DE2825200A1

DE2825200A1 - Katalysator

Info

Publication number: DE2825200A1
Application number: DE19782825200
Authority: DE
Inventors: William David James Evans; Robert John Larbey; Thomas Ian Stewart
Original assignee: Johnson Matthey PLC
Current assignee: Johnson Matthey PLC
Priority date: 1977-06-08
Filing date: 1978-06-08
Publication date: 1978-12-21
Also published as: GB1604246A; DE2825200C2; JPS5416389A; US4237032A

Description

Beschreibung

Die Erfindung bezieht sich auf Katalysatoren. Insbesondere bezieht sich die Erfindung auf Katalysatoren für die katalytische Oxidation von Kohlenwasserstoffen und Kohlenmonoxid und für die katalytische Reduktion von Stickoxiden in der Gegenwart von geeigneten Oxidations- bzw. Reduktionsmitteln.

Die Erfindung befaßt sich insbesondere mit der katalytischen Reinigung der Abgase von mit Benzin betriebenen Brennkraftmaschinen und von Dieselmotoren, ohne daß die Erfindung hierauf beschrHnkt wäre.

Die Wörter "Gas" und "Gase" werden im Zusammenhang mit der Erfindung nicht nur für reine Gase im physikalischen Sinn verwendet, sondern umfassen im Zusammenhang mit der Erfindung auch Dampf bzw. Dämpfe oder Gemische mit einem oder mehreren Gasen und einem oder mehreren Dämpfen.

Die Abgase, wie sie im Zusammenhang mit der Erfindung Berücksichtigung finden, lassen sich zweckmäßigerweise in zwei Gruppen einteilen. Die erste Gruppe enthält Komponenten, die Reduktionsmittel sind oder als Reduktions-

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mittel wirken und die daher oxidiert sein können. Die zweite Gruppe enthält Komponenten, die Oxidationsmittel sind oder als Oxidationsmittel wirken und daher reduziert sein können. Unter "Reinigung" wird im Zusammenhang mit der Erfindung bei Abgasen die Oxidation von zumindest einem Teil einer Komponenten der genannten ersten Gruppe und die Reduktion von zumindest einem Teil einer Komponenten der zweiten Gruppe verstanden, um eines oder mehrere der Produkte Wasser, Kohlendioxid und Stickstoff zu bilden.

Typisch für die erste Gruppe sind Kohlenmonoxid und Kohlenwasserstoff, wie er bei der unvollständigen Verbrennung von Kraftstoff in Brennkraftmaschinen entsteht, Kohlenwasserstoff in der Form von unverbranntem aber verdampftem Kraftstoff und Wasserstoffgas. Hauptangehörige der zweiten Gruppe sind Oxide von Stickstoff, wie sie oft zusammenfassend gemeinsam als "No " dargestellt werden und Sauerstoff.

Ideale Verhältnisse liegen vor, wenn sich die Angehörigen der ersten und der zweiten Gruppe in einem Abgasstrom im stochiometrischen Gleichgewicht befinden, so daß dann, wenn ein solcher Abgasstrom über einen geeigneten Katalysator geleitet wird, die Komponenten veranlaßt werden, einander

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zu beeinflussen und eine wechselseitige Oxidation und Reduktion zu bewirken und dabei, beispielsweise, Kohlendioxid, Wasser und Stickstoff zu bilden, ohne daß nicht reagiertes Gas oder nicht reagierte Gase zurückbleiben. Ein solches stöchiometrifiches Gleichgewicht ist in der Praxis schwer zu erzielen und dann vielleicht allenfalls kurzzeitig. Außerdem ändern sich die Anteile der verschiedenen Komponenten in den Auspuffgasen von Benzinoder Dieselmotoren von einem *!otor zum anderen, was unter anderem von der Konstruktion der Brennkraftmaschine, der jeweiligen Arbeitstemperatur der Brennkraftmaschine und ihrer Auslegung abhängt. Aber auch bei derselben Brennkraftmaschine ändern sich die Verhältnisse während ihres Betriebes, und sie werden unter Umständen auch von Faktoren wie das Maß der Ventilöffnung beeinflußt. Tatsächlich gibt es bei ein und derselben Brennkraftmaschine Betriebszustände, bei denen Angehörige der ersten Gruppe der oxidierbaren Bestandteile überwiegen und Betriebszustände, in denen Angehörige der zweiten Gruppe, der reduzierbaren Bestandteile, überwiegen.

