DE2314002A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung von geschweissten gitterkoerpern - Google Patents

Description

Victor Paul Weismann, 430 Prospect Circle, South Pasadena. Kalifornien 91030, V.St.A.

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung'von ' geschweißten Gitterkörpern.

Diβ Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren nebst Vorrichtung zur Herstellung von dreidimensionalen linigen Gitterkörpern ' - aus^ gegenüberliegenden größeren

diesen sich durch den GjtlAI^WWWPm erstreckenden Streben· . 4

Derartige Gitterkörper werden beispielsweise als g Bestandteile von vorfabrizierten modularen Baupiat verwendet, wie sie in der US-PS 3 305 991 des gl Anmelders beschrieben wurden· Verfahren und Ausrüstung zur Herstellung derartiger Bauplatten sind ferner in der US-PS 3 555 131 des gleichen Anmelders beschrieben worden. Demgemäß setzt sich eine solche Bauplatte aus einem dreidimensionalen Schweißdraht-Gitterkörpereund einem innerhalb dieses Gitterkörpers untergebracht Isolierkern zusammen, der mit den Streben verbu welche den Innenraum des Gitterkörpers durchzie

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Solche Platten eind von der inernationalen Konferenz von Baubehörden in Pasadena, Kalifornien, mit Bericht Nr, 2 440 zur Verwendung als tragende und nicht tragen de Dach-und Wandplatten für kommerzielle und Wohnbau- zwecke freigegeben worden. Diese Platten zeichnen aich besondere durch geringes Gewicht, gute Wärme-, Feuchte- und Schall-Iioliereigenschaftun aus, sie lassen sich den unterschiedlichsten Baumethoden anpassen_v xma sie besitzen gute Festigkeitseigenschaften,,- Die Festigkeit dieser Platten ist zumindest teilweise auf die intime Verbindung zwischen dem Isolierkern und den Streben des Gitterkörpers zurückzuführen.

Weil diese Bauplatte! kommerziell so- gut eingeführt worden sind, müssen sie auch kostenmäßig mit herkömmlichen Bau- ■aterilien konkurrieren können * Es ißt also erforderlich, die Platten vorzugsweise unter Verwenc· mg von automa tischen oder halbautomatischen Vorrichtungen billig her zustellen. Um sicherzustellen, daß die Platten den ver schiedenen Bauvorschriften genügen, ist es erforderlich, daß sie hinsichtlich ihrer Struktur und ihrer Abmessun gen gleichmäßig und einheitlich aufgebaut sind. Die Ein haltung der Toleranzen wegen der vielfachen Anwendungsgebiete ist besonders wichtig.

Wegen' ihrer recht.großen Abmessungen ist der Transport solcher Platten über große Entfernungen relativ schwierig und teuer. Es ist daher erwünscht, die Platten nahe ihren Verwendungsgebieten zu fabrizieren. Solche Ver- wendungsgeb^ete sind oftmals sehr abgelegen von geeig neten Industriezentren, und die Transportmöglichkeiten zu den Aufstellorten der Platten and auch nicht immer günstig. Es ist daher erwünscht, genormte Gitterkörper- Fertigungseinrichtungen zur Verfügung zu haben und auf Abruf an einen Fertigungsort zu transportieren, welcher nahe dem Verwendungsort der Platten gelegen ist. Damit

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die Qualität auch nicht unter Facharbeitermangel am Fertigungsort leidet, sollen die Vorrichtungen auch von wenig oder gar nicht gelernten Kräften bedienbar sein, so daß die Fertigungsausrüstung für die^ Gitter— körper im wesentlichen automatisch arbeiten und so variabel sein sollte, daß sie sich zur Herstellung von Platten der verschiedensten Längen und Breiten einrichten läßt.

Zur besseren Einhaltung der Fertigunastoleran7*»n Vam> es erwünscht sein, die für die Abmessungen weitgehend verantwortlichen Flachgitter-Untereinheiteh an einer zentralen Fertigungsstätte herzustellen und in entsprechender kompakter Verpackung an die auswärts gelegene Fertigungsstätte zu transportieren, wo sie dann zu fertigen Gitterkörpern zusammengesetzt und mit dem Isolierkern gefüllt werden. Bei dieser Verfahrensweise ist es wichtig, die Flachgitter-Untereinheiten mit im wesentlichen gleichen Abmessungen herzustellen, damit die automatischen Fertigstellungs-Einrichtunqen nicht durch Maßabweichungen gestört werden können.

