DE2321907A1

DE2321907A1 - Verfahren zum dimerisieren von isobutylen

Info

Publication number: DE2321907A1
Application number: DE2321907A
Authority: DE
Inventors: Paul Gerard Bercik; Alfred Mathias Henke
Original assignee: Gulf Research and Development Co
Current assignee: Gulf Research and Development Co
Priority date: 1972-05-01
Filing date: 1973-05-02
Publication date: 1973-11-15
Also published as: NL7306001A; US3832418A; CA980800A

Description

Verfahren zum Dimerisieren von Isobutylen

Für diese Anmeldung wird die Priorität vom 1. Mai 1972 aus der USA-Patentanmeldung Serial HO. 249 194 in Anspruch genommen.

Olefine, besonders Mono-ot-olefine, lassen sich bekanntlich an Hickelkatalysatoren, die sich auf einem Träger, wie Kieselsäure-Tonerde, befinden, polymerisieren. Bei diesen bekannten Verfahren wird Schwefel als Katalysatorgift angesehen, und es werden) besondere Verfahrensmassnahmen ergriffen, um Schwefel aus dem Polymerisationsreaktor auszuschliessen. Sie Leistung solcher Katalysatoren bei der Dimerisierung von Olefinen lässt sich naoh dem Olefinumwandlungsgrad unter gewünschten Verfahrensbedingungen von Temperatur, Druck, Durchsat zgeschwindigkeit und der Ausbeute an dem gewünschten Dinieren beurteilen. Wenn man herkömmliche Katalysatoren, wie den oben genannten Katalysator, zur Dimerisierung von Ausgangsgut verwendet, das aus einem Gemisch von Olefinen besteht, erhält man bekanntlich Polymerisate, die sich aus den Dimeren, Trimeren, Tetrameren usw. der einzelnen Olefine des Ausgangsgutes zusammensetzen.

Bei der katalytischen Alkylierung von Paraffinkohlenwas- . serstoffen wird ein Isoparaffin, wie Isobutan, das ein tertiäres Wasserstoffatom aufweist, an ein Olefin, wie Buten-(1) oder Buten-(2), angelagert, und man erhält ein Alkylat, das

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reich an hochgradig verzweigtkettigan Cg-Paraffinkohlenwasserstoff en mit hoher Research- und Motoroctanzahl ist. Ein herkömmliches Ausgangsgiit für solche Alkylierungsverfahren sind G.-Erdölraffinerieströme, die aus Isobutylen, Buten-(1), Buten-(2), η-Butan, Isobutan und möglicherweise geringeren Anteil an Propylen, Propan, Butadien und dergleichen bestehen. Bei der Alkylierung von Isobutan mit Schwefelsäure zu einem hoohoetanigen Benzinbestandteil ist Isobutylen nicht besonders wirksam. Isobutylen liefert die schlechtesten Produkte und die niedrigsten Ausbeuten und hat den höchsten Säureverbrauch. Obwohl daher Isobutylen kein erwünschter Bestandteil von mit Schwefelsäure durchgeführten Alkylierungsverfahren ist, lässt es sich andererseits bekanntlich zu einem hochoctanigen Benzinbestandteil polymerisieren. Um daher die Alkylierung von Isobutan in 0,-Erdölraffinerieströmen mit Hilfe von Schwefelsäure zu verbessern und gleichzeitig eine möglichst hohe Ausbeute an hochoctanigen Benzisi/bestandteilen zu erzielen, ist ein Verfahren erforderlich, bei dem es gelingt, die Konzentration des Isobutylens in dem Ausgangsgut für die Alkylierung wesentlich herabzusetzen und d©a Wert der abgetrennten Isobutylenfraktion für die Beimisotong zu Benzin erheblich zu steigern.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde ₉ ein verbessertes Verfahren zum Abtrennen von Isobutylen aus für die Alkylierung mit Schwefelsäure bestimmt®» G.-=K©iileawasserstoffen, einen verbesserten Katalysator und ©in verbessertes Verfahren zum selektiven Polymerisieren des in ö.-01@fingemisohen enthaltenen Isobutylens und ein verbessertes Verfahren zur Verfügung zu stellen, um den Wert von Qj-Xohlenwaeserstoffgenisohen als Mischungsbestandteil für Btn^in auf ein Maximum zu erhöhen.

