DE2428715C3

DE2428715C3 - Verfahren und Anlage zur Reduktion und Agglomeration von feinkörnigem Erz

Info

Publication number: DE2428715C3
Application number: DE19742428715
Authority: DE
Inventors: Hans-Gerd Dipl.-Ing. 4735 Enniger Schulte
Original assignee: Krupp Polysius AG
Current assignee: ThyssenKrupp Industrial Solutions AG
Priority date: 1974-06-14
Filing date: 1974-06-14
Publication date: 1982-09-02
Also published as: DE2428715B2; DE2428715A1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Reduktion und Agglomeration von feinkörnigem Erz mit Hilfe eines Reduktionsmittels unter Verwendung eines Drehrohrofens und eines mit den Ofenabgasen beheizten Schwebegas-Vorwärmers, in dem eine Vorreduktion des Erzes erfolgt.

Es ist bekannt, feinkörniges Erz im Wirbelschichtverfahren und im Retortenverfahren zu reduzieren. Diese Verfahren ermöglichen jedoch nur einen satzweisen Betrieb in kleinen Einheiten und sind wegen der bei Reduktionstemperatur auftretenden Anbackungen recht störanfällig. Da ferner das feinkörnige Fertigprodukt, dieser Reduktionsverfahren äußerst reoxydationsempfindlich ist, muß eine Heißbrikettierung vorgenommen werden, die aufwendig ist, da unter Schutzgas bei hoher Temperatur gearbeitet werden muß.

Es ist ferner ein Verfahren zur Reduktion von feinkörnigem Erz unter Veiwendung eines Drehrohr-

5 ofens und eines mit den Ofenabgasen beheizten Schwebegasvorwärmers bekannt (DE-AS 12 63 793), bei dem das feinkörnige Reduktionsmittel dem Drehrohrofen aufgegeben wird. Der wesentliche Teil der Reduktionsarbeit muß infolgedessen im Drehrohrofen

ίο geleistet werden. Nur dann, wenn das Drehrohrofenabgas CO-haltig ist, erfolgt eine gewisse Vorreduktion des Erzes im Vorwärmer. Bei diesem Verfahren stellt sich ferner im Drehrohrofen eine gewisse Agglomeration ^ des Erzes ein; die Stückgröße der Agglomerate ist jedoch sehr unterschiedlich, was zu einer aufwendigen Zerkleinerung des Ofenaustragsgutes zwingt

Dieser Nachteil der mangelnden bzw. ungleichmäßigen Agglomeration im Drehrohrofen haftet weiterhin auch einem bekannten Verfahren an (BE-PS 6 75 317), bei dem das in einem Vorwärmer mit den Abgasen des Drehrohrofens vorgewärmte feinkörnige Eisenerz einer Vorreduktion durch Reduktionsgas unterworfen wird, das den Ofenabgasen beigemischt wird.

Bei der einstufigen Reduktion von feinkörnigem Erz im Drehrohrofen ist es schließlich auch bekannt (vgl. GB-PS 9 33 529 sowie DE-AS 12 26 124), das Reduktionsgut im Drehrohrofen zu agglomerieren. Da hierbei jedoch ••owohl die gesamte Reduktionsarbeit als auch die Agglomeration im Drehrohrofen erfolgt, ergeben sich unerwünscht große Baulängen des Ofens.

Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art dahin weiterzuentwickeln, daß einerseits der Drehrohrofen von einem großen Teil der Reduktionsarbeit entlastet wird und

infolgedessen kleiner dimensioniert werden kann und daß andererseits im Drehrohrofen Pellets von gleichmäßiger Größe und hoher Festigkeit erzielt werden.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst daß das Reduktionsmittel in die vom Drehrohrofen zum Vorwärmer führende Gasleitung eingeführt und dem Erz ein Bindemittel zugegeben wird, das sowohl Schlackenbildner als auch Metalioxyde der zu pelletierenden Erze enthält und dessen Schmelze die für eine Pelletierung des reduzierten, feinkörnigen Erzes geeignete Viskosität aufweist

Erfolgt ein wesentlicher Teil der Reduktion des Erzes bereits im Vorwärmer, so kann de~ Drehrohrofen entsprechend kleiner dimensioniert werden. Dies ermöglicht angesichts der gegenüber einem Schwebe-

gas-Vorwärmer wesentlich höheren spezifischen Anlagekosten des Drehrohrofens eine beachtliche Senkung der gesamten Anlagekosten.

