DE2336204C3

DE2336204C3 - Verfahren zur Herstellung eines tonhaltigen Katalysators zum Cracken von Kohlenwasserstoffen

Info

Publication number: DE2336204C3
Application number: DE19732336204
Authority: DE
Inventors: Richard William Ellicott City Mayland Baker (V.St.A.)
Original assignee: WR Grace and Co
Current assignee: WR Grace and Co
Priority date: 1972-07-19
Filing date: 1973-07-17
Publication date: 1980-10-02
Also published as: FR2193078A1; NL7309994A; JPS4953189A; FR2193078B1; JPS5622580B2; DK144873C; NL171721B; GB1413232A; DE2336204A1; NL171721C; IT994978B; CA1009218A; DE2336204B2; DK144873B

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines tonhaltigen Katalysators zum Crakken von Kohlenwasserstoffen und insbesondere eines halbsynthetischen Crack-Katalysators auf der Basis von Siijc umdioxid/Magnesiumoxid, der sowohl hohe Aktivitäten als auch die erwünschte niedrige Gleichgewichtsoberfläche aufweist.

Siliciumdioxid/Magnesiumoxid- und Siliciumdioxid/ Magnesiumoxid/Fluorid-Zusammensetzungen können als Crack-Katalysatoren für Kohlenwasserstoffe verwendet werden und weisen hohe Aktivität, gute Cs±-Gasolin-Selektivität auf und ergeben zusätzlich außerordentlich hohe Ausbeuten an leichtem Rücklauf-Öl.

Die herkömmlichen Katalysatoren auf Siliciumdioxid/Magnesiumoxid-Basis weisen verschiedene wün- »chenswerte Eigenschaften auf und werden im allgemeinen so hergestellt, daß sie eine große Gleichgewichtsoberfläche, normalerweise im Bereich von etwa 300 bis 400 mVg, besitzen. Im allgemeinen sind große Gleichgewichtsoberflächen wegen der durch sie bedingten hohen Aktivität erwünscht- Durch die große Oberfläche eines solchen Katalysators ist es nach einem Crack-Zyklus jedoch schwierig, die Kohlenwasserstoffe abzuziehen. Folglich werden große Mengen Kohlenwasserstoff in den Regenerations- oder Abbrennzyklus übertragen, was wiederum zu außerorentlich hohen Temperaturen im Regenerator führt. Bis heute besteht die einzige praktische Methode zur Begrenzung der Temperaturen während der Regeneration eines typischen Katalysators auf Siliciumdioxid/Magnesiumoxid-Basis im Besprühen Und Abschrecken mit Wässer. Es wurde jedoch häufig gefunden, daß das Abschrecken mit Wasser Während der Regeneration das Abbrennen des Katalysators beeinflußt

Aus der DE-OS 17 67 754 ist ein Verfahren zur Herstellung von vorwiegend Kieselsäure enthaltenden Katalysatorträgern bekannt, bei dem mart von einem wäßrigen, stabilen Kieselsäuresol ausgeht Dem Sol wird Ton zugesetzt, anschließend hydratisiertes Magnesiumoxid zugefügt und die so erhaltene Kieselsäuresol-Aufschlämmung in eine mit Wasser nicht mischbare Flüssigkeit eingetropft Dabei geliert das Sol in dem Medium zu Perlen. Die Perlen werden abgetrennt, getrocknet und einer Temperaturbehandlung während mindestens 10 Minuten bei 500—1000⁰C unterworfen. Mit diesem bekannten Verfahren kann man zwar Katalysatorträger erhalten, die beim Tränken mit wäßrigen Lösungen aktiver Komponenten, z. B. Metallsalzen und Mineralsäuren, ihre mechanischen Festigkeitseigenschaften beibehalten. Das bekannte Verfahren besitzt jedoch den Nachteil, daß es zur Sol-Gel-Um-Wandlung organische, mit Wasser nicht mischbare Flüssigkeiten wie z. B. flüssige Kohlenwasserstoffe oder chlorierte Kohlenwasserstoffe benötigt, die in der Regel leicht flüchtig, brennbar und/oder giftig sind, so daß besondere Aufwendungen und Vorkehrung r: bei der Durchführung dieses bekannten Verfahrens unerläßlich sind.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Schaffung eines Verfahrens zur Herstellung eines tonhaltigen Crack-Katalysators auf Siliciumdioxid/Magnesiumoxid-Basis (zu denen auch Katalysatoren ?uf Siliciumdioxid/ Magnesiumoxid/Fluorid-Basis zählen), der noch hohe Aktivität besitzt, jedoch in konventionellen Kohlenwasserstoff-Verarbeitungsvorrichtungen leicht regeneriert werden kann.

