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"Verfahren zum Herstellen reduzierender Pellets" Die Erfindung bezieht
sich auf ein Verfahren zum Herstellen reduzierender Pellets mit geringem Zinkgehalt
aus Gicht- und Konverterstaub.
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Da Gicht- und Konverterstäube aus sehr feinen Oxyden bestehen und
der Gicht staub große Mengen Kohlenstoff enthält, werden diese Stäube als Ausgngsmaterial
zum Herstellen reduzierender Pellets verwendet. Das Verdampfen des schädlichen,
in den Stäuben enthaltenen Zinks ist außerordentlich schwierig, und es ist bislang
kein Verfahren bekannt, mit dem es gelingt, im wesentlichen zinkfreie reduzierende
Pellets herzustellen. Dies ist der Grund dafür, daß zinkhaltige Stäube derzeit noch-verworfen
werden.
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Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum
Herstellen reduzierender Pellets hoher Qualität aus Stäuben mit hohem Zinkgehalt
zu schaffen, das bis über 80% entzinkte Pellets hoher Qualität für den
Einsatz
bei der Eisen- und Stahlherstellung ergibt, um nicht nur die Herstellungskosten
des Roheisens zu vermindern, sondern auch einen Beitrag zum Umweltschutz zu leisten.
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Die Lösung dieser Aufgabe besteht in einem Verfahren, bei dem zunächst
das Verhältnis der Anteile an Gicht- und Konverterstaub eingestellt oder dem Staub
unabhängig davon pulverförmiger Kohlenstoff zugesetzt wird, um im Ausgangsgut einen
Kohlenstoffgehalt von 8 bis 15% zu erreichen. Das Äusgangsgut wird alsdann mit einem
Bindemittel und mit Wasser zum Einstellen einer bestimmten Feuchtigkeit versetzt
und pelletisiert. Die Rohpellets werden getrocknet und auf eine Temperatur bis 5500
c vorgewärmt und dabei auf eine hohe Festigkeit gebracht sowie mit mindestens 3%
Zusatzkohlenstoff versetzt in einen Drehrohrofen chargiert. Im Drehrohrofen werden
die Pellets gesintert, wobei die Ofenatmosphäre durch Luftzufuhr und die Ofentemperatur
so eingestellt werden, daß der Kohlenmonoxyd des Abgases mindestens 1% und die Pellettemperatur
am Auslaß mindestens 11000C beträgt.
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Die Erfindung wird nachfolgend anhand der in der Zeichnung dargestellten
Diagramme des näheren erläutert. In der Zeichnung zeigen: Fig.1 ein Gleichgewichtsdiagramm
für die Reduktion des Eisens- und des Zinkoxyds; Fig. 2 den Zusammenhang zwischen
der Reduktionsgeschwindigkeit des Eisens und dem Entzinkungsgrad einerseits sowie
der Pellettemperatur andererseits;
Fig.3 den Zusammenhang zwischen
der Menge des erforderlichen Kohlenstoffs und dem Reduktionsgrad bei angenommenen
Reduktionsgraden von 85 und 95%; Fig. 4 die Abhängigkeit der Festigkeit von der
Pellettemperatur; Fig. 5 die Abhängigkeit der Druckfestigkeit der Pellets und der
Temperatur sowie Fig. 6 die Schemaskizze einer Vorrichtung zur Durchführung des
erfindungsgemäßen Verfahrens.
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Aus dem Gleichgewichtsdiagramm der Fig. 1 ergibt sich, daß in einem
Gemisch aus Eisen- und Zinkoxyd zunächst die Eisenoxyde reduziert werden. Durch
Versuche, bei denen aus Gicht- und Konverterstäuben hergestellte, Reduktionskohlenstoff
enthaltende Pellets auf verschiedene Temperaturen gebracht wurden, konnte festgestellt
werden, daß eine Pellettemperatur von mindestens 1100°C erforderlich ist, um die
Pellets im Wege einer Verdampfung zu entzinken, wie dies die Kurven des Diagramms
der Fig. 2 veranschaulichen, das die Abhängigkeit des Reduktions-und des Entzinkungsgrades
von der Temperatur wiedergibt.