Die weitgehende Vorreduktion des Erzes im Vorwärmer hat sich ferner als besonders vorteilhaft für die Pelletierung im Drehrohrofen enviesen. Gelangt das feinkörnige Erz bereits weitgehend reduziert in den Drehrohrofen, so ergibt sich im Drehrohrofen weniger Ansatzbildung und man erzielt ein einheitlicheres Körnungsbild und eine höhere Pelletfestigkeit

Die Auswahl der Zusammensetzung des Bindemittels erfolgt nicht nur unter Berücksichtigung einer geeigneten Viskosität, sondern auch im Hinblick auf die Schlackenführung bei der anschließenden Verarbeitung des reduzierten Erzes im metallurgischen Prozeß. Das Bindemittel ist erfindungsgemäß s;owohl aus Schlackenbildnern als auch aus den Metalloxyden der zu pelletierenden Erze zusammengesetzt Dadurch ist gewährleistet, daß das Bindemittel nur teilweise als

Ballaststoff eingeht Die Zusammenstellung der Bindemittel-Zusammensetzung erfolgt speziell für das jeweils zu verarbeitende Erz, wobei die im Erz vorhandene Gangart bei der Zusammenstellung des Bindemittels dann berücksichtigt wird, wenn sie zur Schmelzbildung nutzbar gemacht werden kann. Dies ist abhängig vom Verwachsungsgrad der Gangart mit dem Erz sowie von der mineralogischen Form, in der die Gangart vorliegt

Zweckmäßige Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche und werden im Zusammenhang mit der Beschreibung eines Ausführungsbeispieles näher erläutert Eine Anlage zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist in der Zeichnung schsmatisch veranschaulicht

Die Anlage enthält einen vierstufigen Zyklon-Vorwärmer 1 sowie einen Drehrohrofen 2. Der Zyklon-Vorwärmer 1 enthält in der untersten Stufe zwei parallel geschaltete Zyklone 3, 4, in der zweiten Stufe einen Wirbelschacht 5, in der dritten Stufe zwei parallel geschaltete Zyklone 6 und 7 sowie in d^r vierten Stufe ebenfalls zwei Zyklone 8 und 9. Die Führung der Gase ist durch gestrichelte Pfeile 10, die Führung des Gutes durch voll ausgezogene Pfeile 11 veranschaulicht

Der im Gleichstrom betriebene Drehrohrofen 2 ist im Bereich seiner Guteintragsseite mit einem Zentralbrenner 12 versehen. Sein Gutaustragsende steht über eine Gasleitung 13 mit dem Zyklonvorwärmer 1 in Verbindung. An diese Gasleitung 13 ist ein Brenner 14 (zur CO-Nachverbrennung) angeschlossen, ferner eine Düse 15 zur Einführung eines festen oder flüssigen Reduktionsmittels. Der Drehrohrofen 2 ist weiterhin mit einer Anzahl von Mantelbrennern bzw. Mantelventilatoren 16 versehen.

Zwischen der zweiten Stufe (Wirbelschacht 5) und der dritten Stufe (Zyklone 6,7) dss Zyklonvorwärmers 1 ist ein Anschluß 17 zur Zuführung von Frischluft vorgesehen.

Die heißen Abgase des Drehrohrofens 2 (Pfeile 10) durchströmen den Zyklon-Vorwärmer 1 und werden auf diese Weise zur Trocknung und Vorwärmung des Erzes nutzbar gemacht Durch die Eindüsung des Reduktionsmittels (Ol oder feinkörnige Kohle) in die Gasleitung 13 (mittels der Düse 15) wird eine sehr gute Vermischung des Reduktionsmittels mit dem feinkörnigen Erz erreicht was den Ablauf der Reduktion beschleunigt. Gasreiche Kohle wird in den beiden unteren Stufen (Zyklone 3,4 und Wirbelschacht 5) des Zyklon-Vorwärmers weitgehend abgeschwelt Die Schwelgase und die von den Heißgasen mitgerissenen feinsten Kohlenpartikeln werden durch die über den Anschluß 17 zugeführte Frischluft verbrannt und auf diese Weise optimal für die Vorwärmung und eine evtl. notwendige Trocknung des Erzes nutzbar gemacht Da die Verbrennung der Schwelgase erst in der an den Wirbslschacht 5 anschließenden (zu den Zyklonen 6 und 7 der dritten Stufe führenden) Rohrleitung erfolgt wird die reduzierende Wirkung dieser Gase in den Zyklonen 3 und 4 sowie im Wirbelschacht 5 voll ausgenutzt Es erfolgt auf diese Weise eine weitgehende Vorreduktion des Erzes vor dem Eintritt in den Drehrohrofen 2

