DE1143029B

DE1143029B - Pellets fuer metallurgische Reduktionsverfahren und Verfahren zu ihrer Herstellung

Info

Publication number: DE1143029B
Application number: DEU7994A
Authority: DE
Inventors: Fritz Otto Wienert; Anthony Francis Nasiadka
Original assignee: Union Carbide Corp
Current assignee: Union Carbide Corp
Priority date: 1960-05-06
Filing date: 1961-05-04
Publication date: 1963-01-31

Description

Pellets für metallurgische Reduktionsverfahren und Verfahren zu ihrer Herstellung Die Erfindung betrifft Pellets für metallurgische Reduktionsverfahren mit einem Kern aus einem Gemisch eines Metalloxyds mit einem Reduktionsmittel und einem äußeren Überzug, ebenso wie Verfahren zur Herstellung solcher Pellets.
Die üblichen metallurgischen Verfahren zum Oxydieren oder Reduzieren von Erzen werden in massiven teueren Öfen, z. B. in Schachtöfen, durchgeführt, wobei man in der Regel in Gegenwart einer geschmolzenen Phase arbeitet. Man muß solche Öfen kontinuierlich mit voller Beaufschlagung betreiben, was bei der Unterbrechung oder Verringerung des Durchsatzes erhebliche Schwierigkeiten mit sich bringt. Es ist ferner bekannt, für metallurgische Verfahren Pellets zu verwenden, die im Kern ein Gemisch eines Metalloxyds mit einem Reduktionsmittel enthalten und einen äußeren Überzug haben. In vieler Beziehung bringt die Verwendung solcher Pellets Vorteile gegenüber dem Arbeiten z. B. in Hochöfen, obwohl sie in der Technik nur in beschränktem Umfange eingeführt sind. Insbesondere besteht die Gefahr, daß die entstandenen feinverteilten Metalle wieder oxydiert werden und daß daher die Ausbeute nur ungenügend ist.
Die Erfindung beruht auf der Erkenntnis, daß für die Verwendung solcher Pellets die Zusammensetzung des Kerns und des Überzugs von ausschlaggebender Bedeutung sind. Erfindungsgemäß besteht der Kern aus einem verdichteten Gemisch eines Oxyds des Eisens, Titans und/oder Chroms mit einem festen kohlenstoffhaltigen Reduktionsmittel, wobei dieses in einer solchen Menge vorhanden sein muß, daß nicht nur das Oxyd praktisch vollständig zu Metall reduziert wird, sondern das letztere ganz oder teilweise in ein Carbid übergeführt wird. Der Überzug besteht aus einem Gemisch eines sauren schlackenbildenden Stoffes mit einem basischen schlackenbildenden Stoff; er muß so zusammengesetzt sein, daß er bei der Reduktion der Pellets wenigstens teilweise schmilzt, und zwar bei einer Temperatur, die schon vor der Beendigung der Reduktion erreicht wird. Die Viskosität der entstandenen Schmelze muß so hoch sein, daß sie praktisch nicht in das Innere der Pellets eindringt.
Durch eine solche Zusammensetzung des Kernes wird erreicht, daß eine sehr weitgehende Reduktion der Oxyde stattfindet. Der Überzug hat hierbei die Aufgabe, den Kern gegen die Berührung mit oxydierenden Gasen zu schützen; bei der Verwendung von Pellets gemäß der Erfindung kann also das Erhitzen in einer reduzierenden, oxydierenden oder neutralen Atmosphäre stattfinden, was die Gewinnung der Metalle wesentlich erleichtet. Der geschmolzene Überzug muß aber andererseits so dünnflüssig sein, daß er das Hindurchtreten von Kohlenoxyd, das bei der Reduktion der Metalloxyde im Kern entsteht, nicht hindert.
Um ein Zerfallen der Pellets zu verhindern, können der Kern und/oder der Überzug ein Bindemittel enthalten, z. B. Wasserglas, eine Aufschlämmung von Bentonit, Melasse od. dgl. In vielen Fällen ist es zweckmäßig, noch einen weiteren Überzug aufzubringen, der nicht zusammenhängend zu sein braucht und vorteilhaft Kohlenstoff enthält. Dieser weitere Überzug besteht zweckmäßig aus feinverteilter Holzkohle, Koks, Anthrazit, Fettkohle, Steinkohle, Braunkohle oder Flugasche einzeln oder im Gemisch miteinander. Er soll ein Zusammenhaften der Pellets oder ein Anhaften an der Ofenwandung verhindern. Die bei seiner Verbrennung entstehende Asche wirkt auch bei der Bildung des ersten Überzuges mit.