Erfindungsgamäss wird Isobutylen, das in einem 0,-Monoolefingemisch enthalten ist_s in_:Gegenwart eine® Katalysators, der aus einem sulfidieren Metall der Grupp® VI oder VIII des Periodischen Systems auf einem sauren* amorphen Kieselsäure-Tonerdeträger besteht, fiimerisiert. Das so erhaltene Iso-

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butylendimere ist ein wertvoller Benzinbestandteil, dessen Mischoctanzahlen wesentlich, höher sind als die gemessenen Octanzahlen des als Produkt erhaltenen Dimeren. Das Isobutylendimere kann auch hydriert werden, um einen hochoctanigen Benzinbestandteil zu erhalten.

Als Katalysator verwendet man "bei dem selektiven Dimeri-Bxerungsverfahren gemäss der Erfindung ein vorsulfidiertes Metall der Gruppe VI oder VIII des Periodischen Systems auf einem sauren, amorphen Kieselsäure-Tonerdeträger. Die Konzentration des Metalls der Gruppe VI oder VIII kann 0,5 his 20 Gewichtsprozent des gesamten Katalysators betragen. Der amorphe !Präger liegt in Teilchenform vor, ist sauer und kann zu 50 bis 90 Gewichtsprozent aus Siliciumdioxid und zum Rest aus Aluminiumoxid bestehen. Normalerweise haben die Teilchen Durchmesser von 0,8 bis 3,2 mm. Ferner kann der Katalysator 0 bis 5,0 Gewichtsprozent Fluor enthalten.

Zur Herstellung des Katalysators kann man den amorphen Kieselsäure-Torierdeträger mit einer Verbindung, z.B. einem anorganischen Salz, des Metalls der Gruppe VI oder VIII tränken. Vorzugsweise tränkt man den Katalysatorträger mit einer Lösung eines anorganischen Salzes. Gegebenenfalls kann der Träger Fluor enthalten, oder man kann die Fluorionen zusammen mit dem Metall durch Tränken in den Kieselsäure-Tonerdeträger einbringen. Nach dem Trocknen wird das Salz durch 0,5 bis 48 Stunden langes Kalzinieren in einer sauerstoffhaltigen Atmosphäre bei 480 bis 705° 0 in das Oxid übergeführt.

Der kalzinierte Katalysator wird dann vorsulfidiert, indem das Oxid praktisch vollständig in das Sulfid umgewandelt wird. Zu diesem Zweck wird der kalzinierte Katalysator bei Temperaturen von etwa 150 bis 400° C oder mehr und Drücken von etwa Atmosphärendruok bis 210 atü mit einem sulfidierenden Gas, wie einem Gemisch aus Wasserstoff und Schwefelwasserstoff, behandelt. Anstelle des Schwefelwasserstoffs oder zusammen mit dem Schwefelwasserstoff kann man auch andere SuIfidierungsmittel, wie Mercaptane und organische Sulfide von niedrigem Molekulargewicht, verwenden. Vor der Sulfidierung kann

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der Katalysator in Gegenwart von Wasserstoff auf die Vorsulfidierungstemperatur erhitzt werden» Die Vorsulfidierungsbehandlung wird fortgeführt, bis der Katalysator mindestens 0,5 und vorzugsweise 0,6 bis 0,85 Mol Schwefel je Mol Metall der Gruppe VI oder VIII des Periodischen Systems als Metallsulfid enthält. Der Katalysator kann für die Dimerisierung in Form von Pillen, Strangpresslingen, Körnern oder Pulver verwendet werden.

Das erfindungsgemässe Verfahren ist auf die selektive Dimerisierung von Isobutylen anwendbar, das in C,-Monoolefingemischen enthalten ist. Besonders geeignet ist die Erfindung für die selektive Dimerisierung von Isobutylen, das in C,-Erdölraffineriekohlenwasserstoffströmen enthalten ist, die in katalytischen Wirbelschichtspaltanlagen gewonnen werden und das Isobutylen normalerweise in Konzentrationen von etwa 5 bis 25 Gewichtsprozent enthalten. Die selektive Dimerisierung ist auch auf Gemische anwendbar, die bei anderen Verfahren anfallen, z.B. auf Isobutylen, das mit Schwefelsäure extrahieri und anschliessend mit anderen C.-Monoolefinen gemischt worden ist.