jo Es wurde gefunden, daß diese Aufgabe erfindungsgemäß durch ein Verfahren zur Herstellung eines tonhaltigen Crack-Katalysators auf Basis von Siliciumdioxid und Magnesiumoxid gelöst wird, und zwar durch Gelieren einer Siliciumverbindung in einem flüssigen Medium, in der Regel in Wasser, in Gegenwart von Ton und Zugabe von hydratisiertem Magnesiumoxid, sowie Abtrennen, Waschen und Trocknen des Katalysators insbesondere mittels Sprühtrocknung. Das erfindungsgemäße Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, daß man eine Aufschlämmung von Ton einer Alkalisilikatlösung zusetzt, welche anschließend durch Zugabe einer Mineralsäure oder von Kohlendioxid geliert wird, worauf man zu dem gelierten Produkt eine Aufschlämmung von hydratisiertem Magnesiumoxid zufügt, wobei ein prozentuales Verhältnis von 60 bis 92 SiOj zu 8 bis 40 MgO eingehalten werden soll.

Der erfindungsgemäß hergestellten Zusammensetzung kann man im Bedarfsfall vor dem Trocknen noch zusätzlich einen kistallinen Aluminiumsilikatzeolithen zufügen.

Es wurde insbesondere gefunden, duß ein hochaktiver. Siliciumdioxid/Magnesiumoxid oder Siliciumdioxid/ Magnesiumoxid/Fluorid enthaltender Crack-Katalysator mit relativ niedriger Oberfläche hergestellt werden kann, indem man etwa 20 bis 50 Gew.-% Ton mit einer Siliciumdioxid/Magnesiumoxid- oder Siliciumdioxid/ Magnesiumoxid/Fluorid-Zusammensetzung vereinigt, die etwa 60 bis 92% Siliciumdioxid, 8 bis 40% Magnesiumoxid und 0 bis 6% Fluorid enthält. Der Katalysator kann zusätzlich etwa 0,1 bis -20 Gew.-% eines kristallinen Aluminiumsilikatzeolithen, wie eines synthetischen Faujasite, enthalten. Der erfindungsgemäße Katalysator Weist nach 3stündigem Erhitzen auf 53O⁰C eine anfängliche, dh, frische Oberfläche Von

etwa 300 bis 600 mVg auf Und besitzt nach 24stündiger Behandlung mit Dampf (5,2 kg/cm² (abs.)) und nach dreistündigem Erhitzen auf 843°C eine Gleichgewichts^ oberfläche von etwa 125 bis 30OmVg. Das Porenvolu-

men des erfindungsgemäQen Katalysators liegt im Bereich von 0,4 bis 0,8 cmtyg; das kann ein Anzeichen für eine erhöhte Zahl von Makroporen sein, durch welche die Entfernung von Verkohlung erleichtert würde.

Das erfindungsgemäße Verfahren kann in der Weise durchgeführt werden, daß zunächst eine wäßrige Aufschlämmung von Ton und bei Bedarf von Zeolith mit einer wäßrigen Lösung eines Alkalisilikats, vorzugsweise Natriumsilikat, vereinigt wird, und daß man das ι ο Silikat durch Zugabe von Mineralsäure oder Kohlendioxid geliert. Nach dem Gelieren der Silikat/Ton-Mischung wird Magnesiumoxid in Form einer hydratisierten Aufschlämmung zugegeben und, bei Bedarf, Fluorid in Form von beispielsweise Fluorwasserstoff zugefügt Dann wird die Zusammensetzung filtriert, gewaschen, sprühgetrocknet und vor dem abschließenden Trocknen wieder gewaschen.

Der erfindungsgemäß verwendete Ton ist vorzugsweise Kaolin mit einer durchschnittlichen Teilchengrö-Be von etwa 0,5 bis 2,0 μπι. Zusätzlich zu Kaolinton können auch andere Tone wie Betonit, Holloysit, Montmorillonit, Attapulgit ebenso wie deren thermisch oder chemisch behandelte oder aktivierte Derivate verwendet werden.