Im allgemeinen ergeben sich die beschriebenen Veränderungen in der Zusammensetzung der Abgase entsprechend den Abweichungen zuerst nach der "fetten", dann nach der mageren

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Seite vom stöchioraetrischen Verhältnis beim Eingangsgemisch aus Luft und Kraftstoff einer Brennkraftmaschine, so daß zunächst ein Kraftstoff-, dann ein Luftüberschuß beim Eingangsgemisch vorliegt. Das bedeutet, daß bei einem zu stark mit Kraftstoff angereicherten Eingangsgemisch ein Motorabgas mit zu wenig Luft bzw. zu viel unverbranntem Kraftstoff vorliegt, ein kraftstoffarmes Eingangsgemisch mit zu hohem Luftanteil zu einem zu hohem Luftanteil bei den Motorabgasen führt.

Wird für die Reinigung der Motorabgase einer der heute verfügbaren Katalysatoren verwendet, beispielsweise ein gestützter Rhodium-Platin-Katalysator, und für die Oxidation von Abgasbestandteilen, wie Kohlenmonoxid, Kohlenwasserstoff und Wasserstoffgas, sowie für die Reduktion der Oxide von Stickstoff im Abgasstrom angeordnet, so wird ein relativer Mangel an Sauerstoff im Motorabgas, wie oben beschrieben, die Effizienz der katalytischen Oxidation verringern. Entsprechend wird ein relativer Sauerstoffüberschuß die katalytische Reduktion beeinträchtigen. Der letztgenannte Effekt wird besonders bei Rhodium-Platin-Katalysatoren verzeichnet, bei denen die Reduktion von NO besonders leicht durch einen Sauerstoffüberschuß "vergiftet" zu werden scheint.

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In den GB-Patentanmeldungen 9 997/76 und 25 141/76 (entsprechend Dt-PS 27 10 765.9 vom 11.3.77)der gleichen Anmelderin sind Katalysatoren beschrieben und beansprucht, die u.a. für die Abgasreinigung bei Benzin- und Dieselbrennkraftmaschinen geeignet sind und die bestimmte Nachteile früherer Katalysatoren vermeiden. Insbesondere enthalten diese Katalysatoren eines oder mehrere der Metalle Platin, Rhodium, Ruthenium, Palladium, Iridium, Osmium, Gold und Silber und ein oder mehrere Grundmetalle, von denen zumindest eines zwei oder mehrere Oxidationsstufen hat und geeignet ist bzw. sind, Sauerstoff einem Sauerstoff im Überschuß enthaltenden Gas zu entziehen und zumindest einen Teil dieses Sauerstoffes auf ein Gas mit Sauerstoffmangel zu übertragen.

Diese Katalysatoren können zumindest eines der Metalle als ein Oxid enthalten, und sie sind gestützte Katalysatoren. Geeignete Substrate zum Stützen der Katalysatoren sind steife Honigwabenstrukturen mit einer Vielzahl von in Längsrichtung verlaufenden Kanälen, auf deren Oberfläche eine Schicht oder Aufschlämmung (engl. washcoat) aufgetragen ist, die eines oder mehrere der Oxide folgender Metalle enthält: Aluminium, Magnesium, Kalzium, Strontium, Barium, Scandium, Yttrium, die Lanthaniden, Gallium, Indium, Thallium, Silizium, Titan, Zirkon, Hafnium, Thorium, Germanium, Zinn, Blei, Vanadium, Niob, Tantal, Chrom,

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Molybdän, Tungsten und Rhenium. Die Aufschlämmung bildet dabei den Träger oder die Stütze für den Katalysator, dem bzw. der eines, einige oder alle Oxide dieser Metalle in der Form eines Perowskits zugeordnet ist bzw. sind.