Das als Ausgangsgut für die Diraerisierung verwendete Olefingemisch soll praktisch frei von Stickstoffverbindungen sein und eine gesteuerte Schwefelkonzentration aufweisen. Die Schwefelkonzentration im Ausgangsgut soll weniger als 225 ppm (Teile je Million), vorzugsweise weniger als 50 ppm betragen und lässt sich durch übliche Waschverfahren mit Alkalilauge steuern. Die Stickstoffkonzentration in den Ausgangskohlenwasserstoffen soll nicht mehr als 4 ppm und vorzugsweise nicht mehr als 1 ppm betragen und lässt sich dadurch steuern, dass man den Ausgangskohlenwasserstoffen die Stickstoffverbindungen, z.B. durch Waschen mit Säure, entzieht.

Das Dimerisierungsverfahren gemäss der Erfindung kann in flüssiger Phase oder in der Dampfphase durchgeführt werden. Man arbeitet bei stündlichen Flüssigkeitsdurchsatzgeschwindigkeiten auf Gewichtsbasis von 0,5 bis 2,8 und vorzugsweise von 1,0 bis 2,5. Der Katalysator kann in Ruheschüttung oder in der Wirbelschicht eingesetzt werden.

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Der Überdruck bei der Dimerisierung beträgt normalerweise

ρ p

4,9 bis 42 kg/cm , vorzugsweise 28 bis 42 kg/cm , um die Kohlenwasserstoffe in flüssiger Phasie zu halten. Wenn die Dimerisierungsreaktion in der Dampfphase durchgeführt wird, werden höhere Überdrücke, von 42 bis 84 kg/cm bevorzugt, um die Reaktion in einer dichten Phase durchführen zu können. Bei der Dimerisierung in flüssiger Phase arbeitet man bei Temperaturen von etwa 20 bis 150° C (vorzugsweise von etwa 60 bis 140° C). Bei der Dimerisierung in der Dampfphase wird die Reaktion bei Temperaturen oberhalb 150° C durchgeführt; man kann auch noch bei 250° G: arbeiten.

Der Ausdruck "selektive Dimerisierung" bezieht sich auf die Selektivität des Katalysators für die Dimerisierung von mindestens 50 Gewichtsprozent des Isobutylens in Gegenwart von geradkettigen Butenen unter gleichzeitiger Polymerisation von weniger als 15 Gewichtsprozent der geradkettigen Butene. Es liegt aber auch im Rahmen der Erfindung, für die Dimerisierung ein Ausgangsgut zu verwenden, das ausserdem noch andere Olefine, wie Propylen oder Pentene, enthält. Im letzteren Falle können die Reaktionsprodukte auch Polymerisate dieser anderen Olefine enthalten. Wenn man das Dimerisierungsverfahren gemäss der Erfindung unter Verwendung eines vorsulfidierten Katalysators, der 3,0 Gewichtsprozent Nickel und 2,0 Gewichtsprozent Fluor auf einem zu 75 Gewichtsprozent aus Siliciumdioxid und zu 25 Gewichtsprozent aus Aluminiumoxid bestehenden Träger ("Triple A") enthält, auf ein CL-Kohlenwasserstoffgemisch anwendet, das weniger als 15 Gewichtsprozent Isobutylen und mehr als 30 Gewichtsprozent geradkettige Butene enthält, werden, wie sich herausgestellt hat, mindestens 75 $ des Isobutylens und weniger als 15 # der geradkettigen Butene polymerisiert.

Als Polymerisationsprodukte von 0.-Monoolefingemischen erhält man im wesentlichen, d.h. normalerweise zu mehr als 60,0 Gewichtsprozent, Dimere, während der Rest der Polymerisate im wesentlichen aus Trimeren besteht. Die Polymerisationsprodukte können von dem Rest der Ausgangskohlenwasserstoffe

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durch Fraktionieren getrennt werden. Das abgetrennte Polymerisat, das vorwiegend aus einem Dimeren des Isobutylens "besteht, kann unmittelbar als Bensinbestandteil von hoher Research-Oetanzahl verwendet oder ab@r hydriert werden, um einen Benzinbestandteil von ,hoher Research- und Motoroctanzahl zu erhalten.