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Die Versuche wurden in einem mit Schweröl beheizten Drehrohrofen mit
einem Innendurchmesser von 3,2 m und einer Länge von 25 m durchgeführt, der mit
13 t/h Pellets chargiert wurde. Bei den Versuchen lag die Temperatur im Ofenraum
im Bereich de Brenners bei 1400 bis 15000C, während die Wandtemperatur der Düsen
1200 bis 13000C betrug. Diese Temperaturen liegen weit über der Brennertemperatur
beim
bloßen Reduzieren von Eisenoxyd. Daran zeigt sich, welche besonderen Temperaturen
beim Sintern von zu entzinkenden Pellets erforderlich sind.
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Werden die vorerwähnten Temperaturen bei den bekannten Verfahren zum
Sintern reduzierender Pellets angewandt, dann findet eine Reoxydation des Eisens
aufgrund des im Bereich des Brenners in der Ofenatmosphäre enthaltenen Sauerstoffs
statt. Dadurch wird die Bildung von Eisensilikaten und ähnlichen Verbindungen beschleunigt,
die zu einem Kleben der Pellets und zu Ansatzbildungen im Ofen führen. Demzufolge
lassen sich hohe Temperaturen von mindestens 1100° im Bereich der Brenner nicht
anwenden und muß hier mit niedriger Temperatur gearbeitet werden. Das aber würde
zu einer Beeinträchtigung der Entzinkung und zu Pellets mit unzureichender Qualität
führen.
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Die Erfindung ist jedoch auf eine mindestens 80%ige Entzinkung ohne
die Gefahr einer Ansatzbildung im Drehrohrofen bei hohen Pellettemperaturen von
mindestens 1100oC gerichtet.
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Im allgemeinen enthalten reduzierende Pellets bereits Kohlenstoff,
so daß sich ein hoher Reduktionsgrad ergibt, da die Eisenoxyde im direkten Kontakt
mit dem Kohlenstoff stehen. Auf diese Weise ergibt sich ein hoher Wirkungsgrad,
d.h. ein hohes Verhältnis der reduzierten Eisenoxyde im Vergleich zum Kohlenstoffverbrauch.
Dies führt wiederum zu wirtschaftlichen Ofeneinheiten, d.h. zu Öfen, die kleiner
sind als beim Reduzieren mit separat chargiertem Kohlenstoff. Mit anderen Worten:
Die innenbeladenen Pellets ergeben eine höhere Produktivität als im Falle
eines
gleichgroßen Drehrohrofens und erfordern weniger Reduktionskohlenstoff je Produkteinheit.
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Die Erfindung basiert auf der Verwendung von im wesentlichen aus Gicht-
und Konveterstäuben hergestellten Pellets, die bereits die Gesamtmenge des erforderlichen
Reduktionskohlenstoffs enthalten. Die im Einzelfall erforderliche Menge des Reduktionskohlenstoffs
hängt naturgemäß vom Kohlenstoffgehalt des Gichtstaubes ab; sie wird daher durch
Einstellen des Mengenverhältnisses von Gicht- zu KonverErstaub besitzt. Darüber
hinaus kann dem Gemisch selbstverständlich auch pulverförmiger Kohlenstoff zugesetzt
werden.
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Der Kohlenstoffgehalt des Ausgangsgemisch beträgt vorzugsweise 8 bis
15% und wird bestimmt durch den folgenden Zusammenhang zwischen Reduktionsgrad und
Wirkungsgrad der Reduktion.
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RG = [ Femet.+ 1/3 Fe++) Feges ] . 100% RG = s RR (Pellets) - RR (Rohmaterial)
WG = A RG A c a c = C-Äquivalent (Rohmaterial) - C-Äquivalent Pellets) (Äquivalent
= 620 ( C), Feges wobei RG der Reduktionsgrad und WG der Wirkungsgrad ist.
