DE2319251A1 - Katalysator fuer die oxydation von kohlenwasserstoffen und kohlenmonoxyd in abgasen - Google Patents
Katalysator fuer die oxydation von kohlenwasserstoffen und kohlenmonoxyd in abgasenInfo
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Description
München, den 16. April 1973
Nissan Motor Company, Limited
Yokohama City / Japan
Yokohama City / Japan
Katalysator für die Oxydation von Kohlenwasserstoffen und
Kohlenmonoxyd in Abgasen
Die Erfindung betrifft einen Katalysator, eier sich
insbesondere für die Behandlung von Kohlenwasserstoffen und
Kohlenmonoxyd enthaltenden Abgasen eignet,sowie ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Katalysators. Insbesondere
betrifft die Erfindung einen Katalysator für dir, oxydative
Entfernung von Kohlenwasserstoffen und Kohlenmonoxyd aus
Abgasen von Verbrennungsmotoren von Kraftfahrzeugen.
Die abgase von Verbrennungsmotoren enthalten gewöhnlich
Kohlenwasserstoffe und Kohlenmonoxyd, die durch eine
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Teilverbrennung oder unvollständige Verbrennung der Brennstoffe
entstehen, sowie Stickoyde, die durch die Umsetzung von Sauerstoff und Stickstoff aus der Luft, die für die Verbrennung
von Brennstoffen bei c chöhten Temperaturen verwendet
wird, entstehen. Die Verunreinigung der Luft stammt ausser von den Industrieabgasen von diesen Abgasen. Um die Luftverschmutzung
durch die oben erwähnten giftigen Verbindungen zu verhindern wird angestrebt, das Kohlenmonoxyd und die Kohlenwasserstoffe
der Abgase durch Oxydation unschädlich zu machen und die Stickoxyde zu reduzieren oder zu zersetzen, bevor
die Abgase in die Atmosphäre gelangen. Für diesen Zweck werden die Abgase gewöhnlich einer katalytischen Behandlung,
durch die die oben erwähnten Oxydationen und Reduktionen bewirkt werden, unterzogen.
Ein hierfür verwendeter Katalysator, insbesondere ein Katalysator für Abgase von Verbrennungsmotoren von Kraftfahrzeugen,
soll den folgenden Anforderungen genügen:
1) Er soll eine lange Lebensdauer haben; d.h. er soll
seine optimale Reaktivität hinsichtlich Oxydation und Reduktion der giftigen Verbindungen für möglichst lange Zeit behalten.
2) Er soll eine hohe Tieftemperaturaktivität haben, d.h. er soll bei verhältnismäßig niedrigen Temperaturen wirksam
sein.
3 09844/1059"
3) Er soll eine hohe Umwandlungswirkung hinsichtlich der Oxydation verbrennbarer Verbindungen und der Reduktion
von Stickoxyden, die in den Abgasen enthalten sind, in einem Temperaturbereich von etwa 1oo C bis 9oo C haben.
4) Er soll eine hohe mechanische Festigkeit, insbesondere Abnützungsfestigkeit, Beständigkeit gegen mechanischen
Gehock und Vibration, wie sie bei dem Betrieb von Motorfahrzeugen
auftreten, haben.
5) Er soll der Strömung der Abgase, die den Katalysator durchsetzen, einen geringen Widerstand entgegensetzen.
6) Er soll keine Umsetzungen, die zur Bildung giftiger Sekundärreaktionsprodukte führen, begünstigen.