Die erfindungsgemäss verwendeten Dimerisierungskatalysatoren haben eine lange Lebensdauer, innerhalb deren sie nicht regeneriert zu werden brauchen. Es wurde z.B„ gefunden, dass ein vorsulfidierter Katalysator aus 3,0 Gewichtsprozent Wickel und 2,0 Gewichtsprozent Pluor auf einem zu 75 Gewichtsprozent aus Siliciumdioxid und zu 25 Gewichtsprozent aus Aluminiumoxid bestehenden Träger, der 0,79 Mol Schwefel je Mol Nickel enthielt, noch nach 45 Tage langem Einsatz imstande war, 95 # des in dem Ö.-Monoolefin-Ausgangsgemisch enthaltenden Isobutylens selektiv zu dimerisieren. Dabei enthielt das flüssige Ausgangsgut 10 Gewichtsprozent Isobutylen, und das Verfah-

r)

ren wurde bei 127 0, einem Überdruck von 42 kg/cm und einer Durchsatzgeschwindigkeit von 1,0 Raumteil flüssigen Ausgangsgutes je Stunde je Raumteil Katalysator durchgeführt* Der Aktivitätsverlust des Katalysators bei der selektiven Dimerisierung von Isobutylen ist bei fortlaufendem Betrieb nur so gering, dass; der Katalysator bei einem Schwefelgehalt des Ausgangsgutes von 50 ppm mindestens sw©± Honate ohne Regenerierung verwendet werden kann.

Das Isobutylendimere mit einer Researoh-Octanzahl (ungebleit) von normalerweise 101 bis 102 und einer Motoroctanzahl (ungebleit) von normalerweise 84 bis 85 xfeist beim Mischen mit anderen herkömmlichen Benzinbestandteilen auch eine hohe Misohoetanzahl auf, besonders wenn die Bleikonsentration in dem fertigen Benzin gering ist. Die Mischoctanzahlen des erfindungsgemäss hergestellten Polymerisats betragen normalerweise (ungebleit) 110 bis 115 (Research) bzw. 89 (Motor). Wenn die Bleikonzentration des fertigen Benzingemisches mehr als 0,13 g/l betragen soll, kann man eine Erhöhung der Research-■und der Motoroctanzahl erreichen, indem man das Dimere vor dem

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Mischen mit den übrigen Benzinbestandteilen hydriert.

Beispiel 1

Dieses Beispiel erläutert die selektive Dimerisierung von Isobutylen, das in einem Qi-Kohlenwasserstoffgemisch der folgenden Zusammensetzung enthalten ist:

Propan 0,26

Propylen . 0,03

Isobutan 37,39

n-Butan 14,24

Isobutylen 10,16

Buten-(1) 9,65

trans-Buten-(2) 13,70

cis-Buten-(2) 10,12

Isopentan 3,91

n-Pentan 0,12

2-Methylbuten-(i) · 0,14!

cis-Penten-(2) 0,28

Das Ο·-Kohlenwasserstoffgemisch, welches 182 ppm Schwefel enthält, wird für einen Zeitraum von einem Tag mit einer stündlichen Flüssigkeits-Durohsatzgesehwindigkeit auf Gewichtsbasis von 1,0 über ein 3 Ä-Molekularsieb geleitet, das dem Ausgangsgut Wasser und Stickstoffverbindungen von niedrigem Molekulargewicht, wie Ammoniak, entzieht, und dann in einen Dimerisierungsreaktor eingeführt, der 144,5 g eines nach dem nachstehend beschriebenen Verfahren vorsulfidierten Katalysators enthält. Dieses Verfahren wird durchgeführt, nachdem der Katalysator bereits 45 Tage für die selektive Dimerisierung von Isobutylen eingesetzt worden ist.

Der Katalysator enthält 3,0 Gewichtsprozent Nickel und 2,0 Gewichtsprozent Fluor auf einem zu 75 Gewichtsprozent aus Siliciumdioxid und zu 25 Gewichtsprozent aus Aluminiumoxid bestehenden Träger ("Triple A") und ist so weit sulfidiert worden, dass er 0,79 Mol Schwefel je Mol Nickel enthält. Der Katalysatorträger hat Teilchengrössen von 0,84 bis 2 mm, eine

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spezifische Oberfläche von 47© m /g, ein spezifisches Porenvolumen von 0,83 cm /g und einen mittleren Porendurchmesser von 71 S.* Seine Acidität, bestimmt durch Ammoniakäbsorption bei 177° C, entspricht 0,505 Milliäq.uivalenten Ammoniak je Gramm.