Der Ausdruck "gestützt" in diesem Zusammenhang soll generell die Tatsache einschließen, daß das katalytische Metall teilweise auch unterhalb der Oberfläche der Aufschlämmung sich befindet. In der Beschreibung der vorerwähnten Patentanmeldung 25 141/76 ist ausgeführt, daß der Katalysator eine Stütze bzw. einen Träger enthält (die Aufschlämmung bzw. washcoat), der bzw. dem zugeordnet ist und/oder die bzw. der imprägniert ist mit zumindest einem Metall der Platingruppe mit Platin, Rhodium, Ruthenium, Palladium, Iridium und Osmium und zumindst einem aus einer Anzahl bestimmter Basismetalle. In der genannten Patentanmeldung sind folgende Basismetalle erwähnt: Kobalt, Magnesium, Nickel, Zink, Zinn, Tungsten, Cer, Eisen, Kupfer, Praseodymium, Rhenium, Chrom, Molybdän, Lanthan, Kalzium, Strontium, Barium, Zirkon und Gadolinum. Zusätzlich zu einem oder mehreren der genannten Basismetalle ist eines oder sind mehrere der Basismetalle aus der Gruppe mit den seltenen Erden (ausgenommen Lanthan und Praseodymium) und Basismetalle der ersten, zweiten und dritten Gruppe des

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Periodischen Systems der Elemente zugefügt. Das Basismetall ist vorzugsweise mit nicht weniger als 5 Gew.-% relativ zur Gesamtmenge des im Katalysator vorhandenen Basismetalles und Metall der Platingruppe vorhanden. Zweckmäßigerweise enthält die Legierung 25 bis 99,9 oder 70 bis 97, beispielsweise 97 Gew.-% Basismetall.

Es hat sich gezeigt, daß die Wirksamkeit eines Katalysators gemäß den GB-Patentanmeldungen 9 997/76 und 25 141/76 zumindest unter bestimmten Bedingungen verbessert werden kann, wenn der Katalysator von einer Aufschlämmung gestützt wird und die Aufschlämmung mit zumindest einem Teil des Basismetalles des Katalysators imprägniert ist oder ein solcher Teil des Basismetalles in der Aufschlämmung dispergiert ist.

Gemäß der vorliegenden Erfindung ist daher ein gestützter Katalysator vorgesehen, der für katalytische Oxidationsund Reduktionsprozesse in einem Gas gemäß der eingangs gegebenen Definition bestimmt ist und der Sauerstoff aus einem Sauerstoff im Oberschuß enthaltenden Gas aufzunehmen und zumindest einen Teil dieses Sauerstoffes einem Gas mit Sauerstoffmangel zu übertragen vermag; dieser Katalysator soll zumindest ein Metall aus der Gruppe Platin, Rhodium,

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Ruthenium, Palladium, Iridium, Osmium, Gold und Silber enthalten sowie ein Basismetall oder mehrere Basismetalle, das bzw. von denen zumindest eines zwei oder mehr Oxidationsstufen hat; schließlich soll der Träger bzw. die Stütze des Katalysators eines oder mehrere feuerfeste Metalloxide enthalten, das bzw. die mit zumindest einem Teil des Basismetalles des Katalysators imprägniert ist bzw. sind oder in das bzw. in die zumindest ein Teil des Basismetalles des Katalysators dispergiert ist.

Zwei oder mehrere der oben genannten Metalle, nämlich die Basismetalle und die Metalle aus der Platingruppe Gold und Silber, können dabei in der Form eines Perowskits vorhanden sein. Besonders bevorzugte Basismetalle sind Kobalt und Cer, die alternativ oder zusammen verwendet werden können. Unter einen Perowskit wird ein gemischtes Oxidsystem nach der Formel ABO- verstanden, worin A und B jeweils eines oder mehrere Metalle sind, bei denen das Kation von A zwölf Sauerstoffionen und das Kation von B sechs Sauerstoffionen zugeordnet ist. Daraus folgt, daß das Kation von A im allgemeinen etwas größer als das Kation von B ist. Um den notwendigen Kontakt zwischen den Ionen von A, B und O herzustellen, sollte R_A und R₀ gleich sein y2 (R_B + R_Q), wobei R_A, R_ß und R_Q

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die Ionenradien sind. In der Praxis sollte A eines oder mehrere der Seltenen Erden und B eines oder mehrere Metalle der ersten, zweiten oder dritten Gruppe des Periodischen Systems sein.

Sofern es nötig ist, kann bzw. können eines oder mehrere der genannten Metalle als Oxide vorhanden sein, z.B. Kupferchromat CuCro..