Die herkömmlichen Katalysatoren . η der Form von Pellets oder Tabletten genügen den Anforaerungen 2), 4)
und 5). Dagegen wird allen diesen Anforderungen von einem Katalysator in der Form eines Blocks mit einem Volumen von
einigen Zehnteln eines Liters bis zu einem Liter, der eine Anzahl Durchtrittswege in einer oder mehreren Richtungen
auf v/eist, entsprochen. Ein Katalysator dieser Art wird im allgemeinen als ein "monolithischer Katalysator" bezeich-
309844/ 1059
net. Ein monolithischer Katalysator hat typischerweise einen
Honigwaben- oder Siebquerschnitt oder einen Querschnitt mit gewellter Linienführung. Im Gegensatz zu- einem solchen monolithischen
Katalysator wird ein Katalysator in der Form von Pellets oder Tabletten als ein "nicht-monolithischer Katalysator"
bezeichnet.Der monolithische Katalysator ist als besonders geeignet für die Behandlung von Kraftfahrzeugabgassen
anzusehen, während ein Katalysator in der Form von Pellets oder Tabletten sich für die Behandlung von Industrieab'jasen
und Abgasen anderer Verbrennungsmotoren eignet. Ein monolithischer Katalysator kann zweckmäßig hergestellt v/erden,
indem man einen vorgeformten monolithischen Träger mit einer katalytische Komponenten enthaltenden Lösung imprägniert und
den so erhaltenen Träger unter Bildung eines monolithischen Katalysators calciniert.
Unter einem "monolithischen Träger" soll ein Träger mit einer Struktur gleich der des oben definierten monolithischen
Katalysators verstanden werden.
Für die katalytische Oxydation von Kohlenwasserstoffen
und Kohlenmonoxyd, wie sie in Abgasen von Verbrennungsmotoren enthalten sind, sind eine Anzahl katalytischer Komponenten
oder Mittel bekannt. Hierzu gehören Metalle der Pia- "
tingruppe, wie Pt, Pd usw.,Metalle einer Nichtplatingruppe,
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wie Cu, Cr usw. oder Gemische davon.
Die herkömmlichen Katalysatoren "weisen jedoch Nachteile
auf, insofern als katalytische Komponenten der Platingruppe geringe Tieftemperaturaktivität haben, ein Kupferkatalysator
eine kurze Lebensdauer hat und ein Chromkatalysator ebenfalls eine geringe Tieftemperaturaktivität hat.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Katalysator bereitzustellen, der Kohlenwasserstoffe und Kohlenmonoxyd,
die in Abgasen von Verbrennungsmotoren anwesend sind, zu oxydieren vermag. Es wurde gefunden, daß diese Aufgabe
mit einem Katalysator, der als katalytische Komponente ein Metall der Platingruppe, wie Pt, Pd und Rh, und als Promotor
Ru, Os und/oder Ir enthält, relöst wird. Ru, Os oder Ir sind für sich genommen keine wirksamen Oxydationskatalysatoren,
begünstigen aber, wenn sie als Promotoren verwendet werden, die Oxydation von Kohlenwasserstoffen und Kohlenmonoxyd,
Auch Rh oder Pd können als Promotoren verwendet werden. Jedoch sollen die katalytische Komponente und der Promotor
nicht aus dem gleichen Metall bestehen. D.h. ein Katalysator, der als Hauptkomponente Rh, Pt oder Pd enthält, muß als
Promotor Ru, Os, Ir, Rh und/oder Pd enthalten, wobei der Promotor ein anderes Metall als die katalytische Komponente ist.
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Gegenstand der Erfindung ist also ein Katalysator für die Behandlung von Kohlenmonoxyd und Kohlenwasserstoffen
enthaltenden Abgasen, der hauptsächlich einen Aluminiumoxyd enthaltenden Träger, als katalytische Komponente
Pt, Pd oder Rh und alt; Promotor Ru, Rh, Pd, Os, Ir oder ein Gemisch davon enthält, wobei jedoch der Promotor
ein anderes Metall als die katalytische Komponente ist.
In den Zeichnungen ist:
Fig. 1 eine Auftragung, die die Beziehung zwischen der Konzentration der katalytinchen Komponente
(Pd) in einem Pd/Ru-Katalysator und der Temperatur, bei der 9o % des C-Kg und
CO in ungiftige Verbindungen umgewandelt werden 'd.h. der 9o %-Umwandlungstemperatur)
zeigt;
Fig. 2 eine Auftragung, die die Beziehung zwischen der Konzentration des Promotors (Ru) in
einem Pd7Ru-Katalysator und der Temperatur,
bei der eine 9o %ige Umv/andlung von CtIIq
und CO erzielt werden, zeigt;
Fig. 3 eine AuJ tragung, die die Beziehung zwischen der Temperatur und dem Umwandlungsgrad (%)
von Kohlenmonoxyd oder Propan zeigt.