Zum Vorsulfidieren wird das den Katalysator enthaltende Gefäss zunächst mit Wasserstoff unter einen Überdruok von

42 kg/cm gesetzt. Dann erhitzt man den Katalysator in Gegenwart von Wasserstoff mit einer Geschwindigkeit von 27 bis 42° 0/h auf 343° CJ und hält diese Temperatur 1 Stunde inne. Dann wird die Vorsulfidierung bei 343° C und einem Überdruck von 42 kg/cm mit einer Dispersion von Schwefelkohlenstoff in reinem Heptan bei einer stündlichen ELüssigkeits-Durchsatzgesohwindigkeit auf Gewichtsbasis von 1 fortgesetzt. Die Schwefelkonzentration in dem Heptan beträgt 3000 ppm. Die Yorsulfidierung wird 22 Stunden in Gegenwart von Wasserstoff fortgesetzt, der durch den Yorsulfidierungsreaktor mit einer Geschwindigkeit von 107 Nur je Stunde je 100 1 Sulfidierungsgemiseh geleitet wird.

Die Dimerisierung wird bei Temperaturen von 121 bis 130° C und einem Überdruck von 42 kg/cm durchgeführt.

Die Analyse des kontinuierlich aus dem Dimerisierungsreaktor abgezogenen Produkts zeigt, dass 23,1 Gewichtsprozent der OXefinbeschickung polymerisiert worden sind» Dabei ist das Isobutylen zu 83,2 fo polymerisiert worden, während die geradkettigen Butene zu 4,8 # polymerisiert worden sind. Die weitere Analyse,zeigt, dass das als Produkt erhaltene Polymerisat zu 71,9 Gewichtsprozent aus Dimeren und zu 28,1 Gewichtsprozent aus Trimeren besteht* Das Polymerisat hat ein spezifisches Gewicht von 0,7416 und eine Research-Ootanzahl (ungebleit) von 100,9.

Die von dem Produkt abgetrennten C,- bis C.-Kohlenwasserstoffe haben die folgende Zusammensetzung:

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	Propylen	Beispiel 2	2321907
S	Propan	Gew.-#
Isobutan	0,3
Buten-(1)	0,4
Isobutylen	44,9
n-Butan	9,4
trans-Buten-(2)	2,0
cis-Buten-(2)	15,1
16,5
11,3

Der in Beispiel 1 beschriebene Katalysator wird zur selektiven Dimerisierung von Isobutylen verwendet, das in einem sohwefelfreien C,-Kohlenwasserstoffgemisch der folgenden Zusammensetzung enthalten ist:

Isobutan 52,0

Buten-(1) 9,6

Isobutylen 10,3

cis-Buten-(2) 28,1

Das C,-Kohlenwasserstoffgemisch, das 56 ppm Wasser enthält, wird durch den Dimerisierungsreaktor, in dem sich der Katalysator gemäss Seispiel 1 befindet, mit einer stündlichen Flüssigkeits-Durehsatzgesohwindigkeit auf Gewichtsbasis von

2.0 geleitet. In dem Dimerisierungsreaktor wird die Temperart · ¹P

tür auf 113 0 und der Überdruck auf 28 kg/cm gehalten. Die Dimerisierung wird einen lag kontinuierlich durchgeführt, nachdem der Katalysator zuvor bereite 34 Tage unter Verwendung von Ausgangsgut mit Schwefelgehalten von 0 bis 225 ppm, meistens jedoch von schwefelfreiem Ausgangsgut, für die selektive Dimerisierung von Isobutylen eingesetzt worden ist. Die Analyse des kontinuierlich aus dem Dimerisierungsreaktor abgezogenen Produkts zeigt, dass 85,9 Gewichtsprozent des Isobutylens und 4,3 Gewichtsprozent der geradkettigen Butene polymerisiert worden sind. Durch weitere Analyse wird

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festgestellt, dass das erhaltene Polymerisat zu 71,1 Gewichtsprozent aus Dimeren, zu 27,3 Gewichtsprozent aus Trimeren und nur zu 1,6 Gewichtsprozent aus Tetrameren "besteht. Das Polymerisat hat ein spezifisches Gewicht von 0,7354, eine Research-Octanzahl (ungebleit) von 100,9 und den folgenden Destillationsbereieh:

T emp eratür , °ff

Siedebeginn 4i8

10 fo 104

50 ?i 117

90:$" ' 179

Siedeende 205

Das von dem Polymerisat abgetrennte C.-Kohlenwasserstoffgemisch hat die folgende Zusammensetzung:

Gew. -ja

Isobutan 58,3

. Buten-(1) . 9,8

Isobutylen 1,6

n-Butan 0,1

trans-Buten-(2) 1,7

cis-Buten-(2) 28,5

Dieses Beispiel beweist die Wirksamkeit des erfindungsgemässen Dimerisierungsverfahrens für die selektive Dimerisierung von Isobutylen in Gegenwart von Wasser bei schwefelfreiem Ausgangsgut.