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Bei einem angenommenen Reduktionsgrad von 15% des Rohmaterials und
einem angestrebten Reduktionsgrad von 85 bzw. 95% für die vorerwähnten Gleichungen,
ergibt sich die erforderliche Kohlenstoffmenge unter Berücksichtigung des Wirkungsgrades
aus dem Diagramm der Fig. 3. Für den
eingezeichneten Punkt der Kurve
A beträgt die erforderliche Kohlenstoffmenge 260 kg/t Fe unter der Voraussetzung,
daß der Wirkungsgrad 52% und der angenommene Reduktionsgrad der Pellets 95% bei
einem Reduktionsgrad des Rohmaterials von 15% beträgt. Enthält das Rohmaterial 55%
Eisen, dann ergibt sich ein Kohlenstoffgehalt von 14,3% und bei einem Kohlenstoffgehalt
der fertigen Pellets von 10/o ein Kohlenstoffgehalt von 15%.
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Demzufolge wurde die Höchstgrenze für den Kohlenstoffgehalt des Rohmaterials
auf 15% festgesetzt.
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Für den auf der Kurve B liegenden Punkt ergibt sich ein Kohlenstoffbedarf
von 160 kg/t Fe bei einem Wirkungsgrad von 68% und einem angestrebten Reduktionsgrad
der Pellets von 85%, während derReduktionsgrad des Rohmaterials 15 beträgt. Enthält
das Rohmaterial 45% Eisen, dann liegt der Kohlenstoffgehalt des Rohmaterials bei
7,2%, so daß sich bei einem Kohlenstoffgehalt der fertigen Pellets von 1% die untere
Grenze für den Kohlenstoffgehalt des Rohmaterials zu 8% ergibt.
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Obgleich das erfindungsgemäße Verfahren vor allem auf der Verwendung
von Gicht und Konverterstäuben basiert, können selbstverständlich auch andere Stäube
oder Schlämme der verschiedensten Verfahren zum Herstellen von Eisen und Stahl verwendet
werden. Es ergeben sich jedoch zwei wesentliche Probleme beim Sintern innenbeladener
reduzierender Pellets im Drehrohrofen. Dabei handelt es sich zum einen um die Gefahr
einer Ansatzbildung als Folge einer Rückoxydation des metallischen Eisens im Bereich
des Brenners, wenn die Sintertemperatur im Einblick auf die Entzinkung über der
normalerweise er forderlichen Reduktionstemperatur der Eisenoxyde liegt.
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Ein weiteres Problem liegt in dem Abrieb der Pellets beim Wälzen infolge
einer Festigkeitsabnahme während des Sinterns und Reduzierens im Drehrohrofen. Dadurch
wird nicht nur die Ausbeute verringert, sondern auch die Gefahr einer Bildung von
schließlich auch den Brenner erreichenden Ansätzen hervorgerufen. Diese Gefahr ist
beim Entzinken besonders groß.
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Um eine Rückoxydation des metallischen Eisens zu vermeiden, sollte
der Partialdruck des Sauerstoffs im Bereich des Brenners durch Steuerung der Verbrennungsluftzufuhr
und durch Verwendung reduzierender Brenner niedriggehalten werden. Hin vollständiges
Abdichten des Ofeninnern zwischen den rotierenden und den stationären Ofenteilen,
insbesondere der Brennerhaube über lange Zeiten ist dagegen sehr schwierig. Selbst
wenn es gelingt, den Partialdruck des'Sauerstoffs in der Umgebung des Brenners durch
Verwendung eines reduzierenden Brenners niedrig zu halten, verringert sich der thermische
Wirkungsgrad und kann der Ofen oft nicht ökonomisch betrieben werden. Da es für
das erstgenannte Problem bislang keine Lösung gab , wurde Entzinkung innenbeladener
reduzierender Pellets bislang nicht durchgeführt.