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Fig. 1 fußt auf den Ergebnissen von Versuchen, die in der im folgenden Beschriebenen Weise durchgeführt wurden.
Dabei ist auf der Ordinate die 9o %-Umwandlungstemperatur und auf der Abszisse die Konzentration der katalytischen
Komponente, Pd, abgetragen, und die ausgezogene Linie gibt die für C3IIo und die gestrichelte Linie die für CO gefundenen
Werte wieder. Die Pd/Ru-Katalysatoren enthalten
eine konstante Menge an Ru als Promoter, d.h. o,24 Gew.-%,
während die Menge an der katalytischen Komponente,Pd, in dem Bereich von o,o2 bis 2,ο Gew.-% variiert.
Wie aus Fig. 1 ersichtlich ist, wird bei einer Pd-Konzentration über 2,ο Gew.-% die 9o %-Umwandlungstemperatur
etwa konstant. Das bedeutet,daß mit Pd-Konzentrationen über 2,o Gew.-% keine entsprechende Verbesserung der katalytischen
Wirkung sowohl für C3H3 als auch für CO erzielt
wird. Wenn andererseits die Konzentration an Pd weniger als o,o5 Gew.-% beträgt, steigt die 9o %-Umwandlungstemperatur,
was darauf hinv/eist, daß die Tieftemperaturaktivität des Katalysators absinkt. Durch eine Anzahl von Versuchen wurde
festgestellt, daß dies auch dann gilt, wenn andere katalytische
Komponenten, wie Pt oder Rh anstelle von Ru/Pd verwendet werden. Die Konzentration an der katalytischen Komponente
liegt also vorzugsweise in dem Bereich von o,o5 bis 2,o Gew.-%.
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Fig. 2 entspricht Fig. 1; jedoch wird in diesem Fall
die Konzentration des Promotors, Ru, variiert, während diejenige des Pd konstant gehalten wird, um den Einfluß einer Variation
der Konzentration des Promotors zu ermitteln. Aus Fig. ist ersichtlich, daß, wenn die Konzentration an Ru größer als
o,5 Gew.-% ist, die Tieftemperaturaktivität fast konstant wird,
während bei einer Promotorkonzentration unter o,oo2 Gew.-% die katalytische Aktivität durch das Ruthenium praktisch nicht geändert
wird. Außerdem ist festgestellt worden, daß, wenn Pt oder Rh statt Pd als katalytische Komponenten und Os, Ir, Pd
oder Rh statt Ru als Promotoren verwendet werden, die Ergebnisse ähnlich sind. Die bevorzugte Konzentration an Promotor
in dem Katalysator liegt also in dem Bereich von o,o2 bis o,5 Gew.-%.
Ein Katalysator gemäß der Erfindung kann nach verschiedenen Verfahren hergestellt werden. Gemäß einem bevorzugten
Verfahren wird ein Träger in eine Lösung eines Gemisches aus einem ersten wasserlöslichen Salz von Rh, Pt oder
Pd und einem zweiten wasserlöslichen Salz von Ru, Os, Ir, Rh und/oder Pd eingebracht, wobei das zweite wasserlösliche Salz
das Salz eines anderen Metalls als demjenigen des ersten Salzes ist, der so erhaltene Träger aus der Lösung genommen, getrocknet
und in einem Wasserstoffstrom bei einer Temperatur von 3oo C bis 1 ooo C calciniert.
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Der Träger kann die oben definierte monolithische Struktur oder eine nicht-monolithische Struktur haben. Der
monolithische Träger kann aus einem Material, das Aluminiumoxyd, wie Cordierit, β-Spondumen oder or-Aluminiumoxyd enthält,
gebildet sein. Ein Beispiel für einen monolithischen Träger ist ein Träger aus übereinandergestapelten gewellten
mit 3,1 Rillen je cm (eight flues per inch), dessen Zwischenwände; eine Stärke von o,1 mm haben. Wenn dagegen
ein nicht-monolithischer Träger in der Form von Tabletten oder Pellets bevorzugt ist, :o kann dieser aus einem Material,
einschließlich ex-Aluminiumoxyd, Jf-Aluminiumoxyd,
jf-Aluirtiniumoxyd oder chi-Aluiainiumoxyd bestehen. Erstes
und zweites Salz können irgendwelche wasserlöslichen Salze, einschließlich der Chloride oder Nitrate, sein. Insbesondere
können Platinchlorid (III, IV), Platinchlorwasserstoffsäure, i\hodiuranitrat, Palladi'umnitrat, Palladiumchlorid,
Osmium(IV)-Chlorid, Iridium(IV)-ohlorid verwendet werden
.