Bei Verwendung von öl als Reduktionsmittel wird in gleicher Weise wie bei Feinkohle eine sehr gute Vermischung mit dem Erz erreicht Das öl umhüllt die Erzteilchen in einer dünnen Schicht, wodurch die besten Voraussetzungen für die Reduktion geschaffen werden. Bei hoher Vorwärmung des Erzes im Wärmetauscher wird das Öl zumindest teilweise auf der Erzoberfläche gecrackt, wobei brennbare, reduzierende Gase entstehen, die in gleicher Weise genutzt werden wie die Schwelgase der Kohle, die bei der obenerwähnten Einblasung von Feinkohle in die Leitung 13 entstehen. Beim Crackvorgang kann sich außerdem Spaltungskohlenstoff bilden, der sich auf der Oberfläche der Erzpartikeln ablagert und dadurch den Reduktionsvorgang beschleunigt

Das feinkörnige, hocherhitzte und mit Reduktionsmitteln vermischte Erz gelangt in den Drehrohrofen 2. An

ίο der Materialeintragsseite des Drehrohrofens befindet sich ein Gas-, Öl- oder Kohlenstaubbrenner 12, der das Erz-Reduktionsinittel-Gemisch weiter erhitzt und auf der für die Reduktion günstigsten Temperatur hält Die im Reduktionsteil des Drehrohrofens 2 durch Kohleverbrennung und durch die Reduktion entstehenden CO-Gase werden mittels Luft die über die auf dem Ofenmantel angebrachten Ventilatoren 16 eingeblasen wird, verbrannt. Die Mantelventilatoren sind so angeordnet daß eine genaue Temperatureinstellung über die ganze Ofenlänge sowie eine definierte Ofenraumatmosphäre gewährleistet sind. Das erste Lufteinblasrohr befindet sich dort, wo die intensive Einwirkung des Zentralbrenners endet Der Zentralbrenner 12 wir-i reduzierend betrieben; in seinem Einwirkungsbereich findet also nur eine im Verhältnis zum übrigen Ofenteil geringe Temperaturerhöhung statt Durch eine dosierte Lufteinblasung wird nur eine bestimmte CO-Menge verbrannt und damit die Temperatur niedrig gehalten.

Je nach Material kann die Hauptreduktionszone auf den Einwirkungsbereich eines oder mehrerer Lufteinblasrohre der Mantelventilatoren ausgedehnt werden. Die eingeblasene Luftmenge wird also mengenmäßig so eingestellt daß die Temperatur des aus dem Bereich des Zentralbrenners kommenden Materials gehalten wird. Die eigentliche Reduktionszone wird auf diese Weise verlängert.

Erst wenn der gewünschte Reduktionsgrad erreicht ist, wird die Luftzugabe durch die Mantelventilatoren so bemessen, daß durch Verbrennung der durch die Reduktion und durch die reduktive Brennereinstellung in der Ofenatmosphäre befindlichen brennbaren Gase die Temperatur so weit erhöht wird, daß ein Aufschmelzen des beigemischten Bindemittels (Schlakkebildners) erfolgt. Die auftretende Schmelze hat die Funktion eines Bindemittels zur Pelletierung des reduzierten, feinkörnigen Erzes. Aus diesem Grunde muß die Schmelze eine geeignete Viskosität aufweisen, wie sie z. B. eine Schlacke mit 46% FeO, 38% SiO₂ und 16% CaO bei 1400⁰C aufweist.

Der Schlackenbildner kann dem Erz vor der Aufgabe in den Wärmetauscher zugeführt oder an der Materialeinlaufseite zugemischt werden. WeitPrhm ist auch die Zugabe über Einlauföffnungen am Ofenmantel möglich.