Bekannte Verfahren und Vorrichtungen zur Herstellung von Schweißdraht-Elementen sind im wesentlichen auf einfache und in einer Ebene verlaufende Strukturen ausgerichtet und nicht dafür geeignet, dreidimensionale geradlinige Schweißdraht-Gitter-Körper mit einer komplexen Geometrie herzustellen, wie sie vorzugsweise für die in der US-PS 3 305 991 beschriebene Bauplatte erforderlich sind. Diese besondere Geometrie der in dieser Patentschrift beschriebenen Bauplatte ist der Grund für die besonderen strukturellen Festigkeitseigenschaften der Bauplatte. Es besteht daher ein Bedarf für ein Verfahren nebst automatischer Vorrichtung zur schnellen und wirtschaftlichen Herstellung von Flachgitter-Untereinhei-

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ten mit gleichmäßigen Abmessungen. Außerdem besteht ein Bedarf für eine automatische Fertigungseinrichtung normungsfähiger Art, mit der sich schnell und wirtschaftlich vollständige geschweißte Gitterkörper in jeder gewünschten Gesamtabmessung herstellen lassen.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren gemäß Anspruch 1 und eine Vorrichtung gemäß Anspruch 3 gelöst. Mit Hilfe dieses Verfahrens und dieser Vorrichtung lassen sich dreidimensionale rechtlinige Schweißdraht-Gitter-Körper aus in gegenüberliegenden größeren Oberflächen verlaufenden Gitter-Untereinheiten und aus sich zwischen diesen durch d< r: Gitterinnenraum erstreckenden Streben herstellen. Die erfindungsgemäße Vorrichtung arbeitet weitgehend automatisch, läßt sich robust konstruieren und so ausbilden, daß sie bei relativ geringen Ansprüchen an präzise Einstellungen fertige Gitterkörper herstellt, welche innerhalb der gewünschten Toleranzen liegen.

Die Vorrichtung zeichnet sich im wesentlichen dadurch aus, daß koaxial zueinander ausgerichtete erste und zweite Elektroden in Richtung ihrer gemeinsamen Achse zueinander hin- und herbeweqbar angeordnet sind, daß eine Zentralelektrode zwischen einer Schweißstellung, in welcher sie die Achse der beiden anderen Elektroden schneidet und als deren leitender Amboß dient, und einer zurückgezogenen Stellung außerhalb dieser Achse bewegbar ist, um die Bewegung von Material zu ermöalichen, welches zwischen der ersten und zweiten Elektrode quer zur Achse angeschweißt wird und daß eine Kraftübertragungseinrichtung vorhanden ist, mittels der gegenüber zwei miteinander zu verschweißenden Drahtelementen, ζ·Β. einem Querelement und einem Längselement einer Untereinheit, eine lotrecht zu der den beiden Drahtelementen zugeord-

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neten größeren Gitteroberfläche eine Schweißkraft aufbringbar ist.

Weitere Einzelheiten und. Vorteile der Erfindung können der nachfolgenden Beschreibung in Verbindung mit einer Zeichnung entnommen werden· Ea zeigen:

Fig· 1 eine perspektiviache Teilansicht einer

fertigen Platte, die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren nebst Vorrichtung hergestellt wurde;

Fig« 2 ein schematisches Ablaufdiagramm der wesentlichen Operationsschritte bei der Herstellung einer Platte gemäß Fig. 1]

Fig. 3 eine schematische Darstellung einer Einrichtung zur Herstellung von Flachgitter-Untereinheiten der Platte von Fig. Ij

Fig· 4 eine Draufsicht auf eine Fördereinrichtung der Einrichtung von Fig.3;

Fig. 5 eine Seitenansicht zu Fig.4;

Fig. 6 einen Schnitt im Verlauf einer Linie 6-6 von Fig.4{

Fig. 7 einen Ausschnitt der Einrichtung von Fig.3;

Fig· 8,9 und 10 verschiedene Betriebszustände einer Toleranz-Fühleinrichtung zur Fertigungseinrichtung von Fig. 3;

Fig. 11 eine vergrößerte Ansicht aus Richtung 11 von Fig.5;

Fig. 12 einen Schnitt im Verlauf einer Linie 12-12 von Fig.5 und 11;

Fig. 13 einen Stromverlauf durch Schweißelektroden, .wie sie an jeder Schweißstation der Einrichtung von Fig.3 angeordnet sind;

Fig· 14 einen Flachgitterstreifen auf der Fördereinrichtung von Fig.3;

Fig. 15 eine Draufsicht auf eine erfindungsgemäße Fertigungsvorrichtunq zur Herstellung von Gitterkörpern μ "" _'^r'

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Fig. 16 einen Schnitt durch eine Schweißstation der Vorrichtung von Fig» 155

Fig. 17 Einzelheiten der Vorrichtung von Fi-j. 15 5 Fig. 18 eine Ansicht aus Richtung 18 von Fig.17 und

Fig. 19 eine ähnliche Ansicht wie in Fi,;, 18, jedoch in einem anderen.Betriebszustand.

Die wesentlichen Beetandteile einer ir. -^g* 1 dargestellten modularen vorgefertigten "Bauplatte 10 sind ein Gitterkörper 11 und ein innerhalb dieses Gittars untergebrachter Isolierkern 12, Per Gitterkörpar II besteht aus einer Anzahl von schlanken stangenförmigen Drshtelementenj deren Durchmesser in einem Bereich zwischen 1,5 und 4,5 inm (16 bis θ AWQ), vorzugewei&e jedoch- bei 2 mm Durchmesser liegt. Vorzugsweise besteht der gesamte Gitterkörper 11 aus Draht des gleichen Durchmessers, es liegt jedoch durchaus im Rahmen der Erfindung, ein...?lne Elementgruppen innerhalb des Gitterkörpers aus Drähten unterschiedlichen Durchmessers herzustellen.