Die Erfindung wird durch die folgenden Beispiele sowie durch mit den gemäß den Beispielen erhaltenen Katalysatoren
durchgeführte Versuche näher veranschaulicht.
Ein Block aus einem Träger aus monolithischem Cordierit (mit einem Volumen von o,785 1) wird in eine
Ί 098 U/1059 =
wässrige Lösung, die 2,58 Gew.-% H9PtCl,*H0O und o,11 Gew.-%
RuCl,'H2O enthält, getaucht und dann aus der Lösung genommen.
In den Durchtrittswegen des Trägers verbliebene überschüssige
Lösung wird durch Schütteln entfernt. Dann wird der Träger
in einem Trockenofen 15 Stunden bei loo C getrocknet und
3 Stunden in einem Wasserstoffstrom unter Bildung des monolithischen
Katalysators calciniert. Der Block aus dem erhaltenen monolithischen Katalysator enthält o,47 Gew.-% Platin
und o,o2 Gew.-% Ruthenium.
Ein Block aus einem monolithischen Cordieritträger (mit einem Volumen von ο,.785 1) wird in eine wässrige Lösung,
die 2,58 Gew.-% H2PtCl6·6H2O und o,24 Gew.-% Rh(NO3J3 enthält,
getaucht und dann aus der Lösung genommen. In den Durchtrittswegen des Trägers verbliebene überschüssige Lösung wird
durch Schütteln entfernt, und der Träger wird 15 Stunden in
einem Trockenofen bei 1oo°C getrocknet. Danach wird der Träger
3 Stunden in einem Wasserstoffstrom bei 800 C calciniert,
wobei ein monolithischer Katalysator erhalten wird.
Der Block aus dem erhaltenen monolithischen Katalysator
enthält o,47 Gew.-% Platin und o,o2 Gew.-% Rhodium.
98 44/ 10 59
Ein Block aus einem monolithischen Cordieritträger (mit einem Volumen von o,785 1) wird in eine wässrige Lösung,
die 1,15 Gew.-% Pd(NO3J2 und o,11 Gew.-% RuCl *H 0
enthält, getaucht. Dann wird der Träger aus der Lösung genommen, und in den Durchtrittswegen des Trägers verbliebene
überschüssige Lösung wird durch Schütteln entfernt. Dann wird der Träger 15 Stunden in einem Trockenofen bei etwa
loo C getrocknet und 3 Stunden in einem Wasserstoffstrom
bei 8000C calciniert, wobei ein monolithischer Katalysator
erhalten wird.
Der Block aus dem erhaltenen monolithischen Katalysator enthält ο,25 Gew.-% Palladium und o,o2 Gew.-%
Ruthenium.
Ein Block aus einem monolithischen Cordieritträger (mit einem Volumen von o,785 1) wird in eine wässrige
Lösung, die 2,58 Gew.-% U2PtCl6·6H2O und o,12 Gew.-% Pd(NO3J2
enthält, getaucht und dann aus der Lösung entnommen. In den Durchtrittswegen des Trägers verbliebene überschüssige Lösung
wird durch Schütteln entfernt. Dann wird der Träger
309 8 U/1059
_ 12 —
in einem Trockenofen 15 Stunden bei etwa 1oo°C getrocknet
und dann 3 Stunden in einem Wasserstoffstrom bei 3oo°C
calciniert, wobei ein monolithischer Katalysator erhalten wird.
Der Block aus dem erhaltenen monolithischen Katalysator enthält o,51 Gew.-% Platin und o,o2 Gew.-% Palladium.
Ein Block aus einem monolithischen Cordieritträger (mit einem Volumen ''on o,785 1) wird in eine wässrige
Lösung, die 2,58 Gew.-I H3PtCl6·6H2O und o,17 Gew.-%
IrCl4 enthält, getaucht und dann aus der Lösung entnommen.