Weitere Merkmale der Erfindung sind Gegenstände der Ansprüche, und zwar auch in der Erfindung dieser Merkmale mit den Merkmalen der GB-Patentanmeldungen 9 997/76 und 25 141/76 der gleichen Anmelderin mit der einen Ausnahme, daß Anspruch 17 modifiziert ist, um einen Katalysator gemäß einem der übergeordneten Ansprüche zu erfassen, wobei ein Teil des Katalysators von einer Zwischenstützschicht gestützt ist, die ihrerseits einem Substrat aus Keramikmaterial und/oder Metall zugeordnet ist und wobei weiter die Zwischenstützschicht aus einem Material besteht, das aus der Gruppe der Oxide von Aluminium, Magnesium, Kalzium, Strontium, Barium, Scandium, Yttrium, den Lanthaniden, Gallium, Indium, Thallium, Silizium, Titan, Zirkon, Hafnium, Thorium, Germanium, Zinn, Blei, Vanadium, Niob, Tantal, Chrom, Molybdän, Tungsten und Rhenium ausgewählt ist.

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Beispiel 1

a) Eine SusDension ist zum Beschichten eines Blockes in Honigwabenstruktur geeignet, und zwar mit einer Schicht, die 1 Gew.-% Perowskit und 2 Gew.-% Aluminiumoxid enthält und die, nach dem Brennen, die vorerwähnte Stütze bzw. den vorerwähnten Träger ergibt. Die Suspension wird dadurch hergestellt, daß das Perowskit-Material und Aluminiumoxid-Monohydrat mit Wasser zu einer Schlämme zusammengebracht werden. Danach wird der pH-Wert der Schlämme auf 3.8 bis 4.0 eingestellt, indem in entsprechender Menge Salpetersäure hinzugegeben wird. In diese Schlämme wird der Block in HonigwabeηStruktur eingetaucht. Nach dem Herausnehmen des Blockes aus der Schlämme wird diese zum Abtropfen gebracht, so daß die Poren bzw. Kanäle des Blockes frei sind. Dann wird der so behandelte Block getrocknet und 30 Minuten lang bei 550° C gebrannt. Dieses Verfahren wird dann wiederholt, so daß das Gewicht der Aufschlämmung auf dem gebrannten Block 2,0 bis 2,4 g/inch³ (g/16,4 cm³) des beschichteten Blockes beträgt.

Geeignete Perowskit-Materialien sind La_Q g Sr₀ 2 ^Co03 und LA₀.8 ^Ba0.2 ^Co03· Diese können zum Brennen

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der gemeinsam niedergeschlagenen Karbonate gewonnen werden, wie es in den GB-Patentanmeldungen 9 997/76 und 25 141/76 der gleichen Anmelderin beschrieben ist. Andere Perowskite sind La_0>8 Ba_Q<2 Co^₉₈₇ Rh₀^₀₁₃O₃, wobei Ba₀^2 durch Sr₀.₂ ersetzt wird.

b) Der beim Verfahrensschritt (a) gebildete mit einer Aufschlämmung versehene Block wird im nächsten Verfahrensschritt in eine wässrige Lösung aus einem Nickelsalz, wie Nickelnitrat eingetaucht und dann 30 riinuten lang bei 650° C gebrannt. Die Konzentration des Kickelnitrates sollte so sein, daß eine Ablagerung von Nickel als Metall und/oder Oxid auf und in der Aufschlämmung von 100 bis 120 Gramm je Kubikfuß (ca. 0.03 m³) des mit der Aufschlämmung versehenen Blockes gegeben ist.

c) Der Verfahrensschritt (b) wird wiederholt mit der Abänderung, daß die Lösung Tetramin-Platin-Chlorid (TPC) Pt (NH₃J₄ Cl₂, Claus-Salz (engl.: Claus¹ salt) Rh (NH₃) ₅ el Cl₂ ^un<^ vorzugsweise Barium und/oder Lanthannitrat enthält. Die relativen Mengen von Platin- und Rhodiumsalzen entsprechen einem Platin- zu Rhodium-Verhältnis von 11 zu 1 und die Gesamtmenge von Platin-