Der Gitterkörper 11 weist eine Anzahl von gegeneinander parallel versetzten oberen Längsgurten 13 und eine entsprechende Anzahl von darunterliegenden parallelen unteren Längsgurten 14 auf. Die oberen und unteren Längsgurte 13 und 14 sind jeweils durch obere und untere Querelemente 15 bzw. 16 miteinander verbunden. Im fertigen Gitterkörper 11 bilden die oberen Längsgurte 13 mit ihren Querelementen 15 eine obere größere Oberfläche, und die unteren LÄngsgurte 14 mit ihren Querelementen 16 eine unter· größere Oberfläche. Vorzugsweise verlaufen die obere und die untere größere Oberfläche des Gitterkörper· 11 Xn meinender parallelen Ebenen. Zur Verbindung der größeren Oberfliehen des Gitterkörpers 11 dient eine Anzahl von Streben 17, welche den Innenraum des Gitterkörpers schräg durchsetzen und jeweils an übereinander-

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liegenden Längsgurten 13 und 14 befestigt sind. Zusätzlich sind am Ende des Gitterkörpers 11 senkrecht verlaufende Endstreben 18 vorgesehen und mit den übereinanderliegenden Längsgurten 13 und 14 verbunden.

Aus Fig. 1 läßt sich entnehmen, die jeweils aus einem Gurtpaar, bestehend aus einem oberen Längsgurt 13 und einem unteren Längsgurt 14, und den diese verbindenden Streben 17 mit Endstreben 18 ein Flachgitterabschnitt 19 gebildet wird. Über die Breite des Gitterkörpers 11 hinweg sind mehrere parallel zueinander verlaufende Flachgitterabschnitte 19"angeordnet und durch die Querelemente . 15 und 16 in den größeren Oberflächen der Platte fest miteinander verbunden. Die Höhe jedes Flachgitterabschnittes 19 zwischen seinen beiden Länqsqurten 13 und entspricht der Dicke des vollständigen Gitterkörpers Die End- und Seitenoberflächen verlaufen rechtwinklig zueinander und zu den größeren Oberflächen.

Ferner läßt Fig. 1 erkennen, daß die Länqsqurte 13 und rechtwinklig zu den Querelementen 15 und 16, und außerdem rechtwinklig zu den Endstreben 18 verlaufen.

Dagegen verlaufen die Streben 17 unter einem Winkel von 45° gegenüber den Längsgurten 13 und 14, jedoch immer abwechselnd mit entgegengesetzter Richtung Vorzugsweise verlaufen sich gegenüberliegende Streben 17 der einzelnen Flachgitterabschnitte im gesamten Gitterkörper 11 parallel zueinander, obwohl hierzu bemerkt werden soll, daß diese Streben-Parallelität quer zur Längsrichtung des Gitterkörpers nicht unbedingt erforderlich 1st.

Beim hier beschriebenen Gitterkörper 11 bilden die Drahtelemente 13,14,15 und 16 in ihrer jeweiligen Ebene ein in Karos von etwa 5 cm Kantenlänge unterteiltes Flächen-

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muster. Ferner beträgt der Abstand zwischen den oberen und unteren Längsgurten 13 und 14 ebenfalls vorzugsweise 5 cm. Somit ist der gesamte Gitterkörper 11 aus einem kubischen Gitternetz von 5 cm Kantenlänge zusammengesetzt. Üblicherweise werden die Gitterkörper mit einer Breite von etwa 1, 20 m und einer Länge zwischen 2,70 und 4,80 m gefertigt. Die fertige Länge der einzelnen Bauplatten läßt eich von 5 zu 5 cm abstufen. Selbstverständlich gestattet die Erfindung auch die Herstellung von Gitterkörpern mit anderen Zwischenabständen, Breiten-und Langenabmessungen.

Der vorzugsweise den gesamter» Innenraum des Gitterkörpers ausfüllende Isolierkern 12 besteht vorzugsweise aus einer zusammenhängenden Masse aus unizellularen Kunststoffschaum wie beispielsweise Polyurethanschaum. Der Kern umschließt die Streben 17 fest und erhöht damit ihre Knickfestigkeit. Wenn, wie hier erwähnt, der Isolierkern 12 aus Polyurethan-Schaum o.dgl. besteht, so erfolgt dessen Ausschäumen um die Streben 17 herum und dessen Aushärtevorgang an Ort und Stelle innerhalb des Gitterkörpers. Falls erwünscht, kann der Isolierkern 12 auch aus einer Anzahl von vorgeformten Streifen aus einem unizellularen Material wie beispielsweise Polystyrolschaum bestehen, welche an den vorgesehenen Stellen in den Gitterkörper eingeschoben und an den Streben mittels eines geeigneten Bindemittels, beispielsweise auf Latex-Basis, befestigt. Andererseits können auch die eingeschobenen Isolierelemente mit einer an Ort und Stelle aushärtenden Polyurethan-Schaumschicht überzogen und auf diese Weise mit dem Gitterkörper verbunden werden. Entsprechende Verfahren und Ausrüstungen sind im US-Patent 3 555 131 beschrieben worden.