In den Durchtrittswegen des Trägers enthaltene überschüssige Lösung wird durch Schütteln entfernt, und der
Träger wird dann 15 Stunden in einem Trockenofen bei etwa
1oo°C getrocknet. Dann wird der Träger 3 Stunden im Wasserstoff
strom bei 800 C calciniert, wobei ein monolithischer Katalysator erhalten wird.
Der Block aus dem erhaltenen monolithischen Katalysator enthält o,5o Gew.-% Platin und o,o5 Gew.-% Iridium.
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Ein Block aus einem monolithischen Cordieritträger (mit einem Volumen von o,785 1) wird in eine wässrige Lösung,
die 2,58 Gew.-% H2PtGl6*6H2O und o,17 Gew.-% OsCl4
enthält, getaucht und dann aus der Lösung entnommen. In den Durchtrittswegen des Trägers verbliebene überschüssige
Lösung wird durch Schütteln entfernt, und der Träger wird dann 15 Stunden in einem Trockenofen bei etwa loo C getrocknet.
Dann wird der getrocknete Träger in einem Wasserstoffstrom 3 Stunden bei 800 C calciniert, wobei ein monolithischer
Katalysator erhalten wird.
Der Block aus dem so erhaltenen Katalysator enthält o,52 Gew.-% Platin und o,o5 Gew.-% Osmium.
Ein Block aus einem monolithischen Cordieritträger (mit einem Volumen von o,785 1) wird in eine wässrige
Lösung, die 2,59 Gew.-% Rh(NO3J3 und ο,Π Gew.-% Pd(NO3)2
enthält, getaucht und dann aus der Lösung entnommen. In den
Durchtrittswegen des Trägers verbliebene überschüssige Lösung wird durch Schütteln entfernt, und der Träger wird
309844/105 9·'
dann 15 Stunden in einem Trockenofen bei etwa 1oo C getrocknet.
Dann wird der Träger 3 Stunden im Wasserstoffstrom
bei 8oo C calciniert, wobei ein monolithischer Katalysator erhalten wird.
Der Block aus dem so erhaltenen Katalysator enthält o,45 Gew.-% Rhodium und o,o2 Gew.-% Palladium.
Ein Block aus einem monolithischen Cordieritträger (mit einem Volumen von o,785 1) wird in eine wässrige
Lösung, die 1,44 Gew.-% Rh(NO-.)-. und 1,13 Gew.-%
Pd(NO-J2 enthält, getaucht und dann aus der Lösung genommen. In den Durchtrittswegen des Trägers verbliebene
überschüssige Lösung wird durch Schütteln entfernt,und
der Träger wird dann 15 Stunden in einem Trockenofen bei etwa 1oo C getrocknet. Dann wird der Träger 3 Stunden im Wasserstoffstrom bei 8oo C calciniert, wobei ein monolithischer Katalysator erhalten wird.
Pd(NO-J2 enthält, getaucht und dann aus der Lösung genommen. In den Durchtrittswegen des Trägers verbliebene
überschüssige Lösung wird durch Schütteln entfernt,und
der Träger wird dann 15 Stunden in einem Trockenofen bei etwa 1oo C getrocknet. Dann wird der Träger 3 Stunden im Wasserstoffstrom bei 8oo C calciniert, wobei ein monolithischer Katalysator erhalten wird.
Der Block aus dem so erhaltenen Katalysator enthält o,25 Gew.-% Rhodium und o,25 Gew.-% Palladium.
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Ein Block aus einem monolithischen Cordieritträger (mit einem Volumen von o,785 1) wird in eine wässrige
Lösung, die 1 ,o3 Gew.-% H2PtCl,·6H2O, 1,15 Gew.-% Rh(NO3)3
und o,45 Gcw.-% Pd(NO_)2 enthält, getaucht und dann aus der
Lösung entnommen. In den Durchtrittswegen der Lösung verbliebene überschüssige Lösung wird durch Schütteln entfernt. Danach
wird der so erhaltene Träger 15 Stunden in einem Trockenofen bei etwa loo C getrocknet und 3 Stunden im Wasserstoffistrom
bei 800 C calciniert, wobei ein monolithischer Katalysator erhalten wird. Der monolithische Katalysator enthält
o,2 Gew.-% Platin, o,2 Gew.-% Rhodium und o,1 Gew.-% Palladium.