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und Rhodiumsalzen soll dazu ausreichen, eine Metallkonzentration in dem mit einer Aufschlämmung versehenen und gebrannten Block von höchstens 40 g/Kubikfuß (ca. 0,03 m ) des in dieser Weise behandelten Blockes zu ergeben. Schließlich ist die Menge jedes vorhandenen Barium- und/oder Lanthan-Nitrates so, daß 4 Gew.-% Barium oder Lanthan oder einer 'lischung von beiden in die gebrannte Aufschlämmung einzuführen ist. Die Anwesenheit von Barium und/oder Lanthan in der Aufschlämmung bewirkt, daß die Stabilität der Oberfläche der Aufschlämmung bei hohen Temperaturen erhöht ist. Lanthan hat die zusätzliche Wirkung, daß die Widerstandsfähigkeit des Rhodiums gegen Sintern durch die 3ildung von Lanthanrhodit erhöht wird.

Beispiel 2

Bei einem anderen Verfahren zur Aufbereitung eines Katalysators gemäß der Erfindung wird der Verfahrenschritt (a) wie im Beispiel 1 ausgeführt mit dem Unterschied, daß das Nickelsalz der bei der Verfahrensstufe (c) verwendeten Lösung zugeführt wird. Die Verfahrensstufen bzw. Verfahrensschritte (b) und (c) des Beispiels 1 sind so miteinander kombiniert.

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Sin anderer Katalysator gemäß dar Erfindung kann gemäß dem Beispiel 2 gewonnen v/erden mit dem Unterschied, daß die '!enge des zugeführten Nickelsalzes erhöht wird, um eine Ablagerung von metallischem Nickel und/oder Nickeloxid auf und in der Aufschlämmung entsprechend einer "Beladung" mit Nickel von 180 bis 200 Gramm je Kubikfuß (180 bis 200 Gramm Nickel je etwa 0.03 m³) des mit der Aufschlämmung versehenen Blockes zu ergeben.

Beispiel 4

a) Bei einem Verfahren nach diesem Beispiel werden Aluminiumoxidpartikel in eine Nickelsalz- (z.B. Nickelnitrat) Lösung für 120 Minuten eingeschlämmt und dann gemahlen, um eine Komposition von Material zum Aufschlämmen mit fein verteilten Partikeln zu erhalten.

b) Dieses Material für das Aufschlämmen wird dann in Wasser dispergiert, um eine Aufschlämmung zu bilden, in die der keramische Block eingetaucht wird. Nach dem Herausnehmen des Blockes aus der Schlämme wird das Abtropfen der überflüssigen Schlämme ermöglicht, bis die Kanäle von der Schlämme frei sind.

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dann wird der Block getrocknet und 60 Minuten lang bei 550° C gebrannt. Anschließend wird das Verfahren wiederholt, so daß, wie im Beispiel 1, das Gewicht der Aufschlämmung auf dem gebrannten Block auf 1,5 bis 2.0 Gramm je Kubikinch (etwa 16.4 cm ) des gebrannten Blockes angestiegen ist.

c) Schließlich wird der gebrannte, mit einer 'Aufschlämmung beschichtete Block in eine Lösung aus TPC, Claus-Salz und Cernitrat eingetaucht, um eine "Beladung" von 100 g Cer je Kubikfuß (ca. 0.03 m³) des mit der Aufschlämmung beschichteten Blockes zu ergeben. Wie vorher im Verfahrensschritt (c) des Beispieles 1 ist die Konzentration von TPC und Claus-Salz so, daß das Gewichtsverhältnis Platin zu Rhodium 11:1 beträgt und eine Metall-"Beladung" von 40 g je Kubikfuß (ca. 0.03 m ) des durch die Aufschlämmung beschichteten Blockes gegeben ist.