Der Gesamtherstellprozeß der Bauplatte 10 läuft gemäß

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Fig« 2 ab. Dieser Prozeß kann entweder an eine» einalgen Ort durchgeführt oder auf verschieden· Orte verteilt werden, indem man vorgefertigte Produktteile zur Weiterbearbeitung an andere Orte transportiert, falls erforderlich. Gemäß diesem Herstellprozeß werden die Flachgitterabschnitte 19 in einer Flachgitter-Herstellstaton 20 in Form eines endlosen Streifens 21 (beispielsweise gemäß Fig. 14) von hintereinander liegenden Flachgitter-Abschnitten hergestellt. Dieser endlose Streifen 21 kann entweder von der Station 20 direkt in eine am gleichen Ort befindliche Gitterkörper-Herstellstation 20 oder in eine Aufwickelstation 23 geleitet werden· Die aufgewickelten Flachgitter werden in einem Lager 24 abgestellt, welches sich entweder auf dem Gelände der Flachgitter-oder der Gitterkörper-vHerstellstation 20 bzw. 22 befindet. Eine der Gitterkörper-Herstellstation 22 zugeordnete Abwickelstation 25 sorgt dafür, daß die gewickelten Flachgitterabschnitte 19 vor ihrer Verarbeitung in der Gitterkörper-Herstellstation 22 wieder gestreckt werden. An der Herstellstation 22 für Gitterkörper befinden sich außerdem MaterialVorräte für die Querelemente 15 und 16 des Gitterkörpers 11; sie gelangen von einer Quermaterial-Nachschubstation 26 über eine Abwickelstation 27 sur Gitterkörper-Herstelletation 22, Fertige Gitterkörper 11 werden entweder direkt in eine am gleichen Ort gelegene Kernbildungsstation 28 geliefert oder in einem geeigneten Lager 29 zwischengelagert·

Gemäß Fig. 20 besitzt die Flachgitter-Herstellstation 20 zwei Drahtvorratsrollen 30 mit Draht 31 für die oberen und unteren Längsgurte 13 und 14) dieser Draht 31 gelangt nach Durchlaufen einer Richtetation 32 auf die Einlauf· seite eines Förderbandes 33, welches mittels ein·· Motor· 36 von einer Antriebswals· 34 angetrieben wird und

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Umlenkwalze 35 umlauft, welche vorzugsweise der Richtstation 32 benachbart ist. Die Förderrichtung auf der Oberseite des Förderbandes 33 verläuft in Richtung auf die Aufwickeistation 23. Auf dem Wege von der Umlenkwalze 35 zur Antriebswaise 34 durchläuft ein bestimmtes Stück des Förderbandes 33 nacheinander folgende Bestandteile der Flachgitter-Herstell-StatioTt 2Qj Eine Ausgabestation 37 für vorgeschnittene i^ndstreben 18, je eine Ausgabeetation 38 und 39 für vorgeschnittene Streben 17,und zwar einmal für solche In dar einen Neigungsrichtung und dann für solche in der entgegengesetzten Neigungsrichtung, eine GurtlHngen-Nachstellatation 40 auf einem Fundament 41, eine Schweißstation 42 für die Sndstreben 18 mit einer Schweifleinrichtung 43 oberhalb des Förderbandes 33 sowie einer Stützeinrichtung auf dem Fundament 41, eine erste Streb«n~Schwalßstation mit einer Schweißeinrichtung 46 oberhalb und einer Stütah einrichtung 47 unterhalb des Förderbandes 33 auf dem Fundament 41, und schließlich eine zweite Strebenschweißstation 48 mit einer Schweißeinrichtung 49 und einer in ähnlicher Weise wie zuvor bei der ersten Strebeschweißstation beschrieben angeordneten Stütaeinrichtung 50· Wenn das Förderband 33 die zweite Strebenschweißstation 48 verläßt,ist der endlose Streifen 41 aus einandergereihten Flachgitterabschnitten 19 fertigt. Hinter dem Förderband 33 durchläuft der Streifen 21 eine Toleranz-Überwachungsstation 51, welche, wie durch eine unterbrochene Linie 52 in Fig. 3 angedeutet,operativ mit der Gurtlängen-Nachstellstation 40 zusammenwirkt.

In den Fig. 4,5,6 und 7 ist das Förderband 33 ils Kettenförderer nach Art einer konventionellen Fahrradkette dargestellt, die in gleichmütigen Abständen eine Anzahl von Htttelachsbolsen 54 sowie zwei Endachsbolsen 53 besitzt; letstere befinden sich an 4#n entgegengesetzten

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Enden 55 des Förderbandes 33. Benachbarte Bolzen 53 bzw. 54 sind abwechselnd durch je zwei Süßere Kettenglieder 56 und zwei innere Kettenglieder 57 miteinander verbunden. Zwischen den jeweiligen Kettengliedern befinden sich Abstandsbuchsen 58, und auf jedem äußeren

■ ·

Ende der Bolzen 53 bzw. 54 sitzt je eine Lagerbuchse 59. Die Antriebswalzen 34 und 35 sind gemäß Fig. 7 als Kettenräder ausgebildet, deren Zähne die Lagerbuchsen 59 der Kette erfassen und selbstverständlich deren Abständen angepaßt sind.