Es ist bekannt, daß ein hoher Gehalt der Schlacke an sauren Bestandteilen, z. B. Kieselsäure, den Schmelzpunkt und die Viskosität der Schlacke erhöht. Ein Fachmann ist in der Lage, auf Grund der bekannten Eigenschaften der Schlackebildner für den Überzug eine Zusammensetzung zu wählen, welche die obenerwähnten gewünschten Eigenschaften gewährleistet. Als Material für den ersten Überzug kann man mit Vorteil feinverteilte kohlenstoffhaltige Stoffe verwenden, z. B. Flugasche im Gemisch mit Kieselsäure. In vielen Fällen empfiehlt es sich auch, als basischen Bestandteil des Überzuges Eisenoxyd zu verwenden. Es bildet mit Kieselsäure eine Schlacke sehr günstiger Zusammensetzung; etwa entstehendes metallisches Eisen trägt zur Steigerung der Viskosität des Überzuges bei und verhindert eine Wiederoxydation des im Kern entstandenen Metalls. An Stelle des Eisenoxyds kann zur Bildung des Überzuges auch metallisches Eisen verwendet werden, besonders, wenn die Pellets in einer oxydierenden Atmosphäre hergestellt werden.
Um Pellets der gewünschten Eigenschaften zu erhalten, empfiehlt es sich, die einzelnen festen Bestandteile des Kerns und/oder des Überzuges mit einem Teilchendurchmesser von weniger als 0,074, zweckmäßig von weniger als 0,044 mm zu verwenden. Diese feine Verteilung ermöglicht eine ungehinderte Umsetzung miteinander und mit der Atmosphäre. In gewissen Fällen kann mit der Teilchengröße natürlich auch darüber hinaus gegangen werden.
Pellets der beschriebenen Art eignen sich besonders zur Gewinnung von Chorm. Hierzu verwendet man als Kern in der Regel ein Gemisch aus Chromiterz, Natriumsilicat, gebranntem Kalk, Flußspat und einem festen kohlenstoffhaltigen Reduktionsmittel. Besonders geeignet ist der Koks als Reduktionsmittel. Bituminöse Kohle enthält zu viele flüchtige Stoffe, deren Entweichen ungünstig wirken kann. Beim Zusatz von Natriumsilicat muß man Vorsicht üben, weil es bei hohen Temperaturen sehr niedrig viskos ist. Gebrannter Kalk sollte nur dann verwendet werden, wenn das Gemisch kein oder wenig Wasser enthält; in solchen Fällen ersetzt man ihn besser durch Kalkstein. Der Kalk oder der Kalkstein binden etwa in dem Erz vorhandenen Schwefel und ermöglichen die Gewinnung eines reinen Metalls. Der Flußspat dient als Flußmittel und erhöht die Umsetzungsgeschwindigkeit zwischen dem Erz und dem Reduktionsmittel.
Pellets der beschriebenen Zusammensetzung lassen sich erfindungsgemäß nach verschiedenen Verfahren herstellen. Im allgemeinen verwendet man die bekannten Verfahren zum Pelletieren und Verdichten, z. B. Kaltpressen, Rollen, Warmpressen u. dgl. In den meisten Fällen ist das Rollen am vorteilhaftesten. Es sollte besonders dann angewendet werden, wenn man Pellets mit inhomogenen Kernen erhalten will, bei denen einzelne Teile das Erz und den Kohlenstoff in verschiedenen Mengenverhältnissen enthalten. z. B. solche, bei denen der äußere Teil mehr Kohlenstoff enthält, was bei der Verarbeitung häufig vorteilhaft sein kann. Solche Pellets werden nachfolgend als Pellets mit einem Duplexkern bezeichnet.
Erfindungsgemäß kann man so verfahren, daß man zuerst die Bestandteile des Kerns mischt und verdichtet und diese Kerne dann in einem Gemisch der den ersten Überzug bildenden Stoffe umwälzt, z. B. in einem Gemisch aus Hämatit, Kieselsäure, Calciumcarbonat, Natriumcarbonat und einer wäßrigen Dispersion von Bentonit oder Wasserglas.
Man kann zur Aufbringung des letzten Überzuges so vorgehen, daß man die verdichteten und überzogenen Pellets in einem Drehrohrofen in einer Mischung aus einem aschereichen kohlenstoffhaltigen Stoff oder in cirem Gemisch von feinverteilter Flugasche mit Kieselsäure unter einer oxydierenden Atmosphäre auf eine solche Temperatur erhitzt, daß der wesentliche Teil des in diesem äußeren Gemisch enthaltenen Kohlenstoffs oxydiert wird und die nichtflüchtigen Bestandteile eine Schlacke bilden. Darauf werden die heißen Pellets aus der Erhitzungszone, z. B. aus dem Ofen entfernt, wobei darauf zu achten ist, daß sie nicht wieder oxydiert werden. Das kann z. B. durch Abkühlen oder Abschrecken in einer nicht oxydierenden Atmosphäre geschehen.
Man kann schließlich auch so verfahren, daß man zuerst Kerne von Pellets mit einem Durchmesser von etwa 1,17 bis 1,91 cm formt. Diese werden dann in einer geeigneten Vorrichtung, z. B. in einem Drehrohrofen, zweckmäßig unter Erhitzen, beispielsweise mit einem Gemisch von Chromiterz, Kohle, Flußspat und Natriumsilicat behandelt. bis der Durchmesser der Pellets um mindestens 20°;o zugenommen hat, und dann abgeschreckt oder in einer nicht oxydierenden Atmosphäre abgekühlt. Schließlich können die Pellets noch mit einem nicht zusammenhängenden weiteren Überzug, z. B. aus feinverteiltem Koks, überzogen werden.