Beispiel 3

In diesem Beispiel wird das in Beispiel 1 beschriebene Ausgangsgut für die Dimerisierung von Isobutylen an einem Katalysator verwendet, der 6,0 Gewichtsprozent Nickel, 2,0 Gewichtsprozent Fluor und einen zu 75 Gewichtsprozent aus Siliciumdioxid und zu 25 Gewichtsprozent aus Aluminiumoxid bestehenden Träger enthält. Der Katalysator wird nach Beispiel 1 mit dem Unterschied vorsulfidiert, dass die. Konzentration des Schwefelkohlenstoffs in dem Heptan 6000 ppm Schwefel ent-

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spricht. Der vorsulfidierte Katalysator enthält 0,83 Mol Schwefel 3e Mol Nickel.

Das Kohlenwasserstoffgemisch wird kontinuierlich mit einer stündlichen iriissigkeits-Durehsatzgeschwindigkeit auf Gewichtsbasis von 1,0 in den den Katalysator enthaltenden Dimerisierungsreaktor eingeleitete Die Dimerisierung wird einen Tag "bei 117° C und einem Überdruck von 42 kg/cm durchgeführt.

Die Analyse des kontinuierlich aus dem Dimerisierungsreaktor abgezogenen Produkts zeigt, dass 75,9 Gewichtsprozent des Isobutylens und 4,4 Gewichtsprozent der geradkettigen Butene polymerisiert worden sind. Durch weitere Analyse wird festgestellt, dass das entstandene Polymerisat zu 69,3 Gewichtsprozent aus Dimeren, zu 28,6 Gewichtsprozent aus Trimeren und zu nur 2,1 Gewichtsprozent aus Tetrameren "besteht· Das Polymerisat hat ein spezifisches Gewicht von 0,7347 und eine Research-Gctanzahl (ungebleit) von 101,1. Das von dem Polymerisat abgetrennte Gemisch aus 0,- "bis C.-Kohlenwasserstoffen hat die folgende Zusammensetzung:

Gew.-^

Propylen . 0,2

Propan , 0,3'

Isobutan . 44,5

Buten-(1) 9,8

Isobutylen 2,8

n-Butan 15,0·

trans-Buten-(2) 16,2

cis-Buten-(2) 11,1

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Claims

Gulf Research. & Development
Company

Patentansprüche

Verfahren zum Dimerisieren von Isobutylen, dadurch gekennzeichnet, dass man ein Isobutylen enthaltendes C\ -Monoölefingemisch unter Dimerisierungsbedingungen an einem vorsulfidierten Katalysator umsetzt, der zu 0,5 bis 20 Gewichtsprozent aus einem Metall der Gruppe VI oder VIII des Periodischen Systems und zu 0 bis 5,0 Gewichtsprozent aus Fluor auf einem sauren, amorphen, 50 bis 90 Gewichtsprozent Siliciumdioxid enthaltenden Kieselsäure-Tonerdeträger besteht und mindestens 0,5 Mol Schwefel je Mol Metall der Gruppe VI·oder VIII enthält, und dass man ein Gemisch gewinnt, welches ein Dimeres des Isobutylens enthält.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man mit einem Katalysator arbeitet, der als Metall Nickel enthält, und,der Fluor sowie 0,6 bis 0,85 Mol Schwefel je Mol Nickel enthält.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass man die Umsetzung bei Durehsatzgeschwindigkeiten von 0,5 bis 2,8 Gewichtsteilen flüssigen Ausgangsgutes je Stunde je GfO-wichtsteil Katalysator durchführt.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass man ein flüssiges C.-Monoolefingemisch bei Temperaturen von etwa 20 bis 150 C und Überdrücken von 4,9 bis 42 kg/cm umsetzt.
5. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass man ein dampfförmiges 0,-Monoolefingemiseh bei Temperaturen

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von etwa 150 bis 250° C und tiberdrücken von etwa 42 bis 84 kg/cm umsetzt.

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