Die Endachsbolzen 53 besitzen gemäß Fig. 4 je einen Mittelklotz 61 mit je einem parallel zur Kettenlängsrichtung verlaufenden Gewindeloch 61, welches lotrecht zur Achse 62 des Bolzens 53 verläuft. Die beiden gegenüberliegenden Gewinde der Gewindelöcher 61 weisen entgegengesetzte Gewindesteigungen auf und arbeiten mit dem Außengewinde eines entsprechend gegenläufig geschnittenen Gewindebolzens 163 zusammen, welcher die beiden gegenüberliegenden Enden 55 miteinander verbindet und auf diese Weise eine endlose Förderkette bzw. das zuvor beschriebene Förderband 33 bildet. In der Mitte besitzt der Gewindebolzen 163 einen Schneckenradabschnitt 64, welcher in eine Schnecke 65 eingreift, die in einem Klotz 66 drehbar gelagert ist, welcher auch den Gewindebolzen 163 enthält. Eine mit der Schnecke 65 verbundene Welle 67 ist in einen Loch 68 eines Führungselementes 69 drehbar gelagert und trägt auf ihrem freien Ende ein Zahnrad 70 mit Zähnen Durch das Führungselement 69 wird dieses Zahnrad 70 immer in einer bestimmten Position zu den Achsbolzen 53 und gehalten (Fig.5). Die entgegengesetzten Enden des Führungselementes 69 bilden auegerichtete Schlitze 72, welche die Endachsbolzen 53 erfassen. Aus Fig. 4 bis 6 IiOt sich leicht entnehmen, daß die Elemente 63, 65, 66, 69 einen zwischen den beiden Mittelklötzen 60 der Kette befind-

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lichen längenveränderbaren Verbindungsmechanismus 73 darstellen, der durch Verdrehen des Zahnrades 70 über die Schnecke 65 eine Veränderung des gegenseitigen Abstandes zwischen den beiden Achsen 62 der Kette ermöglicht. Dabei können sich die Bolzen 53 in den Schlitzen 72 des Führungselementes 69 verschieben.

Die Gurtlängen-Nachstellstation 40 wirkt über einen Mechanismus 74 auf den Verbindungsmechanismus 73 ein. Zu diesem Zwecke besitzt der Mechanismus 74 zwei Elektromagneten 75 und 76 mit je einem beweglichen Anker 77 bzw. 78. Beide Elektromagneten sind parallel zueinander an einem Bock, und dieser am Fundament 41 befestigt. Die beiden Anker 77 bzw. 78 der Elektromagneten wirken entgegen der Vorspannung einer Feder 80 bei Erregung ihres zugeordneten Elektromagneten auf die Oberseite bzw. Unterseite des Zahnrades 70 der Kette ein. Wird einer der Elektromagneten 75 bzw. 76 erregt, so schiebt sich sein Anker 77 bzw.78 in die Bewegungsbahn des Zahnrades 70 der Kette und verdreht das Zahnrad 70, sobald es diese Stelle passiert. Durch den Anker 77 wird beispielsweise das Zahnred so verdreht, daß die Schnecke 65 die beiden Mittelklötze 60 der Kette aufeinander zu bewegt. Wird der Anker 73 in die Zahnradbahn gezogen, so vergrößert sich der "Abstand zwischen den beiden Mittelklötzen 60. Es leuchtet ein, daß das Zahnrad 70 bei jedem Kettenumlauf nur kurzzeitig betätigt wird und sich damit die wirksame Länge des Förderbandes 33 jeweils nur um ein kleines Stück verändert.

Die Erregung der Elektromagneten 75 und 76 erfolgt über Leitungen 81 und 82, welche zur Verbindung 52 zwischen der Nachstellstation 40 und der Toleranzüberwachungs-

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station 51 gehören· Zur Verbindung 52 gehört ferner ein· Steuerschaltung 83, welche nach Maßgabe der Station 51 entweder die Leitung 81 oder 82 mit Strom versorgt,

Auf dem Förderband 33 befinden sich mehrere Förderklötze; zwischen benachbarten Mittelachsbolzen 54 befindet sich je ein Zwischenträgerblock 84, und.zwischen jedem Endachsbolzen 53 und seinem benachbarten Mittel achsbolzen 54 befindet sich je ein Endträgerblock 85. Die Zwischenträgerblöcke 84 bestehen aus einem elektrisch isolierenden formsteifen Material mit einem Körper 86 von etwa kubischer Gestalt. Gemäß Fig. 12 geht vom Körper 86 ein rechteckiger Ansatz 87 aus, der zwischen den inneren Kettengliedern 57 eingepaßt ist. Die andere Hälfte der Körper 86 besitzt ähnliche Ansätze, welche zwischen die anschließenden äußeren Kettenglieder 56 passen. Gemäß Fig. 12 ist in eine Gewindebohrung 38 ein Gewindebolzen 89 eingeschraubt, welcher zur Befestigung des jeweiligen Trägerblockes 84 mit der Förderkette 33 mit Hilfe einer Scheibe 90 und einer Mutter 91 dient· Am oberen Ende besitzt der Körper 86 auf gegenüberliegenden Seiten überstehende Flanschabschnitte 93, deren Oberseite mit einer Deckfläche 95 des Körpers 86 abschneidet. Der Abstand zwischen der Unterseite der Flanschabschnitte 93 und einer Schulterfläche 92 ist größer als der Abstand der Oberkante des Zahnrades 70 über der Oberkante der Förderkette 33, wie sich aus Fig. 5 entnehmen läßt.