In dieser Pelletierzone tritt eine Pelletierung ein, die in gewissem Sinne vergleichbar ist mit dem Vorgang in Pelletiertrommeln, die bei der Herstellung von Grünpellets eingesetzt werden.
Der restliche Ofenteil dient dann zur Verfestigung der anfänglich nur lockeren Pellets.

Der Betrieb des Drehrohrofens im Gleichstrom erscheint am geeignetsten. Es ist jedoch auch möglich, den beschriebenen Prozeß in einer Anlage durchzuführen, die aus einem Wärmetauscher und einem im Gegenstroni betriebenen Drehrohrofen besteht.

Es kann vorteilhaft sein, den Drehrohrofen mit einem Staurand am Austragsende des Drehofens auszurüsten, um einen zu raschen Materialaustrag zu verhindern und

auf diese Weise die NachroUierzeit zu verlängern. Eine eventuell erforderliche Verstärkung der Materialbewegung in einzelnen Zonen des Ofens ist mittels einer Vergrößerung des Durchmessers des Drehrohres in diesen Zonen möglich.

Der Reduktionsprozeß kann bei bestimmten Erzen so geführt werden, daß' das Erz nach Verlassen der Reduktionszone keine bzw. nur ganz geringe Mengen an Restkohlenstoff enthält. Dies ist beispielsweise bei der Weiterverarbeitung von Chromerz in Elektro-Reduktionsofen wünschenswert Bei anderen Erzen kann es dagegen zweckmäßig sein, daß das Fertiggut noch gewisse Mengen an eingeschlossenem Kohlenstoff enthält. Bei Herstellung von vorreduzierten Eisenerzpellets als Einsatzstoff für den Schachtofenbetrieb kann man beispielsweise die Kohlenstoffmenge im Pellet so hoch halten, wie Kohlenstoff als Reduktionsmittel im weiteren Reduktionsprozeß benötigt wird. Durch diese Verfahrensweise ist es einerseits möglich, minderwertige, an sich für den Verhüttungsprozeß ungeeignete Kohlenstoffträger, wie Braunkohle, nutzbar zu machen und andererseits teueren Koks als Reduktionsmittel einzusparen bzw. hierdurch das z. ZL verwendete Erdöl zu ersetzen.

Das reduzierte Erz kann gekühlt oder zwecks direkter Weiterverarbeitung heiß transportiert werden. Schließt sich keine direkte Weiterverarbeitung an, so wird das Material in einem konventionellen Indirektkühler auf eine Temperatur gekühlt, bei der keine augenblickliche Reoxydation erfolgt

Das erfindungsgemäße Verfahren wird im folgenden noch anhand einiger Beispiele näher erläutert.

Beispiel 1

Zur Verwendung kam ein gangartarmes Chromerzkonzentrat (»Transvaal«) mit folgender chemischer Zusammensetzung:

Cr₂O₃	453%
FeO	25,0%
Al₂O₃	15.9%
SiO₂	23%
CaO	0,2%
MgO	10,0%
P	0,002%
H₂O	3,55%

>32μ	35,6%
>40μ	26,4%
>63μ	12^%
>90μ	3,0%
>200μ	0,01%
Blainezahl:	2246 cmVp

Als Bindemittel wurde aus Walzenzunder, Normsand und Wülfrather Kalkstein eine Mischung zusammengestellt, die aus 46% FeO, 38% SiO₂ und 16% CaO bestand. Nach einer gemeinsamen Vermahlung der Bindemittelkomponenten auf 3380 Blaine wurde dem Chromerzkonzentrat 5% Bindemittel zugesetzt Als Reduktionsmittel diente auf gemahlen er Koks, der entsprechend einer C-fix-Menge von 20% dem Erz-Bindemittelgemisch zugefügt wurde. Dieses Aufgabegut

ίο wurde im Vorwärmer auf 900°C vorgewärmt und vorreduziert, um dann im Drehrohrofen mittels eines Gasbrenners auf die aus wirtschaftlicher Sicht erforderliche Reduktionstemperatur von 1330⁰C erhitzt zu werden. Da in diesem Beispiel die wirtschaftliche Reduktionstemperatur von 1330° C oberhalb der zur Pelletierung notwendigen Temperatur lag, Hefen Reduktion und Peiietierung gleichzeitig ab. Nach erfolgter Reduktion gelangten die Pellets zwecks Nachverfestigung in die NachroUierzone des Ofens und von dort aus in einen Indirektkühler zur Vermeidung einer Reoxydation.