Als kristalline Aluminosilikatzeolithe, uie in den erfindungsgemäß hergestellten Katalysatoren enthalten »ein können, werden im allgemeinen stabile Zeolithe mit Porenöffnungen von etwa 0.6 bis etwa 03 nm eingesetzt. Bevorzugte Zeolithe sind synthetische Faujasite und modifizierte synthetische Faujasite, die ein Siliciumdioxid : Aluminiumoxid-Verhältnis von etwa 2,5 :1 bis 6 :1 aufweisen, und uie eine thermische Stabilität in der Größenordnung von etwa 816°C bis ? "7°C besitzen. Zu erfindungsgemäß verwendbarer Zeolithen zählen calcinierte, mit Seltenen Erden ausgetausc' ve Typ X- und Typ Y-Zeolithe, die gemäß der US-PS 34 02 996 hergestellt wurden. Wasserstoffausgetauschte Faujasite, die weiterhin zur Verbesserung ihrer Stabilität behandelt wurden, wie beispielsweise solche gemäß US-PS 32 93192, können ebenfalls vorteilhaft verwendet werden. Darüber hinaus können Faujasite, die mit einer Kombination von Wasserstoff und/oder polyvalenten Metallionen der Gruppe III des Periodensystems ausgetauscht wurden, in den erfindungsgemäß herge-Hellten Katalysatorzusammensetzungen verwendet werden.

Als Silikatkomponente des Katalysators wird normalerweise Natriumsilikat verwendet, das in Form einer verdünnten wäßrigen Lösung mit einem Gehalt von etwa 3 bis 6 Gew.-% Siliciumdioxid (SiO?) verwendet wird. Es können aber auch andere Alkalimetallsilikate wie Kaliumsilikate ebenso verwendet werden. Im allgemeinen setzt man eine solche Menge Silikat zu, daß die fertige Katalysatorzusammensetzung insgesamt etwa 40 bis 75 Gew.-% Siliciumdioxid enthält

Das bei der erfindungsgemäßen Herstellung des Katalysators verwendete Magnesiumoxid (MgO) wird normalerweise in calcinierter Form erhalten. Das calcinierte Magnesiumoxid wird mit Wasser in Gegenwart von geringen Mengen Mineralsäure, normalerweise Schwefelsäure in die hydratisierte Form überführt Im allgemeinen wurde gefunden, daß eine Magnesiumaufschlämmung mit einem Gehalt von etwa 5 bis 30 Gew.-% MgO in Wasser, in Gegenwart von etwa 10 bis 50 Gew.*% Schwefelsäure hydratisiert für die erfin* dungsgemäße Herstellung des tonhaltigen Katalysators geeignet ist

Soll der erfindungsgemäß hergestellte Katalysator Fluorid enthalten, dann wird ii< dem erfindungsgemäßen Verfahren im aligemeinen Fluorwasserstoff zu einer Zusammensetzung von geliertem Silikat und Magnesiumoxid-Komponenten zugegeben. Ebenso kann jedoch Fluorwasserstoff zum aufgeschlämmten Magnesiumoxidhydrat vor Zugabe zum gelierten Silikat zugegeben werden. Wird Fluorwasserstoff der Magnesiumoxid-Aufschlämmung zugegeben, dann bildet sich in der Regel ausgefälltes Magnesiumfluorid. Allgemein soll bei der erfindungsgemäßen Herstellung eines fluorhaitigen Katalysators eine ausreichende Menge Fluorid zugegeben werden, so daß im fertigen Katalysator etwa 1 bis 3 Gew.-°/o Fluor enthalten sind.

Im allgemeinen wird die Gelierung der Silikatkomponente vorteilhafterweise durch Zugabe von Kohlendioxid durchgeführt; jedoch können auch Mineralsäuren, wie Schwefelsäure oder Salzsäure, zur Gelierung der Alkalimetallsilikate verwendet werden. Bei Verwendung von COj als Gelierungsmittel wird das während der Gelierung gebildete Natriumcarbonat durch Zugabe von Mineralsäure, vorzugsweise Schwefelsäure, zersetzt, die der Gel-Aufschlämmung in solchen Mengen zugesetzt wird, daß der pH-Wert auf etwa 3,0 verringert wird. Das freigesetzte CO2 wird vorzugsweise gesammelt und in den folgenden Gelierungsschritten wieder verwendet

Es wurde gefunden, daß die gleichförmigste Dispersion des Tons im Katalysator in der Regel dann erreicht wird, wenn der Ton zum Alkalimetailsilikat vor dem Gelieren zugegeben wird.