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Die der Erfindung zugrundeliegenden Versuche haben jedoch zu einem
Verfahren geführt, bei dem die Pellettemperatur mindestens 11O00C beträgt und eine
Rückoxydation des Eisens im Bereich des Brenners vermieden wird.Bei dem erfindungsgemäßen
Verfahren werden nämlich die Pellets dadurch ohne Gefahr einer Rückoxydation auf
hoher Temperatur gehalten,daß bei sorgfältiger Einstellung der Verbrennungsluft
die Charge Zusatzkohlenstoff enthält bzw. dieser über den Brenner in den Ofen eingespeist
wird.
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In Tabelle I sind die Ergebnisse von Versuchen zusammengestellt, die
den Einfluß des Zusatzkohlenstoffs und der Brennerluftsteuerung auf die gesinterten
Pellets veranschaulichen sollen. Dabei wurden die Versuche 1 bis 4 mit genau eingestellter
Luftmenge, d.h. ohne Luftüber-und Unterschuss, der Versuch 5 dagegen mit Luftüberschuss
durchgeführt. Dem bei den Versuchen eingesetzten Rohmaterial aus Gicht- und Konverterstaub
wurde ein Bindemittel zugesetzt und das Gemisch pelletisiert, die Pellets getrocknet
und auf einem Wanderrost vorgewärmt sowie schließlich im Drehrohrofen gesintert.
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Der Kohlenstoffgehalt der innenbeladenen Rohpelets betrug 12,5% und
stammt im wesentlichen aus dem Gichtstaub; er reicht aus für die Reduktion der Eisenoxyde.
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Als Zusatzkohlenstoff beim Sintern wurde Kokspulver mit einer Teilchengröße
von höchstens 5 mm in den Drehrohrofen chargiert.
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Tabelle 1
| Zusatz- Gaszu- Pellettem- Reduk- Wirkungs- Entzin |
| sohlen- sammensetzg. peratur tions- grad kungs- |
| stoff grad grad |
| (%) CO O2 (°C) (%) (%) (%) |
| (%) (%) |
| 5 5 2,8 0,0 1130 88,2 63,2 88,2 |
| 2 3 1,9 0,2 1120 86,4 56,7 87,2 |
| 3 2 2,0 0,3 1095 80,5 53,7 79,5 |
| 4 o 2,0 0,5 1080 -72,3 . 52,4 73,0 |
| 5 5 0,1 3,8 1075 78,4 52,8 45,0 |
Die Daten der vorstehenden Tabelle zeigen, daß eine Sintertemperatur
von mindestens 11000C ohne die Gefahr einer Rückoxydation aufrechterhalten werden
kann, wenn die Menge des Zusatzkohlenstoffs mindestens 3% beträgt. Dabei läßt sich
ein Entzinkungsgrad über 80% erreichen.
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Beim Sintern mit Luftüberschuss liegt die Pellettemperatur am Ofenauslaß
infolge Rückoxydation im Bereich des Brenners unter 11000C, selbst wenn die Charge
ausreichend Zusatzkohlenstoff enthält. Der Entzinkungsgrad ist dementsprechend schlecht.
Aus diesem Grunde muß die Verbrennungsluftmenge so eingestellt werden, daß das Abgas
ständig mindestens 1% Kohlenmonoxyd enthält.
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Hinsichtlich des Abriebs der innenbeladenen Pellets beim Wälzen im
Drehrohrofen während des Sinterns wurde unter anderem der Einfluß der Teilchengröße
des Kohlenstoffs, des Staubes, der Zusammensetzung, der Art und Menge des Bindemittels
sowie die Wärmeführung untersucht. Bei diesen Versuchen wurde festgestellt, daß
sich Rohpellets bzw. getrocknete oder vorgewärmte Pellets mit hoher Festigkeit erzielen
lassen, wenn als Ausgangsmaterial ein sehr feinkörniges Eisenoxyd verwendet wird,
wie es sich durch künstliche Zerkleinerung herstellen läßt und im Konverterstaub
anfällt. Des weiteren wurde festgestellt, daß sich der beim reduzierenden Sintern
einstellende Festigkeitsverlust dadurch jedoch nicht vermeiden läßt.