Das nach Abkühlung vorliegende Fertiggut wies folgende Qualität auf:

Metallisierung in %

ABC

Metallisierung Fe, %
Metallisierung Cr, %
C gesamt, %
C carbidisch, %

Dieses Beispiel zeigt, daß eine Pelletierung auch ohne wesentliche Beteiligung der Erzgangart durch Zugabe eines geeigneten Bindemittels möglich ist

Das Chromerzkonzentrat wurde zunächst vermählen und lag für den Versuch in folgender Körnung vor:
Kornbild:

88,8 95,7 88,6

78,5 87,9 73,5
3,51 3,32 3,46
2,93 2,99 2,90

Druckfestigkeiten kp/Pellet Fertiggut:
(Pelletdurchmesser 10-12,5 mm)

A	B	C
38,0	54,0	26,0
41,0	86,0	52,0
42,0	40,0	46,0
41,0	24,0	42,0
36,0	60,0	49,0
42,0	70,0	55,0
38,0	46,0	30,0
55,0	86,0	54,0
40,0	66,0	27,0
34,0	54,0	38,0

kp/Pellet 0 40,7 0 58,6

Max. Fallhöhe 10(2,00) 10(2,00)

Beispiel 2

Russisches Manganerz mit folgender
Analyse:

0 413
9(2,00)

chemischer

MnO₂ MnO Mn Fe₂O₃ Al₂O₃ SiO₂ . CaO MgO

BaO

H₂O

62

1,0

2,0

0,5

0,19

0,04

13,5

wurde auf 2900 cm²/ ρ vermählen. Dies entsprach dem Kornbild:

>32μ	68,2%
>40μ	61,1%
>63μ	44,1%
>90μ	'3*1,5%
>200μ	9,6%
>300μ	4,2%
>500μ	2,2%

Diesem aufgemählenen Erz wurde das gleiche Bindemittel in der gleichen Menge und Aufmahlung wie im Beispiel 1 zugegeben und als Reduktionsmittel 18% C-fix in Form von aufgemahlenem Koks zugesetzt Das homogen vermischte Aufgabegut wurde dem Vorwärmer aufgegeben und in diesem auf 900⁰C unter gleichzeitiger Vorreduktion vorgewärmt Nach Eintritt in den Drehrohrofen wurde die Material-Temperatur durch einen zusätzlichen Gasbrenner auf 1050⁰C, der Reduktionstemperatur, erhöht. Nach einer entsprechenden Verweilzeit in der Reduktionszone gelangte das noch feinkörnig verbliebene Gemisch aus reduziertem Erz, Bindemittel, Koksasche und Restkohle in die Pelletierzone. In dieser Zone wurde die Materialtemperatur auf 1120°C gesteigert, was ein Aufschmelzen des Bindemittels zur Folge hatte. Infolge der durch die Ofendrehung verursachten Materialbewegung im Ofeninnern bildeten sich kleine Pellets, die sich miteinander verklebten und somit zu größeren, himbeerförmigen Pellets anwuchsen. Der Durchmesser dieser »Himbeeren« konnte über die Ofendrehzahl beeinflußt werden.

Eine röntgenographische Durchschnittsanalyse des Fertiggutes ergab, daß an Manganoxyden nur Mangan-(Il)-oxyd und Mangan(II, III)-oxyd in folgender Verteilung vorlagen:

MnO

Mn₃O₄

71,0%
9,4%

Die Druckfestigkeit des Fertiggutes lag für Pellets zwischen 20 — 25 mm bei:

130
90
110
115
100
120
130
110
95
ion

0 100 kp/Pellet

Alle geprüften Pellets überstanden einen Sturz aus über 2 m Fallhöhe.

Beispiel 3

In diesem Beispiel wurde das gleiche Erz in der gleichen Aufmahlung wie im Beispiel 2 eingesetzt. Nur sollte diesmal die im Erz enthaltene Gangart mit als Bindemittel genutzt werden.