Beispiel 5

Bei einem weiteren Verfahren zur Gewinnung eines Katalysators gemäß der Erfindung wird ein Keramikblock mit Honigwabenstruktur mit einer Aufschlämmung aus Perowskit/

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Aluminiumoxid beschichtet, wie es für die Verfahrensstufe (a) des Beispieles 1 beschrieben ist. Danach wird die mit der Aufschlämmung beschichtete Honigwabenstruktur in ähnlicher Weise behandelt, wie es für die Stufe (c) des Beispieles 1 beschrieben ist mit der Ausnahme, daß in diesem Fall die Struktur in eine Lösung von miteinander vermischten Nickel- und Cer-Salzen eingetaucht wird, beispielsweise aus den Nitraten beider Metalle. Die Nickel- und Cer-Konzentration ist so, daß in und auf der durch Aufschlämmen erzeugten Beschichtung nach dem Brennen 200 g Nickel als Oxid und/oder Metall und 10Og Cer als Oxid je Kubikfuß (ca. 0,03 m ) des beschichteten Blockes abgelagert sind. Schließlich wird der so gebildete Block mit Platin und Rhodium imprägniert, indem er in eine wässrige Lösung der Amin-Komplexe dieser Metalle eingetaucht, anschließend zum Abtropfen gebracht, getrocknet und gebrannt wird. Das Gewichtsverhältnis Platin:Rhodium beträgt in diesem Fall 11:1 und die maximale Metall-"Beladung" beträgt 40 g je Kubikfuß (ca. 0.03 m³) des mit der Aufschlämmung beschichteten Blockes, die Konzentration des Amin-Komplexes in der Imprägnierungslösung wird entsprechend gewählt.

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Beispiel 6

Bei diesem Beispiel wird Aluminiumoxid mit Nickel- und Cernitraten imprägniert, indem es in eine Lösung aus einer Mischung dieser Nitrate eingetaucht wird. Danach wird das so behandelte Aluminiumoxid getrocknet und gebrannt, mit einer Schlämme aus Salpetersäure und Wasser versehen und dann für eine bestimmte Zeit in einer Kolloid-?lühle behandelt. Danach wird ein keramischer Block in eine wässrige Aufschlämmung auf dieser Basis eingetaucht, damit imprägniert, zum Abtropfen gebracht, getrocknet und dann gebrannt, um so die durch Aufschlämmen erzielte Beschichtung des Blockes zu erhalten, bei dem das Gewicht der Beschichtung bei 1,5 bis 2,0 g je Kubikinch (ca. 16,4 cm³) des Blockes liegt. Schließlich wird der durch die Aufschlämmung beschichtete Block mit Platin und Rhodium imprägniert, indem er mit einer wässrigen Lösung der Aminkomplexe dieser Metalle wie im Beispiel 5 behandelt wird. Das Verhältnis Platin:Rhodium und die höchste Metallbeladung entsprechen denen bei diesem Beispiel und die Konzentration der Nickel- und Cerniträte, im anfänglichen Imprägnierungsschritt, sind so gewählt, daß sie etwa 200 g Nickel und etwa 100 g Cer als Oxide je Kubikfuß (ca. 0,03 m ) des fertigen Katalysators ergeben.

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Diese Beschreibung von Verfahren zum Herstellen von Katalysatoren gemäß der Erfindung ist nur beispielhaft gedacht, und es können noch andere Herstellungsverfahren verwendet werden. Darüber hinaus sind erfindungsgemäße Katalysatoren zwar in besonderem Maße für die Reinigung der Abgase von Brennkraftmaschinen geeignet, ihre Anwendungsmöglichkeit ist jedoch hierauf nicht beschränkt. Sie können in der Tat zum Katalysieren zahlreicher anderer Oxidations- und Reduktionsreaktionen verwendet werden, abhängig von den jex^eiligen Reaktionsbedingungen. Es hat sich insbesondere gezeigt, daß Katalysatoren gemäß der Erfindung mit einem hohen Nickelanteil, wie Nickel-, Rhodium-, Platin-Katalysatoren mit einem Nickelanteil von etwa 80 Gew.-%, bezogen auf die Metalle Nickel, Rhodium und Platin, besonders zweckmäßig für die chemische Reduktion der Oxide von Stickstoff sind, entweder bei Autoabgasen oder anderweitig.

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Claims

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Anmelder: JOHtTSOiI, ^ATTHEY & CO., LIXITEO

43 Hatton Garden, London, ECIN 3EE, England

Titel: Katalysator

Patentansprüche

1. Gestützter Katalysator für katalytische Oxidationsund Reduktionsprozesse in einem Gas bzw. Gasgemisch, der geeignet ist, Sauerstoff einen Sauerstoff im Überschuß aufweisenden Gas zu entnehmen und zumindest teilweise einem Gas mit Sauerstoffmangel zu übertragen, dadurch gekennzeichnet, daß der Katalysator zumindest eines der Metalle Platin, Rhodium, Ruthenium, Palladium, Iridium, Osmium, Gold und Silber und ein oder mehrere Basismetalle enthält, von denen zumindest eines zwei oder mehr Oxidationsstufen hat und daß die Katalysatorstütze ein oder mehrere feuerfeste Metalloxide auf v/eist, das bzw. die imprägniert ist bzw. sind oder in das bzw. die dispergiert ist zumindest ein Teil des Basismetalls bzw. der Basismetalle des Katalysators.