In jedem Trägerblock 84 und 85 befinden sich zwei parallele Nuten 96, deren gegenseitiger Abstand dem Mittenabetand zwischen den Längsgurten 13 und 14 des Streifens 21 entspricht. Die Tiefe dieser Nuten 96 entspricht dem Drahtdurchmesser der Längsgurte 13 und 14 zuzüg-

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lieh etwa dem halben Wert des Durchmessers des Drahtes, au· dem die Streben 17 und 18 hergestellt sind. Die Nuten 96 verlaufen durchgehend parallel zur Förder richtung des Förderbandes 33. Die Endstirr.flachen der Endträgerblöcke 85 «ind zur Unterscheidung von den Zwischenträgerblöcken 84 mit 98 bezeichnet. Auf der Förderkette 33 liegen sämtliche Nuten 96 in einer Flucht zueinander und mit der Richtstacion 3 2, welche parallele Stränge des Drahteö 31 in die Nuten 96 nachführt.

Ferner besitzt jeder Trägerblock 84 je eine schräge Quernut 99 unterschiedlicher Richtung zur Aufnahme je einer Strebe 17. Diese Schrägnufcen 99 sind etwas über den Verlauf der Nuten 96 hinaus verlängert, und ihre Tiefe ist ausreichend groß bemessen, damit die oberen Enden der Streben 17 auf den Längsgurten 13 und 14 aufliegen können. Ferner besitzt jeder Zwischen trägerblock 84 in seinem elektrisch nicht leitenden Material einen eingebetteten elektrischen Leiter 100, der in Höhe der Unterkante der Nuten 96 in den Träger block 84 eingebettet ist. Wenn also die Längsgurte und 14 in ihren Nuten 96 liegen, so stehen sie in lei tender Verbindung mit dem Leiter 100, und zwar jeweils an den Stellen, wo eine Strebe 17 den Längsgurt 13 bzw. 14 kreuzt«

Die Tiefe der schrägen Quernuten 99 ist geringer als der Drahtdurchmesser der Streben 17, die Streben ragen also oben aus der Deckfläche 9 5 heraus· Der Abstand zwischen d«n Stirnflächen 97 der Zwischenträgerblöcke kann gleich oder kleiner, jedoch nicht größer als der Abstand zwischen den Achsen 63 zwischen benachbarten Mittelachsbolzen 54 des Förderbandes 33 sein. Bei

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Abstandegleichheit zwischen den Stirnflächen 97 und den Achsen 63 der Mittelachsbolzen 54 liegen benachbarte Trägerblöcke im oberen Förderbandbereich eng aneinander und übertragen auf das Förderband zwischen seinen Kettenrädern ein gewisses Maß an Widerstand gegenüber einer Auslenkung aufgrund einer Belastung des Förderbandes. Beispielsweise kann man die aneinanderliegenden Stirnflächen der Trägerblöcke dafür benutzen, die für den Betrieb der Schweißeinrichtungen 43, 46 und 49 erforderlichen Gegenkräfte aufzubringen, wenn die Streben 17 und Endstreben 18 auf die Längsgurte 13 und 14 aufgeschweißt werden. Vorzugsweise sind jedoch die Stützeinrichtungen 44, 47 und 50 vorgesehen, welche auf die Unterseiten der Flanschabschnitte 93 einwirken und auf diese Weise die beim Betrieb der Srhweißeinrichtunqen 43, 46 und 49 erforderlichen Gegenkräfte aufbringen.

Die zuvor beschriebenen Merkmale treffen auf die Trägerblöcke 84 und 85 zu. Gemäß Fig. 4 1st der Abstand zwischen den Stirnflächen 98 der Endträgerblöcke 85 in der Größenordnung von 140 % größer als der Abstand zwischen benachbarten Mittelachsbolzen-Achsen 63. Zusätzlich besitzt jeder Endträgerblock 85 eine Quernut 101 zur Aufnahme einer Endstrebe 18; diese Quernut 101 besitzt die gleiche Tiefe wie die bereits beschriebenen Schrägnuten 99. Gemäß Fig. 13 befindet sich unterhalb und parallel zu jeder Quernut 101 ein eingebetteter elektrischer Leiter 102, auf dem die eingelegten Längsaurte 13 und 14 elektrisch leitend aufliegen. Die beiden elektrischen Leiter 100 und 102 sind voneinander durch das nicht-leitende Material des Endträgerblockes 85 getrennt.