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Aus dem Diagramm der Fig. 4 ergibt sich die Abhängigkeit der Pelletfestigkeit
von der Temperatur nah einem Erhitzen der Pellets auf eine bestimmte Temperatur
und
anschließendem Abkühlen auf Raumtemperatur. Wie der Kurvenverlauf
zeigt, ergeben sich von etwa 9000C an höhere Bruchfestigkeiten. Aus diesem Grunde
sollten die Pellets unter der Voraussetzung eines ausreichenden Wärmeübergangs zur
Verringerung des Abriebs beim Wälzen auf ein Minimum möglichst schnell auf etwa
9000C erwärmt werden, um die Verweilzeit der Pellets im Bereich der niedrigen Festigkeiten
möglichst kurz zu halten.
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Bei weiteren Versuchen zur Ermittlung der Festigkeitsänderungen beim
Erwärmen der Pellets ergab sich, daß sich bei einer Temperatur von mindestens 9000
c eine Festigkeitserhöhung durch Warmverformen nicht erreichen läßt und die Festigkeit
darüber hinaus bei Temperaturen bis 11000C abnimmt, wie der Verlauf der Kurve des
Diagramms der Fig. 5 beweist, das die Abhängigkeit der Bruchfestigkeit der Pellets
von der Temperatur im Falle einer Warmverformung veranschaulicht.
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Demzufolge läßt sich eine Verringerung der Festigkeit beim Erwärmen
und reduzierenden Sintern nicht vermeiden, selbst wenn als Ausgangsmaterial feine
Stäube verwendet werden. Ein Abrieb der Pellets während des Wälzens im Drehrohrofen
als Folge der Festigkeitsabnahme läßt sich daher nicht vermeiden. Im Hinblick auf
einen möglichst geringen Abrieb sollte der Weg der Pellets während des Wälzens im
Drehrohrofen möglichst kurz gehalten werden.
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Der beim Wälzen anfallende Abrieb besteht im wesentlichen aus Kohlenstoff,
Eisenoxyd und Asche. Da die Ofenatmosphäre mit Ausnahme des von den Pellets eingenommenen
Raums
Sauerstoff enthält, entzündet sich der beim Wälzen mit der
Ofenatmosphäre in Berührung kommende Koks sehr leicht.
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Die dabei stattfindende Kohlenstoffverbrennung verändert naturgemäß
das Temperaturprofil des Ofens, so daß pulverförmige Mineralien gesintert werden
und an der Ofenwandung haften. Insbesondere beim Entzinken wird dadurch angesichts
der hohen Ofentemperatur die Ansatzbildung weiterhin beschleunigt.
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Der von den Pellets beim Wälzen zurückzulegende Weg wird für ein bestimmtes
Gut von der Länge und der Neigung des Ofens bestimmt; da die Ofenneigung im allgemeinen
festliegt, wird der Weg praktisch nur von der Ofenlänge bestimmt. Aus diesem Grunde
sollte die Ofenlänge im Hinblick auf die Produktivität verkürzt werden, wenn sich
die Festigkeit der Pellets beim Sintern nicht erhöht.
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Da das Sintern der innenbeladenen Pellets vom Wärmeübergang abhängig
ist, sollte bei gleicher Menge die auf die Pellets zu übertragende Wärmemenge mit
steigender Pellettemperatur verringert werden, um den Ofen verkürzen zu können.
Mit anderen Worten: Die Menge des Abriebs kann durch Vorwärmen der Pellets vor dem
Chargieren in den Drehrohrofen verringert werden.