Die folgenden Beispiele beschreiben Pellets, die als Oxyd Chromiterz enthalten. Titan- und Eisenerze lassen sich aber auf dieselbe Art behandeln. Die Mengenangaben bedeuten immer Gewichtsteile. Beispiel 1 Dieses Beispiel zeigt die Bedeutung des schützenden Cberzuges. Ein Erz der nachstehenden Zusammensetzung:

Gewichtsprozent

Gesamt Cr (als Oxyd) . . . . . . . . . . . . . . 30,68 (45.5)

Gesamt Fe (als Oxyde) . . . . . . . . . . . . . 19,77 (25.5)

Si02 ............................. 2,10

MgO .................. . .......... 11,28

CaO ............................. 0.11

A1203 ....................... . .... 15.l6

Weitere Oxyde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Rest

wurde so weit zerkleinert. daß 98°;o einen Teilchendurchmesser von weniger als 0,044 mm hatten.

Als kohlenstoffhaltiges Reduktionsmittel wurde ein Koks der folgenden Zusammensetzung verwendet:

Gewichtsprozent

Fester Kohlenstoff . . . . . . . . . . . . . . . . 79.45

Flüchtige Stoffe . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.87

Asche .......................... 10,93

Feuchtigkeit ..................... 0,70

Schwefel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,81

Eisen ............. ............ 1,24

Der Koks war so zerkleinert, daß 950/, einen Teilchendurchmesser von weniger als 0,044 min hatten.

100 Teile Erz und 30 Teile Koks wurden mit 2 Teilen handelsüblichen Flußspats mit einem Teilchendurchmesser von nicht mehr als 0.074 mm innig gemischt und auf einer geneigten Drehscheibe mit einer 5°/oigen wäßrigen Lösung von Natriumsilicat zu kugelförmigen Kernen mit einem Durchmesser von 1,27 bis 1,91 cm geformt.
Eine Hälfte der Kerne wurde ohne weitere Behandlung getrocknet. Die andere Hälfte wurde auf einer geneigten Drehscheibe mit einem schlackenbildenden Gemisch aus 40 Teilen Hämatiterz, 10 Teilen Koks, 10 Teilen Calciumcarbonat Lind 6 Teilen Natriumcarbonat überzogen. .Alle Bestandteile dieses Gemisches hatten einen Teilchendurchmesser von nicht mehr als 0,074 mm. Als Bindemittel wurde eine 20°/oige wäßrige Lösung von Natriuinsilicat verwendet, in der 2 Teile Bentonit suspendiert waren. Jede dieser beiden Hälften wurde gesondert, aber unter gleichen Bedingungen, in einer Menge von 2500g in einen Drehrohrofen gebracht, der 3750g Kohle mit einem Teilchendurchmesser von etwa 0,14 bis 0,64 cm enthielt. Die Chargen wurde: zunächst in einer neutralen Flamme während einer Zeit von 45 Minuten von 25 auf 900°C erhitzt, worauf während weiterer 35 Minuten die Temperatur von 900 auf 1400°C erhöht wurde, Gleich nach Erreichen dieser Temperatur wurde die Flamme gedrosselt, und es wurden weitere 2000 g Kohle zugegeben. Dann wurde der Inhalt des Ofens durch Austragen auf feste Kohlensäure abgeschreckt.