Ein Block aus einem monolithischen Cordieritträger (mit einem Volumen von o,785 1) wird in eine wässrige
Lösung, die 1,35 Gew-% Pd(NO3)2, 1,15 Gew.-% Rh(NO3J3 und
o,11 Gew.-% RuCl3-H2O enthält, getaucht und dann aus der
Lösung genommen. In den Durchtrittswegen des Trägers verbliebene überschüssige Lösung wird durch Schütteln entfernt.
Danach wird der so erhaltene Träger 15 Stunden in einen
Trockenofen bei etwa 1oo°C getrocknet und dann 3 Stunden im Wasserstoffstrom bei 800 C calciniert, wobei ein monolithischer
Katalysator erhalten wird.
Ί Ο 9 8 h I, I 10 5 9
Der so erhaltene monolithische Katalysator enthält o,3 Gew.-% Palladium, o,2 Gew.-% Rhodium und o,o2 Gew.-%
Ruthenium.
Die folgenden Vergleichsbeispiele beschreiben die Herstellung herkömmlicher Katalysatoren zum Vergleich mit
den in den Beispielen 1 bis 1o beschriebenen Katalysatoren gemäß der Erfindung.
Ein Block aus einem monolithischen Cordieritträger (mit einem Volumen von o,785 1) wird in eine wässrige Lösung,
die 2,58 Gew.-% H2PtCIg-GH2O enthält, getaucht und
dann aus der Lösung entnommen. In den Durchtrittswegen des Trägers verbliebene überschüssige Lösung wird durch Schütteln
entfernt. Danach wird der so erhaltene Träger 15 Stunden
in einem Trockenofen bei etwa loo C getrocknet und dann
3 Stunden im Wasserstoffstrom bei 8oo°C calciniert, wobei
ein monolithischer Katalysator erhalten wird. Der Block aus dem so erhaltenen Katalysator enthält o,56 Gew.-% Platin.
Ein Block aus einem monolithischen Cordieritträger (mit einem Volumen von o,785 1) wird in eine wässrige Lö-
30 98 U/ 10 59 '
sung, die 1,1-5 Gew.-% Pd (NO3) 2 enthält, getaucht und dann
aus der Lösung genommen. In den Durehtrittswegen des Trägers verbliebene überschüssige Lösung wird durch Schütteln entfernt.
Danach wird der so erhaltene Träger 15 Stunden in einem Trockenofen bei etwa loo C getrocknet und dann 3 Stun-
den in einem Wasserstoffstrom bei 800 C calciniert, wobei ein
monolithischer Katalysator erhalten wird. Der Block aus dem so erhaltenen Katalysator enthält o,25 Gew.-% Palladium,
Die in den Beispielen 1 bis 1o und in den Vergleichsbeispielen 1 und 2 beschriebenen Katalysatoren wurden Aktivitätstests
unter Verwendung eines Gases der in Tabelle I angegebenen Zusammensetzung bei einer Durchsatzgeschwindigkeit
von 15ooo h unterworfen, um ihre Aktivität hinsichtlich katalytischer Oxydationen zu testen.
308844/18£9
2311251
Bestandteil Konzentration
Kohlenmonoxyd,· Voimn-% 2fo
Propan, ppra 5oo Stickstoffraonoxyd, ppra 1 poo
* Kohlendioxyd, Volum-% 12,O
Sauerstoff, Volum-% 2,5
Wasserdampf, Vo Ium-% 5,,O
Stickstoff (Rest für 1oo %}
Die Temperatur des Katalysatorbetts wurde zwischen
1oo und 6oo°C variiert, um die Beziehung zwischen Temperatur und Umwandlungswirkung (%) für Kohlenmonoxyd und Propan
zu ermitteln, wie in Fig. 3 gezeigt. Dann wurden die 9o S-Umwandlungstemperaturen
der getesteten Katalysatoren ermittelt und mit den in der Form von Fig. 3 erhaltenen Testergebnissen
verglichen. Die Tieftemperaturaktivität eines Katalysators ist dann als hoch anzusehen, ^wenn die 9o %-Umwandlungstemperatur
niedrig ist, und umgekehrt als niedrig anzusehen, wenn die 9o %-Umwandlungstemperatur hoch ist. D.h. je
niedriger die 9o %-Umwandlungstemperatur ist, desto besser
ist der Katalysator,
Die 9o %-Umwandlungstemperaturen der verschiedenen
Katalysatoren der Beispiele 1 bis 1o und der Vergleichsbeispiele
1 und 2 für Kohlenmonoxyd und Propan wurden bestimmt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 zusammengestellt.