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Das Vorwärmen der Pellets erfolgt vorzugsweise mittels eines Heizgases
oder durch Konvion. Versuche, bei denen das Ofenabgas mit Luft versetzt und auf
verschiedene Temperaturen gebracht sowie durch die vorzuwärmenden Pellets gesaugt
wurde, führten zu vorgewärmten Pellets mit hoher Festigkeit ohne ein Entzünden der
Pellets auf dem Förderband. Der Kohlenstoffverlust konnte bei einem drei- bis zwölfminütigen
Vorheizen der Pellets mit einem 5 bis 15% Sauerstoff enthaltenden Gas mit
einer
Temperatur unter 550 0C auf ein Minimum verringert werden.
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Da sich die Festigkeitsverbesserung infolge des Vorwärmens nicht nur
bei der Bruchfestigkeit sondern auch beim Fall- und Rotationsversuch äußert, lassen
sich somit Rohpellets herstellen, deren Festigkeit auch für die Schlagbeanspruchung
beim Chargieren vom Förderband in den Drehrohrofen ausreichend ist.
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Vergleicht man die erforderliche Ofenlänge bei der Verwendung von
auf 5000C vorgewärmten Rohpellets bei einer angenommenen Abgastemperatur von 7000
C mit der Länge eines mit nicht vorgewärmten Rohpellets beschickten Ofens und dessen
mit 4000C angenommener Abgastemperatur aufgrund des rechnerischen Wärmeübergangs
unter der Annahme gleicher Mengen in beiden Fällen, so ergibt sich für die Verwendung
der vorgewärmten Rohpellets eine Verkürzung der Ofenlänge um etwa 35% im Vergleich
zur Länge eines mit lediglich getrockneten Rohpellets beschickten Ofens.
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Die Rohpellets Werden daher zunächst getrocknet und alsdann vorgewärmt
sowie chargiert. Die Vorwärmtemperatur darf jedoch 550 0C nicht übersteigen, da
die Pellets bei höheren Temperaturen einer Verbrennung auf dem Förderband unterliegen,
wobei nicht nur wertvoller Reduktionskohlenstoff verlorengeht, sondern auch die
Festigkeit der Pellets beeinträchtigt wird. Eine bestimmte untere Grenze für die
Vorwärmtemperatur existiert nicht, wenngleich die Vorwärmtemperatur auf jeden Fall
über der Trocknungstemperatur liegen muß und die Vorwärmtemperatur möglichst nahe
bei 5500C liegen sollte.
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Da die Staubentwicklung beim Chargieren der Rohpellets in den Drehrohrofen
und die Abriebmenge während des Wälzenz der Pellets im Ofen durch das Vorwärmen
der getrockneten Pellets erheblich verringert wird, ergeben sich wesentliche Vorteile
beim Sintern der Pellets im Ofen sowie eine Produktivitätssteigerung von mindestens
30, wenn die Ofenlänge auf die Verwendung getrockneter Pellets abgestellt ist. Dies
zeigt deutlich die Bedeutung der Verwendung vorgewärmter Pellets.
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Das Trocknen, Vorwärmen und reduzierende Sintern der Pellets kann
mit Hilfe einer Vorrichtung der in Fig.
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6 dargestellten Art erfolgen. Dabei werden die Rohpellets mittels
einer Förderrinne 1 auf ein Förderband 2 großer Breite gegeben, von dem sie mit
vorgegebener Schichtdicke auf ein Vorwärmband 3 gelangen. Das Vorwärmband 3 besitzt
zwei Kammern, und zwar eine Trocknungskammer 4 und eine Vorwärmkammer 5. Aus der
Vorwärmkammer 5 gelangen die getrockneten und vorgewärmten Pellets in einen Drehrohroin
6 mit einer lichten Weite von 3,2 m und einer Länge von 25 m. Pulverförmiger Koks
wird als Zusatzkohlenstoff durch einen Einfüllstutzen 7 in den Ofen gegeben, dessen
Inneres mit einem Schwerölbrenner 8 beheizt wird. Die erhitzten und reduzierten
Pellets gelangen am Austragende des Drehrohrofens auf ein Förderband, auf dem sie
mit Wasser besprüht und gekühlt werden. Danach werden die Pellets mittels eines
Magnetschalters von dem überschüssigen Zusatzkohlenstoff getrennt. Der abgetrennte
Kohlenstoff wird alsdann über den Einfüllstutzen7repetiert.