Bei der Analyse der so behandelten Pellets wurde folgendes festgestellt:

Überzogene Nicht

Pellets überzogene

Pellets

Gesamt Cr, °; ° . . . . . . . . . . 28,77 30,22

Reduziertes Cr, °/° ...... 25,44 8,60

Cr reduziert, °/° . . . . . . . . . 88,7 28,4

Gesamte Fe, °/° . . . . . . . . . 25,53 20,29

Reduziertes Fe, °/° ...... 24,71 13,11

Fe reduziert, °/° . . . . ..... 96,9 64,6

Gesamt C ,°/° . . . . . . . . . . . 5,48 2,14

Beispiel 2 Dieses Beispiel zeigt die Herstellung und Verwendung der Pellets unter einer oxydierenden Atmosphäre.

Verwendet wurde ein Erz nachstehender Zusammensetzung:

Gewichtsprozent

Chromoxyd ...................... 44

Eisenoxyd ....................... 20

Aluminiumoxyd .................. 15

Magnesiumoxyd ..... ............ 10

Kieselsäure ...................... 3

Andere Oxyde .................... 8

Das Erz wurde gemahlen, bis 96°/° eine Teilchengröße von weniger als 0,044 mm hatten.

100 Teile dieses Erzes wurden mit 30 Teilen Holzkohle der gleichen Teilchengröße und mit 4 Teilen Kalkstein eines Teilchendurchmessers von weniger als 0,074 mm vermischt. Das Gemisch wurde auf einer Drehpfanne unter Verwendung einer 8°/°igen wäßrigen Lösung von Natriumsilicat zu Kernen mit einem Durchmesser von etwa 0,64 cm geformt. Dann gab man ein Gemisch aus 80 Teilen feiner Holzkohle, 20 Teilen gemahlener Kieselsäure und 4 Teilen gemahlenem Kalkstein zu und setzte die Behandlung fort, bis die Pellets im Gewicht um etwa 200/, gewachsen waren. Schließlich trocknete man.
4100 Teile der so hergestellten Pellets wurden in einem Drehrohrofen mit 3940 Teilen Koks aus bituminöser Kohle mit einem Teilchendurchmesser zwischen 0,5 und 2,38 mm mit einer leicht oxydierenden Flamme erhitzt. Man hielt während 34 Minuten bei einer Temperatur zwischen 1050 und 1400°C. Dann goß man den Ofeninhalt in Wasser und trennte durch Aussieben die Pellets von der übrigen Kohle. Nach dem Trocknen wurden die Pellets analysiert. Sie enthielten 27,8 °/° Gesamtchrom, 23,33 °/° reduziertes Chrom, 21,22°/° Gesamteisen, 21,10°/° reduziertes Eisen und 4,06°/° Kohle. 84 °/° des Chroms und 99,5°/° des Eisens waren also reduziert.
Beispiel 3 Dieses Beispiel zeigte eb.-nso wie das Beispiel 4 die Herstellung und Verwendung von Pellets mit einem Duplexkern. 100 Teile eines Erzes, wie es im Beispiel 2 beschrieben ist, wurden mit 30 Teilen eines metallurgischen Kokses mit einem Teilchendurchmesser von weniger als 0,074 mm und mit 2 Teilen Flußspat derselben Teilchengröße vermischt. Diese Mischung wurde, wie im Beispiel 2 beschrieben, zu Pellets geformt, mit dem Unterschied, daß die wäßrige Lösung 501, Natriumsilicat enthielt.
Als die Pellets einen Durchmesser von 1,27 bis 1,91 cm erreicht hatten, wurde eine Mischung aus 68 Teilen metallurgischen Kokses, 30 Teilen eines eisenhaltigen Chromiterzes mit Verunreinigung von A1,03, Mg0 und SiO, und 2 Teilen Flußspat mit einem Teilchendurchmesser von weniger als 0,074 mm unter Verwendung einer 15°/°igen wäßrigen Lösung von Natriumsilicat als Bindemittel aufgewalzt, bis der Überzug etwa 20 Gewichtsprozent der Kerne ausmachte. Die so überzogenen Pellets wurden getrocknet. 8000 Teile dieser Pellets wurden mit 3900 Teilen eines metallurgischen Kokses mit einem Teilchendurchmesser zwischen 0,71 und 1,41 mm in einem Drehrohrofen in einer leichten oxydierenden Gas-Sauerstoff-Flamme erhitzt, so daß der Ofeninhalt 95 Minuten lang bei 1050 bis 1350°C gehalten wurde. Dann wurde der Ofeninhalt durch Ausschütten auf feste Kohlensäure abgeschreckt.