Laut Erzanalyse enthalten 100 kp Erz:

2,4 kp Fe₂O₃ = 1,1 kp FeO 8,86%

9,57 kp SiO₂ 77,12%

1,74 kp CaO 14,02%

Aus dem Dreistoffsystem FeO-CaO-SiO₂ ergibt sich, daß eine Erhöhung des FeO-Anteils in jedem Falle zu einer Schmelzpunkterniedrigung führt Erhöht man beispielsweise den FeO-Gehalt durch Zugabe von Walzenzunder auf 47,5% und nimmt man ferner an, daß CaO vollständig und SiO₂ nur teilweise reagieren, so kann sich eine Schmelzzusammensetzung einstellen, die etwa der Bindemittelzusammensetzung der Beispiele 1 und 2 entspricht.

Zur praktischen Überprüfung dieser theoretischen Überlegungen wurde aufgemahlenes Manganerz mit 15,43 kp Walzenzunder/kp Erz versetzt und als Reduktionsmittel 18% C-fix zugemischt Analog zum Beispiel 2 wurde die Mischung im Vorwärmer auf 900° C vorgewärmt und gleichzeitig vorreduziert, um danach im Drehrohrofen bei 1050⁰C fertig reduziert zu werden. In der Peüetierzone trat oberhalb von 1200⁰C Schmelze auf, und es bildeten sich infolge der Materialbewegung kleine Pellets, die zu »Himbeeren« zusammenwuchsen. Eine röntgenographische Durchschnittsanalyse des Fertiggutes ergab einen MnO-Gehalt von 70,8% und einen Mn3O4-Anteil von 9,6%.

Die Druckfestigkeit der Pellets mit 20-25 mm Durchmesser lag durchschnittlich bei 160 kp/Pellet Die Siurzfestigkeit entsprach den Angaben des Beispiels 2.

B _■ ι s ρ i e 1 4

Wie bereits angeführt, eignet sich das erfindungsgemäße Verfahren auch zur Produktion vorreduzierter, selbstgängiger Eisenerzpellets als Einsatzstoff im Schachtofenbetrieb. Zum Beispiel ergaben Versuche mit Mah.iberget-Feinerz und Braunkohle, zugesetzte C-fix-Menge=25%, vorreduzierte Pellets mit einem durchschnittlichen Reduktionsgrad von 70% und einem Restkohlenstoffgehalt von -8%.

Hierzu

fca

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Reduktion und Agglomeration von feinkörnigem Erz mit Hilfe eines Reduktionsmittels unter Verwendung eines Drehrohrofens und eines mit den Ofenabgasen beheizten Schwebegas-Vorwärmers, in dem eine Vorreduktion des Erzes erfolgt, dadurch gekennzeichnet, daß das Reduktionsmittel in die vom Drehrohrofen zum Vorwärmer führende Gasleitung eingeführt und dem Erz ein Bindemittel zugegeben wird, das sowohl Schlackenbildner als auch Metalloxyde der zu pelletierenden Erze enthält und dessen Schmelze die für eine Pelletierung des reduzierten, feinkörnigen Erzes geeignete Viskosität aufweist

2. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem der Schwebegas-Vorwärmer durch einen mehrstufigen Zyklonvorwärmer gebildet wird, dadurch gekennzeichnet, daß die zur Verbrennung des Reduktionsmittels erforderliche Frischluft zwischen zwei Stufen des Zyklonvorwärmers in diesen eingeführt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Drehrohrofen, in dem das Erz fertig reduziert sowie unter Zugabe eines Bindemittels pelletiert wird, im Gleichstrom von Gut und Gas betrieben wird und die Temperatursteuerung in den einzelnen Zonen des Drehrohrofens durch eine über die Ofenlänge dosierte Luftzuführung erfolgt

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daü der auf der Guteintragsseite des Drehrohrofens angeordnete Zentralbrenner reduzierend betrieben wird.

5. Anlage zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 und 3, gekennzeichnet durch einen mehrstufigen Zyklonvorwärmer (1), einen im Gleichstrom betriebenen Drehrohrofen (2) sowie eine zwischen dem Gutaustragsende des Drehrohrofens und dem Zyklonvorwärmer vorgesehene Gasleitung (13) mit einem Anschluß (15) zur Eindüsung des Reduktionsmittels.

6. Anlage zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der zweiten und der dritten Stufe (5 bzw. 6) des vierstufigen Zyklonvorwärmers (1) ein Anschluß (17) zur Zuführung von Frischluft vorgesehen ist.

7. Anlage nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Drehrohrofen (2) mit Mantelventilatoren (16) versehen ist