Wie bereits erwähnt, werden die Abstände der Streben

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'sowie der Endstrebenl8 am fertigen endlosen Streifen 21 durch die Abstände zwischen den Schrägnuten 99 bzw. 101 in den Trägerblöcken 84 bzw. 85 bestimmt. Bei dem gewählten Rastermaß von 5 cm zwischen den einzelnen Würfelzellen des Gitterkörpers 11 betragen die Abstände zwischen benachbarten Befestigungspunkten von Streben 17 an den Längsgurten 13 und 14 etwa 2,5 cm. Diese Abstände bieten den Schweißelektroden der Gitterkörper-Herstellstation 22 genügend Platz zwischen den Längsgurten 13 und 14.

Der Abstand zwischen den Endstirnflächen 98 der Endträaerblöcke 85 ist kleiner als der eineinhalbfache Abstand zwischen benachbarten Achsen 63 und bietet genügend Spielraum bei einer Betätiguna des längenveränderbaren Verbindungsmechanismus 73.

Die effektive Länge des Förderbandes 3 3 ist gleich der effektiven Länge eines Flachgitterabschnittes 19 plus einem zusätzlichen Wert, welcher dur~h die Schnittbreite einer Gitterschneideinrichtung 150 innerhalb einer weiter unten beschriebenen Gitterfabrikationsvorrichtung 115 bestimmt wird. Besitzt also ein vollständiaer Gitterkörper 11 eine Länge von 10 Fuß bzw. 3 Metern, so ist die wirksame Länge des dafür hergerichteten Förderbandes 33 etwas größer als dieser Wert.

In vorstehend beschriebener Weise entsteht also auf den Trägerblöcken des endlosen Förderbandes 33 kontinuierlich ein endloser Streifen 21 aus miteinander verbundenen Flachgitterabschnitten 19 in einem schnell ablaufenden automatischen Fertigungsprozess- Die Ausgabestation 37 führt dabei fortlaufend vorgeschnittene Drahtstücke aus einem geeigneten Drahtvorrat in die Quernuten 101 ein, während gleichzeitig die Ausgabestationen 38 und 39 ent-

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sprechende Drahtstücke in die schrägen Quernuten 99 einführen. Die eingelegten Streben 17 und 18 berühren dabei die Längsgurte 13 und 14, welche in den Längsnuten 96 liegen. Gelangt eine eingelegte Endstrebe 18 in die Schweißstation 42, so fährt die zugehörige Schweißeinrichtung 43 ein Paar Elektroden 103 so weit aus, bis sie auf den zugeordneten Enden der Entstrebe 13 aufliegen und ein elektrischer Strompfad gebildet wird, welcher die beiden Elektroden über die Endstrebe, die Längsgurte und den Leiter 102 miteinander verbindet. Während dieser Kontaktgabe fließt zwischen den Elektroden ein in Fig. 13 durch einen Pfeil 104 angedeuteter Schweißstromimpuls und verschweißt im Widerstands-Schweißverfahren die beiden Enden der Endstrebe 18 mit den Länqsgurten 13 und 14. Anschließend werden die Elektroden 103 wieder zurückgezogen.

In ähnlicher Weise werden an den Schweißstationen 45 und 48 je ein Elektrodenpaar ausgefahren, wenn die zugeordneten Streben 17 in diese Station gelangen, um einen Strompfad zwischen den Elektroden über den elektrischen Leiter 100 im Förderband herzustellen. In der Schweißstation 45 werden die Streben 17 verschweißt, welche bei Draufsicht auf das Förderband 33 zwischen den Längsgurten 13 und 14 von links nach rechts verlaufen. In ähnlicher Weise verschweißt die andere Schweißstation 48 jene Streben 17, welche zwischen den Längsgurten 13 und 14 schräg von rechts nach links verlaufen. Die Betätigungszeitpunkte für die Schweißeinrichtungen 43, 46 und 49werden durch herkömmliche Ausrüstungen gesteuert, welche nicht Bestandteil dieser Erfindung sind. Beispielsweise kann man die Steuerelemente für die Schweißeinrichtungen durch geeignete Anschläge, Bolzen o. dgl· steuern, die

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an den Trägerblöcken befestigt sind; mit Hilfe der gleichen Anschläge oder Bolzen oder ähnlicher Elemente können auch die Ausgabestationen 37, 38 und 39 beim Durchlauf gesteuert werden.