Das Innere der Pellets enthielt 29,69°/° Gesamtchrom, 23,930/, reduziertes Chrom, 19,380/, Gesamteisen, 17,910/0 reduziertes Eisen und 9,36°/° Kohle. Es waren also 80.70/, des Chroms und 92,70/0 des Eisens reduziert.
Beispiel 4 100 Teile eines Erzes, wie es in den Beispielen 2 und 3 beschrieben ist, wurden mit 25 Teilen metallurgischen Kokses eines Teilchendurchmessers unter 0,074 mm und mit 2 Teilen Flußspat der gleichen Feinheit vermischt und nach Beispiel 2 mit einer 5°/°igen wäßrigen Lösung von Natriumsilicat zu Peltets verformt. Als die Kerne einen Durchmesser von 1,27 bis 1,91 cm erreicht hatten, wurden sie mit einem Gemisch aus 45 Teilen des obenerwähnten Erzes, 45 Teilen metallurgischen Kokses mit einem Teilchendurchmesser zwischen 0,33 und 0,71 mm, 6,5 Teilen Kieselsäure mit einem Teilchendurchmesser von weniger als 0,074 mm, 2,2 Teilen Kalkstein mit einem Teilchendurchmesser von weniger als 0,074 mm und 1,3 Teilen feiner Sodaasche unter Verwendung einer 20°/°igen wäßrigen Lösung von Natriumsilicat, die 2°/° suspendierten Bentonit enthielt, überzogen. Die Behandlung wurde fortgesetzt, bis das Gewicht der Pellets um 30°/° zugenommen hatte. Dann wurde eine zweite Schicht aus 50 Teilen des oben beschriebenen Kokses, 33,6 Teilen der ob. -n beschriebenen Kieselsäure, 11,1 Teilen des oben beschriebenen Kalksteines und 6,5 Teilen feiner Sodaasche unter Verwendung einer 20°/°igen wäßrigen Lösung von Natriumsilicat als Bindemittel aufgebracht, bis das Gewicht der Pellets um weitere 200/, zugenommen hatte. Schließlich wurden die Pellets getrocknet.
7500 Teile dieser Pellets wurden mit 600 Teilen metallurgischen Kokses eines Teilchendurchmessers zwischen 0,71 und 1,41 mm und 3000 Teilen Petrolkoks der gleichen Teilchenfeinheit nach Beispiel 3 in einem Drehrohrofen behandelt. Der Ofeninhalt wurde 107 Minuten lang bei 1050 bis 1300'C gehalten und dann in Kohlensäuregas abgeschreckt.
Das Innere der Pellets enthielt nach dieser Behandlung 31,1311/11 Gesamtchrom, 28,2811/11 reduziertes Chrom, 20,24°/o Gesamteisen, 19,5711,1'11 reduziertes Eisen und 6,1211/11 Kohle. Es waren also 910,/, des Chroms und 96,611/11 des Eisens reduziert. Beispiel 5 Dieses Beispiel zeigt die Bildung eines Schlackenüberzuges in einem Ofen.
100 Teile eines Erzes, wie es im Beispiel 2 beschrieben ist, das so weit gemahlen worden war, daß 9611/11 einen Teilchendurchmesser von weniger als 0,044 mm hatten, wurden mit 30°/o Holzkohle mit einem Teilchendurchmesser von weniger als 0,044 mm, 4 Teilen Calciumcarbonat mit einem Teilchendurchmesser von weniger als 0,072 mm und 2 Teilen Calciumfluorid mit einem Teilchendurchmesser von weniger als 0,074 mm gemischt. Die Mischung wurde auf einer Drehpfanne zu Pellets verformt, wobei als Bindemittel eine 811/11ige wäßrige Lösung von Natriumsilicat verwendet wurde. Die Behandlung wurde fortgesetzt, bis die Pellets einen Durchmesser von etwa 0,48 cm bis 0,64 cm hatten. Dann wurden sie in einem Ofen getrocknet. 3400 g dieser Pellets wurden in einem Drehrohrofen mit 330g Kohle mit einem Gehalt von 611/11 eisenhaltiger Asche während 71 Minuten auf 1400°C erhitzt und 10 Minuten lang bei dieser Temperatur gehalten. Dann wurde der Ofen unter nichtoxydierenden Bedingungen entleert und der Inhalt abgekühlt.
Der Ofeninhalt wog nach dem Entleeren 1854g, es waren also 1446 g (43,7°/0) der Kohle während des Erhitzens verbrannt. Freie Asche wurde auf der unverbrannten Kohle nicht entdeckt. Die Pellets hatten einen glasigen Überzug erhalten, der aus der Kohlenasche während der Erhitzung entstanden war.
Die Pellets enthielten 27,74 °,l. Gesamtchrom,16,13 °,/o reduziertes Chrom, 21,0°/o Gesamteisen und 2,6511,7, Kohle. Es waren also 5811/11 des Chroms reduziert «-orden. .