In einem typischen Verfahren zur Herstellung des erfindungsgemäßen Katalysators wird eine wäßrige Aufschlämmung des Tons zu einer wäßrigen Natriumsi-Iikatlösung zugegeben und gleichförmig damit vermischt. Die Ton/Silikat-Aufschlämmung wird dann mit Kohlendioxid zur Gelierung der Silikatkomponente versetzt Die gelierte Mischung wird dann vorzugsweise etwa 15 bis 120 Minuten bei Temperaturen von 37,8 bis 48,9°C gealtert Nach dem Altern wird die Mischung durch Zugabe von Schwefelsäure angesäuert, wobei der pH-Wert der Gel-Mischung auf etwa 3 bis 4 eingestellt wird. Während der Zugabe von Schwefelsäure wird Kohlendioxid freigesetzt und vorzugsweise gesammelt und in den anfänglichen Gelierungsschritt zurückgeführt.

Dann wird eine Magnesiumoxid-Aufschlämmung, die Magnesiumoxid in verdünnter Mineralsäure dispergiert enthält, hergestellt Diese Magnesiumoxid-Aufschlämmung enthält hydratisiertes Magnesiumoxid und Wasser und wird mit der gelierten Ton/Silikat-Aufschlämmung vermischt. Diese Mischung wird dann etwa 1 bis 3 Stunden bei einer Temperatur von etwa 51,7 bis 73,9°C gealtert. Dann wird bei Bedarf die Fluoridkomponente, beispielsweise in Form von Fluorwasserstoff, zugegeben. Danach wird die Zusammensetzung filtriert, um überschüssiges Wasser zu entfernen, anschließend mit Wasser wieder aufgeschlämmt und sprühgetrocknet Das sprühgetrocknete Produkt das eine Partikelgröße in der Größenordnung von etwa 10 bis 100 μπι aufweist wird gesammelt, mit Wasser wieder aufgeschlämmt und etwa 1 bis 4 Stunden bei etwa 62,8 bis etwa 85° C gealtert Der· gealterte, sprühgetrocknete Katalysator wird dann in einer (NH4)2SÖ4-Lösung aufgeschlämmt, gewaschen und schließlich getrocknet

Es wurde gefunden, daß ein auf diese Weise erfindungsgemäß hergestellter Katalysator hohe Aktivität zum Cracken von Kohlenwasserstoff und ebenso

hohe Thermostabilität und Abriebwiderstandsfähigkeit unter Crack-Bedingungen aufweist

Die Erfindung wird anhand der folgenden Beispiele näher erläutert.

Beispiel 1

EinSiliciumdioxid/Magnesiumoxid/Fluorid-Katalysator mit einem Gehalt an 30 Gew.-°/o Ton wurde wie folgt hergestellt: 7220 g Kaolin· Ton wurden zu 170 Litern N atriumsilite »lösung mit einem Gehalt an 18,5 g/l NaiO und 61,2 g/l S1O2 zugegeben. Die Aufschlämmung wurde bei 51,7"C gehalten und mit einer Geschwindigeit von 3,79 L*Mia in eine Reaktionsschlange geleitet, in die Kohlendioxid unter Druck eingeleitet wurde. Der Kohlendioxidstrom wurde so zugegeben, daß das Gelieren des Stromes aus der Reaktionszone in 15 Sek. bei 51,7" C erfolgte.

Die Silicagei/Ton-Aufschlämmung wurde dann etwa eine Stunde bei 51,7°C gealtert Dann wurde die Aufschlämmung mit 4600 ml 39°/oiger Schwefelsäure versetzt, wodurch der pH-Wert auf 3 erniedrigt wurde.

behandelt wurden. Oberfläche und Gesamtpcirenvolijmen der Produkte wurden nach jeder thermischen Behandlung bestimmt Die Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle I zusammengefaßt:

Tabelle I

10

15

b0

Katalysator	Beispiel I	Beispiel II
Anfängliche Oberfläche	442	665
(m²/g)
Gleichgewichtsoberfläche	236	296
(m²/g)
Porenvolumen (cnvVg)	0,38	0,59
	0,51*)	0,69*)
Davison Abriebindex	26,8	16,8