2. Katalysator nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Basismetall bzw. die Basismetalle ausgewählt

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ist bzw. sind aus der Gruppe mit Kobalt, Mangan Nickel, Zink, Zinn, Tungsten, Cer, Eisen, Kupfer, Praseodymium, Rhenium, Chrom, Molybdän, Lanthan, Kalzium, Strontium, Barium, Zirkon und Gadolinum.

3. Katalysator nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß außer dem genannten Basismetall bzw. den genannten Basismetallen ein weiteres Basismetall bzw. mehrere weitere Basismetalle aus der Gruppe der seltenen Erden mit Ausnahme von Lanthan und Praseodymium sowie Basismetalle der ersten, zweiten und dritten Gruppe des periodischen Systems der Elemente, soweit sie nicht hereits im Anspruch 2 genannt sind, vorhanden sind.

4. Katalysator nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß nicht weniger als 5 Gew.-% Basismetall enthalten ist, bezogen auf die Gesamtmenge der in dem Katalysator enthaltenen Basismetalle und Metalle der Platingruppe.

5. Katalysator nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß 25 bis 99,9 Gew.-% Basismetall enthalten ist.

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6. Katalysator nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß er 70 bis 97 Gew.-% Basismetall enthält.

7. Katalysator nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß er 94 Gew.-% Basismetall enthält.

8. Katalysator nach einem der Ansorüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Metalle in der Form einer Legierung vorhanden sind.

9. Katalysator nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Metalle in der Form eines Gemisches vorhanden sind.

10. Katalysator nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest eines der Metalle als Oxid vorhanden ist.

11. Katalysator nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest zwei der Metalle in der Form eines Perowskits vorhanden sind.

12. Katalysator nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Perowskit die allgemeine Formel ABO- hat,

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worin A und B jeweils ein Metall oder mehrere Metalle darstellen, wobei die Kationen des Metalles oder der Metalle A zwölf Sauerstoffionen, die Kationen des Metalles oder der Metalle B mit sechs Sauerstoffionen koordinieren.

13. Katalysator nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet,

daß R_A + R₀ = \/₂ (R_B + R₀), _wobei R_Ar r_{b und} Ionenradien von A, B und O sind.

14. Katalysator nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß A eines oder mehrere der seltenen Erden und B ein oder mehrere Metalle der ersten, zweiten oder dritten Gruppe des periodischen Systems der Elemente sind.

15. Katalysator nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Perowskit ist

^La0.3^Sr0.2^Co03
^La0.8^Ba0.2^Co03'

^La0.8^Ba0.2^Co0.987^Rh0.013°3 ^oder ^LaO.8^SrO.2^CoO.9 8^RhO.013°3.

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16. Katalysator nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Basismetalle Barium und Rhenium in der Form von Barium-Mesoperrhenat sind.

17. Katalysator nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß ein Teil des Katalysators auf einer Zwischenstützschicht gestützt ist, die einem Substrat zugeordnet ist, dessen Material aus Keramikmaterialien und Metallen ausgewählt ist.

18. Katalysator nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß das Material der Zwischenstützschicht aus den Oxiden folgender Materialien ausgewählt ist: Aluminium, Magnesium, Calzium, Strontium, Barium, Scandium, Yttrium, den Lanthaniden, Gallium, Indium, Thallium, Silizium, Titan, Zirkon, Plafnium, Thorium, Germanium, Zinn, Blei, Vanadium, Niob, Tantal, Chrom, Molybdän, Tungsten und Rhenium.

19. Katalysator nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß das Substrat eine inerte, starre Honigwabenstruktur ist, mit einer Vielzahl von Kanälen, deren Oberflächen der Katalysator zugeordnet ist.

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