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Das Abgas aus der Vorwärmzone 5 kann zum Abscheiden des Saubes gefiltert
und zum Trocknen der Rohpellets verwendet werden. Im Rahmen eines Versuchs wurden
55% Konverterstaub
und 45% Gichtstaub mit 2% Bentonit und 1% eines
anderen Bindemittels sowie 0,15' eines Dispersionsmittels, bezogen auf das Bindemittel,
versetzt. Das Gemisch wurde in einer Kugelmühle gemischt und auf die erforderliche
Feuchtigkeit eingestellt und anschließend pelletisiert. Die Zusammensetzung und
die Eigenschaften der Rohpellets ergeben sich aus der nachfolgenden Tabelle II.
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Tabelle II Zusammensetzung (5') Pellet- Bruch- Wasserdurchm. festig-
gehalt ges. Femet. FeO Fe2O3 Cges Zn Pb (mm) keit (5') (kg/P) 52,6 0,9 27,2 43,4
12,5 0,70 0,14 13,8 4,7 9,2 Die Rohpellets mit den vorerwähnten Eigenschaften wurden
auf dem Förderband unter den sich aus der nachfolgenden Tabelle III ergebenden Bedingungen
getrocknet und vorgewärmt; diese Tabelle enthält gleichzeitig auch die Eigenschaften
der getrockneten und vorgewärmten Pellets.
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Tabelle III Zusammensetzung Tempe-Bruch- Fall-(%) ratur festig- probe*
(°C) keit Feges. Femet. FeO Cges. Gas Pellet (kg/P) (Anzahl) getrock-16,5 1,6 52,6
0,9 27,2 12,5 180 -net vorge-37,5 >15 54,2 0,8 20,8 11,3 550 500 wärmt * Anzahl
der Fallproben aus 1 m Höhe bis zum Brechen des Pellets.
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Die Daten der vorstehenden Tabelle zeigen, daß die Festigkeit der
vorgewärmten Pellets im Vergleich zu lediglich getrockneten Pellets merklich höher
ist. Demzufolge ist auch die Bruchgefahr der erfindungsgemäß vorgewärmten Pellets
beim Chargieren in den Drehrohrofen wesentlich geringer.
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Die in der vorerwähnten Weise vorgewärmten Pellets wurden mit einem
Durchmesser von mindestens 5 mm zusammen mit 5% Zusatzkohlenstoff, bezogen auf die
getrockneten Pellets, in den Drehrohrofen chargiert Die Verbrennungsluft des Ofenbrenners
wurde=-=unter Berücksichtigung der Aufgabemenge von 13,5 t/h auf eine Pellettemperatur
von 11000C eingestellt. Der von den
Pellets eingenommene Raumanteil
betrug 6% und das Abgas enthielt 2% Kohlenmonoxyd. Die Pellets wurden auf diese
Weise 82 min. bei 0,35 Upm im Drehrohrofen gesintert; sie besaßen die aus der nachfolgenden
Tabelle IV ersichtlichen Eigenschaften.
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Der im Abgas enthaltene Staub läßt sich leicht in Sackfiltern abscheiden
und auf Zink und Blei weiterverarbeiten. Dies trägt wesentlich zur Wirtschaftlichkeit
des erfindungsgemäßen Verfahrens und zur Reinerhaltung der Luft bei.
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Tabelle IV Reduktions- Entzin- Entphospho- Bruch- Korn-Zusammensetzung
grad kungs- rungsgrad festig-anteil grad keit (%) (%) (%) (%) (kg/P) (%) Feges.
Femet. FeO C Zn Pb 80,4 66,8 17,6 2,2 0,10 0,00 88,2 88,0 100 149 2,0