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mung wurde hergestellt indem 2340 g ;alziniertes Magnesiumoxid und 3 1 Wasser bei 57,4° C vereinigt wurden. Dann wurden zusätzlich 4 I Wasser und 1350 ml 39%iger Schwefelsäure zugegeben. Diese Aufschlämmung wurde dann mit der zuvor hergestellten Silicagel-Aufschlämmung vereinigt wobei der pH-Wert der Mischung 8,7 betrug. Diese Mischung, die im folgenden als Magna-Gel bezeichnet wird, wurde dann etwa l«/2 Stunden bei 71,7° C gealtert Das Magna-Gel wurde dann schnell auf Zimmertemperatur abgekühlt und mit 520 g einer 48%igen Fluorwasserstofflösung versetzt Zu diesem Zeitpunkt betrug der pH-Wert der Mischung 7,8. Dann wurde filtriert und der Filterkuchen mit Wasser wieder aufgeschlämmt, homogenisiert und dann sprühgetrocknet Die Partikelgröße des sprühgetrockneten Produktes entsprach zunächst einer Siebgröße der lichten Maschenweite von etwa 0,074 mm. Das sprühgetrocknete Produkt wurde dann mit Wasser gewaschen. 3 bis 4 Stunden auf etwa 82,2° C erhitzt und bei 433° C viermal mit einer Ammoniumsulfat-Lösung gewaschen.

Der getrocknete Katalysator enthielt:

MgO: 19,65 Gew.-%; AI₂O,: 13,10Gew.-0/o;

SO4: 0,10Gew.-%;

F: 1.83Gew.-%;

der verbleibende Rest war SiO₂.

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Beispiel 2
(Vergleich)

Zur Herstellung eines Vergleichskatalysators wurde die Verfahrensweise des Beispiels 1 wiederholt; jedoch wurde die Kaolinkomponente fortgelassen. Die Analyse des Katalysators ergab:

MgO: 28,14 Gew.-%;
SO.: 0.11 Gew.-%;
F: 2.72Gew.-%;

der verbleibende Rest war S1O2.
Beispiel 3

Die Katalysatoren gemäß Beispiel 1 und 2 wurden dann thermisch behandelt, wobei sie mit Dampf Von 4,22 kg/cm² Überdruck 24 Stunden bei 538° C in einem Fließbett und anschließend 3 Stunden bei 843°C *) H2O Porenvolumen.

Diese Daten zeigen, daß der Katalysator des Beispiels niedrigeres) Oberfläche und Porenvolumen als der Vergleichskatalysator (Beispiel 2) besitzt Es sollte ebenso darauf hingewiesen werden, daß die Thei mostabilität des erfindungsgemäßen Produkts und die Abriebwiderstandsfähigkeit annehmbar ist obwohl das Produkt 30 Gew.-°/o Kaolin enthält Die prozentuale Abnahme der Obei fläche durch die Wärmebehandlung ist im Beispiel 1 geringer als im Beispie¹2.

Beispiel 4

A) Es wurde hydratisiertes, calziniertes Magnesiumoxid (MgO) hergestellt, indem 1670 g MgO (4,0% H₂O) mit 5025 ml Wasser bei 65,6°C vereinigt wurden. Nach IV2 Stunden wurden 95OmI einer 39°/oigen Schwefelsäurelösung zugegeben.

B) Eine Ton/Silicagel-Aufschlämmung wurde hergestellt indem 5060 g Kaolinton (14,1% HrO) mit 1701 Natriumsilikatlösung mit einem Gehalt an 13,0 g/l Na₂O und 43 g/l SiO? vereinigt wurden. Diese Aufschlämmung wurde mit einer Geschwindigkeit von 3,79 l/min, durch eine erhitzte Reaktionsschlange geleitet, in die CO₂-GaS i:n einer solchen Menge und Geschwindigkeit gepumpt wurde, daß die Gelierung des Silikats in 5 Minuten bei 51,7°C erfolgte. Die gelierte Aufschlämmung wurde 1 Stunde bei 51,7° C gealtert Dann wurden 3305 ml einer 39%igen Schwefelsäurelösung zugegeben und eine Ton/Silicagel-Aufschlilmmung erhalten, die einen pH-Wert von 2,9 besaß.