Tabelle 2
, , 9o %-Umv7andlungstemperatur 0C
, , 9o %-Umv7andlungstemperatur 0C
CO C3H3
Vergleichsbeispiel 1 39o 525
2 38o 47o
| Beispiel | 1 | 25o | 35o |
| 2 | 22o | 34o | |
| 3 | 225 | 365 | |
| 4 | 23o | 36o | |
| 5 | 22o | 345 | |
| 6 | 26o | 34o | |
| 7 | 235 | 345 | |
| 8 | 225 | 335 | |
| 9 | 23o | 33o | |
| 1o | 215 | 32o |
Wie aus den Vierten von Tabelle 2 ersichtlich ist, sind die Katalysatoren gemäß der Erfindung bei ihrer Verwendung für
die katalytische Oxydation von Kohlenmonoxyd und Kohlenwasserstoffen den herkömmlichen Katalysatoren der Vergleichsbeispiele
1 bis 2 hinsichtlich ihrer Tieftemperaturaktivitat weit überlegen.
Ί 0 9 B A U I 1 0B 9
Claims (8)
- - 2ο -Patentansprüche;, 1 4 Katalysator für die Behandlung von Kohlenmonoxyd und Kohlenwasserstoffe enthaltenden Abgasen, dadurch gekennzeichnet, daß er vorwiegend einen Aluminiumoxyd enthaltenden Träger sowie als katalytische Komponente Pt, Pd oder Rh und als Promotor Ru, Rh, Pd, Os, Ir oder ein Gemisch davon, jedoch kein Metall der katalytischen Komponente, enthält.
- 2. Katalysator nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die katalytische Komponente in einer Konzentration von o,o5 bis 2,ο Gew.-% und der Promotor in einer Konzentration von o,oo2 bis o,5 Gew.-% anv/esend ist.
- 3. Katalysator nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Träger eine monolithische Struktur hat.
- 4. Katalysator nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Träger aus Cordierit,p -Spodumen oder CX-Aluminiumoxyd besteht.
- 5. Katalysator nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Träger eine nicht-monolithische Struktur hat.
- 6. Katalysator nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Träger aus c* -Aluminiumoxyd, ^-Aluminiumoxyd, O-Aluminiumoxyd oder chi-Aluminiumoxyd besteht.3 098U/10 59
- 7. Verfahren zur Herstellung eines Katalysators für die Behandlung von Kohlenmonoxyd und Kohlenwasserstoff enthaltenden Abgasen, dadurch gekennzeichnet, daß man einen Träger in einer gewünschten Form herstellt, den Träger in eine wässrige Lösung, die eine erste wasserlösliche Verbindung von Pt, Rh und/oder Pd und eine zweite wasserlösliche Verbindung von Ru, Os, Ir, Rh, Pd oder einem Gemisch davon, ausschließlich jedoch eines Metalles der ersten wasserlöslichen Verbindung, enthält, taucht, den eingetauchten Träger trocknet und den so erhaltenen Träger im Wasserstoffstrom bei einer Temperatur von 3oo bis 1 ooo C calciniert.
- 8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß erstes und zv/eites wasserlösliches Salz Platinchlorid (III, IV), Platinchlorwasserstof f säure?, Khodiumnitrat, Palladiumnitrat, Palladiumchlorid, Ruthenium(III)-chlorid,Osmium(IV)-chlorid oder Iridium(IV)-chlorid sind.3098U/1059
Applications Claiming Priority (1)
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Family Cites Families (3)
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Also Published As
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