (3-fach) praxisüblichen Chemischreinigungen mit Perchloräthylen unterworfen. Nach jeder Reinigung wurde eine Probe entnommen. Die Auswertung der , Prüflinge ergab, daß Vlies A ohne sichtbaren Angriff gebliebe'n ist. Dagegen waren die Vliesstoffe C und E bereits nach einer Reinigung zerstört, der Vliesstoff D zeigte Ausfasern an den Kanten. Nach drei Reinigungen war die Struktur auch des Vliesstoffs D stark in Mitleidenschaft gezogen.

Dieser vorstehende Vergleich zeigt, daß lediglich die erfindungsgemäß zusammengesetzten Binder, Vliesstoffe ergeben, die nach sehr kurzer Kondensationszeit bei 16O⁰C beständig gegenüber chemischer Reinigung sind. Bereits der Ersatz der Dicarbonsäure durch eine Monocarbonsäure bzw. das Weglassen des Acrylamids oder der Ersatz der Methylolverbindung durch die Methylolatherverbindung führen zu einer deutlich schlechteren chemischen Beständigkeit. Dies ist um so überraschender, als die genannten charakteristischen Monomeren selbst nur in sehr geringer Menge im Copolymerisat enthalten sind.

Beispiel 2;

Auf einer Krempel mit nachgeschaltetem Kreuzleger wurde in bekannter Weise aus Polyesterfasern von 5,8 dtex/60 mm Schnittlänge, weiß-mattiert, gekräuselt, ein voluminöses Vlies (Querschnitt ca. 1 cm, Gewicht 100 g/m ) erzeugt und mit der auf pH 2,5 (Oxalsäure) eingestellten Dispersion (20%ig) der Copolymerisate B bzw. F beidseitig besprüht. Je Vliesseite resultierten nach Trocknen über 3 Minuten bei t = 120⁰C und Kondensation 1 Minute bei 14O°C 10 g/m² Auflage an Bindemittel-Trockensubstanz.

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Proben aus beiden zu vergleichenden Vliesstoffen wurden wie in Beispiel 1 eingenäht und mehrfach mit Perchloräthylen behandelt. Nach 5 Cyclen wurden die Prüflinge bewertet. Während Vliesstoff B alle Reinigungen ohne Beeinträchtigung überstanden hatte, war Vliesstoff F bereits nach 3 Reinigungen angegriffen. Es zeigten sich Ablösungen von Fasern und einzelne wolkig zusammengeballte Partien.

Das im Ausgangszustand sprungelastische Vlies F hatte spürbar an Elastizität und Bauschigkeit verloren. Der Prozeß der Auflösung verstärkte sich noch deutlich bei der 5. Reinigung. Die erlittenen Schaden an Vlies F wurden optisch verdeutlicht, indem die Vliesstoffe mit Ceresblau GN (Colour Index Solvent Blue 63) aus methanolischer Lösung angefärbt wurden, wobei der Farbstoff quantitativ auf das Bindemittel, nicht aber auf die Faser aufzog. Durch die Anfärbung wurde sichtbar, daß das Bindemittel des Vliesstoffs F im Verlauf der Reinigungsprozesse immer stärker weggelöst wurde, während Vliesstoff B praktisch ohne Bindemittelverlust blieb. ..."...."".

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Claims

Patentansprüche;

1. Verfahren zur Herstellung optimal chemisch-reinigungsbeständiger Vliesstoffe unter Verwendung wäßriger Dispersionen von Copolymerisaten aus N-Methylol-(methacrylamid, (Mette}Acrylamid, Ql, ß-monoolefinisch ungesättigten Carbonsäuren und ggf. weiteren Monomeren, dadurch gekennzeichnet, daß die Copolymerisate aus copolymerisierten Einheiten von

(A) 0,5- 2,5 Gew.-% N-Methylol-(meth-) acrylamid oder

deren Mischungen

(B) 0,5- 5 Gew.-% (Meth·)Acrylamid oder deren

Mischungen

(C) 0,5- 3 Gew.-% (&ß-monoolefinisch ungesättigten Di

oder Tricarbonsäuren mit 4-6 C-Atomen oder deren Mischungen;

(D) 89,5-98,5 Gew.-% (Meth^Acrylsäureestern mit

1-18 C-Atomen in der Alkoholkomponente oder deren Mischungen bestehen, wobei bis zu 50 Gew.-% der Komponente (D) durch andere OC ,ß-monoolefinisch ungesättigte Monomere, die nicht unter (A) bis (C) genannt sind, ersetzt sein können.

2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß Komponente (C) aus Malein-, Fumar-, Itacon-, Citracon- oder Aconitsäure besteht.

3. Verfahren gemäß Anspruch. 1, dadurch gekennzeichnet, daß Komponente (A) aus N-Methylolacrylamid, Komponente (B) aus Acrylamid und Komponente (C) aus Itaconsäure besteht.

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