C) Die hydratisierte Magnesiumoxidaufschlämmung gemäß A) wurde der Ton/Silicagel-Aufschlämmung pemäß B) zugefügt Die Mischung wurde 2 Stunden bei 65,6°C gehalten. Der pH-Wert dieser Mischung betrug 835.

D) Die Reaktionsmischung C) wurde gerührt und mit 187 g einer 48%igen Fluorwasserstofflösung versetzt. 14 Minuten nach beendeter Zugilbe der Fluorwasser'.offlösung wurden 868 g eines calcinierten, mit seltenen Erden ausgetauschten Zeolithen vom Typ Y (CREY) in Aufschlämmung mit 33,5%igen Festkörpergehalt zugesetzt Diese Aufschlämmung wurde 1 Stunde gerührt üilid dann gefiltert Ein Filterkuchen mit einem Gewicht von 40,8 kg wurde mit Wasser aufgeschlämitnt und sprühgetrocknet. Das sprühgetrocknete !Produkt wurde 1 Stunde bei 73,9°C getrocknet Anschlie-

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ßend wurde das Produkt bei 43,3⁰C viermal mit verdünnter AffifnöniUfnsulfäflösüng gewaschen. Das gewaschene Produkt wurde bei 204⁰C getrocknet Die Analyse des Reaktionsproduktes ergab:

Al₂O₃	14,03%
Na₂O	0,04%
RE2O3	0,72%
MgO	17,72%
F	1,22%
SiO₂	Rest

Oberfläche

(nach 3 Stunden bei 538⁰C) - 407 mVg Gleichgewichtsoberfiäche — 174 mVg Porenvolumen — 0,58 CmVg(H₂O) Abrieb — 31,2 Davison's Index

Beispiel 5

Die katalytischen Charakteristik» Ηκγ Grack-Katalysatoren gemäß Beispiel 1, 2 und 4 wurden bestimmt, indem zunächst die Katalysatoren einer Deaktivierung gemäß Beispiel 3 ausgesetzt wurden; dann würden die Katalysatoren unter Crack-Bedingunge unter Verwendung eines schweren Gasöies (West-Texas) bei etwa 483° C eingesetzt In der folgenden Tabelle I sind die Crack-Charakteristika beider Proben zusammengefaßt.

204	8	Beisp. 2	Beisp. 4
		60,0	71,0
Tabelle Il	fleisp. 1
Katalysator	61,5	0,047	0,033
Volumen-% Umsatz		1,7	1,7
bei 10 WHSV*)	0,051	5,9	8,6
H₂ (Gew,*%)	1,8	7,1	8,5
C, und C₂ (Gew,*%)	6,8	54,5	63,5
C₃ (Gew.-%)	8,1
C₄ (Gew.-%)	55,0	16,7	13,5
C₅ und Gasolin
(Gew,-%)	16,5	3,6	3,4
Leichtes Rücklaufol
(Gew.-%)	3,8
Verkohlung (Koks)

*) Durchsatzeeschwindiekeit in Gew./strf.

Diese Werte zeigen deutlich, daß die erfindungsgemäßen Katalysatoren (1 und 4) trotz wesentlichen Gehalts an Ton ausgezeichnete Aktivität aufweisen. Darüber hinaus besitzen sie eine herausragende Selektivität für leichtes Rücklaufol.

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung eines tonhaltigen Crack-Katalysators auf Basis von Siliciumdioxid und Magnesiumoxid durch Gelieren einer Siliciumverbindung in einem flüssigen Medium in Gegenwart von Ton und Ziigabe von hydratisiertem Magnesiumoxid, sowie Abtrennen, Waschen und Trocknen des Katalysators insbesondere mittels Sprühtrocknung, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Aufschlämmung von Ton einer Alkalisilikatlösung zusetzt, welche anschließend durch Zugabe einer Mineralsäure oder von Kohlendioxid geliert wird, worauf man zu dem gelierten Produkt eine Aufschlämmung von hydratisiertem Magnesiumoxid zufügt, wobei ein prozentuales Verhältnis von 60 bis 92 SiO₃ zu 8 bis 40 MgO eingehalten werden soll.

2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man der Magnesiumoxid enthaltenden Mischung Fluorwasserstoff zufügt

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man vor dem Trocknen zusätzlich einen kristallinen Alumosilikatzeolithen zufügt.