Claims

PATENTANSPRÜCHE: 1. Pellets für metallurgische Reduktionsverfahren mit einem Kern aus einem Gemisch eines Metalloxyds mit einem Reduktionsmittel und einem äußeren Überzug, dadurch gekennzeichnet, daß sie als Kern ein verdichtetes Gemisch eines feinverteilten Oxyds des Eisens, Titans und/oder Chroms mit solchen Mengen eines festen kohlenstoffhaltigen Reduktionsmittels enthalten, die zur vollständigen Reduktion des Oxyds ausreichen und darüber hinaus das gebildete Metall ganz oder teilweise in ein Carbid überführen können, und als Überzug ein Gemisch eines sauren schlackenbildenden Stoffes mit einem basischen schlackenbildenden Stoffenthalten, die bei der nachfolgenden Reduktion wenigstens teilweise vor Beendigung der Reduktion schmelzen und hierbei eine so viskose Schmelze bilden, daß sie praktisch nicht in das Innere des Pellets eindringt.
2. Pellets nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern und/oder der Überzug ein Bindemittel enthalten.
3. Pellets nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß sie einen weiteren nicht zusammenhängenden kohlenstoffhaltigen Überzug enthalten.
4. Pellets nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der erste Überzug mindestens einen sauren schlackenbildenden Bestandteil, eine kleine Menge Kohlenstoff und ein Metall enthält, das zur Bildung eines basischen schlackenbildenden Bestandteils befähigt ist.
5. Pellets nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß sie als Kern ein Gemisch aus einem Chromiterz, Natriumsilicat, gebranntem Kalk, Flußspat und einem festen kohlenstoffhaltigen Reduktionsmittel enthalten.
6. Pellets nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die einzelnen Teilchen der Bestandteile des Kerns und/oder des Überzuges einen Teilchendurchmesservon wenigerals 0,074mm, vorzugsweise weniger als 0,044 mm, haben.
7. Verfahren zur Herstellung von Pellets nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß man die Bestandteile des Kerns mischt, verdichtet und dann in einem Gemisch umwälzt, das aus Hämatit, Kieselsäure, Calciumcarbonat, Natriumearbonat und einer wäßrigen Suspension von Bentonit und Natriumsilicat besteht. B. Verfahren zur Herstellung von Pellets nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß man die verdichteten und überzogenen Pellets in einem Drehrohrofen in einer Mischung aus einem aschereichen. Kohlenstoffhaltigen Stoff oder in einem Gemisch aus feinverteilter Flugasche und Kieselsäure unter einer oxydierenden Atmosphäre auf solche Temperaturen erhitzt, daß der wesentliche Teil des in diesem äußeren Gemisch enthaltenen Kohlenstoffs oxydiert wird und die nichtflüchtigen Bestandteile eine Schlacke bilden, worauf man die so behandelten Pellets unter nichtoxydierenden Bedingungen aus dem Ofen entfernt. 9. Verfahren zur Herstellung von Pellets nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß man zuerst Kerne von Pellets mit einem Durchmesser von 1,17 bis 1,91 cm formt, diese dann mit einem Gemisch von Chromiterz, Kohle, Flußspat und Natriumsilicat überzieht, bis das Gewicht der Pellets um mindestens 2011/11 zugenommen hat, anschließend mit einem Gemisch aus Kohle. Kalkstein, Kieselsäure und Natriumsilicat und schließlich lose mit feinverteilten Koksteilchen überzieht. In Betracht gezogene Druckschriften: USA.-Patentschrift Nr. 2 127 632.