Aus Gründen der Wirtschaftlichkeit sollte das Förderband kontinuierlich umlaufen. Zu diesem Zwecke sind die Schweiß einrichtungen 43, 46 und 49 ein begrenztes Stück gegen über dem Fundament 41 und parallel zum Förderwag des Förderbandes 33 beweglich geführt, so daß die Elektroden dieser Schweißeinrichtungen der Bewegung des Förderbandes folgen können, während diese Elektroden für die Zeitdauer des jeweiligen Schweißvorganges an die jeweiligen Enden der Streben angedrückt sind·

Ein Gitterkörper 11 gemäß Flg. 1 mit einer Gitterteilunq von 5 cm und einer Breite von 4 Fuß bzw, 1,3 m benötigt insgesamt 25 Flachgitterabschnitte 19, Wenn also eine Gitterkörper-Herstellstation 22 pro Minute 1 Fuß bzw. 30 cm Gitterkörperlänge ausstößt, ist es notwendig, pro Minute 25 Fuß bzw. 7,5 laufende Meter Flachgitterabschnitte 19 herzustellen. Vorzugsweise werden mehrere Flachgitter- herstellstationen 20 betrieben, um genügend Streifenmaterial

21 bereitstellen und die Gitterkörper-Herstellstation 22 mit höchstmöglichem Ausstoß arbeiten lassen zu können. Aus der nachfolgenden Beschreibung dieser Herstellstation

22 wird deutlich werden, daß und warum es unwichtig ist, ob die einzelnen Flachgitterabschnitte 19 aus einer oder verschiedenen Flachgitter-Herstellstationen 20 stammen. Die bereits'beschriebene Gurtlängen-Nachstellstation 40 ist eine wichtige Voraussetzung dafür, daß die Längentoleranzen der Flachgitterabschnitte 19 innerhalb enger . Toleranzen gleichbleibend gehalten werden können. Ohne

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Verwendung dieser Gurtlängen-Nachstellstation 40 könnte es zu erheblichen Längenunterschieden zwischen einzelnen Flachgitterabschnitten 19 kommen, beispielsweise aus Gründen der Umgebungstemperatur, wegen unterschiedlicher Verschleißzustände innerhalb der einzelnen Flachgitter-Herstellstationen, und schließlich aus Gründen von Bauteil-Toleranzen in diesen unterschiedlichen Stationen.

Wie erwähnt, wird die Gurtlängen-Nachstellstation aufgrund eines Steuersignals der Toleranzüberwachungsstation 51 auf dem Wege über die Steuerschaltung 83 angesteuert. Gemäß Fig. 8 bis 10 besitzt die Station 51 zwei Sensoren 104 und 105, welche auf ausgewählte Elemente des endlosen Streifens 21 ansprechen, vorzugsweise auf die Endstreben 18. Jeder Sensor 104 und 105 besitzt eine Abtasteinrichtung 106, welche die Stellung einer Endstrebe 18· gegenüber einer Mittel ebene 107 in einem Zwischenraum 108 zwischen den beiden Abtasteinrichtungen feststellt. Die Breite dieses Zwischenraumes 108 entspricht dem zulässigen Toleranzbereich für das Längenmaß jedes Flachgitterabschnittes 19 innerhalb des endlosen Streifens 21. Die Abtasteinrichtungen 106 können magnetisch, optisch oder auf andere Art wirksam sein. Die Steuerungsart wird davon abhängen, welche Toleranzanhäufungen über die Länge einer bestimmten Anzahl von Flachgitterabschnitten 19 zulässig ist, bevor man eingreift und auf dem Wege über den längenveränderbaren Verbindungsmechanismus 73 die effektive Länge des Förderbandes 33 verändert. Vorzugsweise befinden sich die Abtasteinrichtungen 106 unterhalb des Streifens 21 zwischen dem Förderband 33 und der Aufwickelstation 23. Sie sind durch geeignete Leitungen, die nicht dargestellt sind, an die Steuerschaltung 83 angeschlossen.

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In Fig. 8 befindet sich die abgetastete Endstrebe 18· ungefähr in der Mittelebene 107 des Zwischenraumes 103 zwischen den Abtasteinrichtungen 106. In diesem Falle sind die Ausgangssignale der beiden Sensoren 104 und etwa gleich, wodurch angezeigt wird, daß die Endstrebe 18· sich im gewünschten Toleranzbereich befindet und keine Gurtlängenänderung erforderlich ist.

In Fig. 9 ist die Endstrebe IS¹ soweit aus der Mittelebene 107 nach rechts herausgerückt, daß das Ausqangssignal des Sensors 104 wesentlich größer ist als das des anderen Sensors 105. Diese Siqnaldifferenz zwischen den Sensoren 104 und 105 zeicc an, daß die Länge des gerade abgetasteten Flachgitterabschnittes 19 etwas unterhalb des Nennmaßes, jedoch immer noch innerhalb der zulässigen Toleranz für die Flachgitter-Herstellstation 20 liegt. Der Wert liegt jedoch so dicht an der Toleranzgrenze, daß es angezeigt erscheint, durch Änderung der wirksamen Länge des Förderbandes 3 3 auf eine Erhöhung der wirksamen Länge der Flachgitterabschnitte hinzuwirken. In dieser Situation erzeugt die Steuerschaltung 83 ein Signal, welches über die Leitung 52 zur Gurtlängennachstellstation 40 gelangt und zur Betätigung des Elektromagneten 76 führt, so daß der Abstand zwischen den Achsen 62 etwas größer wird.

In Fig. 10 ist die gegenüber Fig. 9 entgegengesetzte Toleranzsituation dargestellt. In diesem Falle gibt der Sensor 105 ein größeres Signal ab als Sensor 104, so daß die Steuerschaltung 83 ein entsprechendes Signal abgibt, um durch Betätigung des anderen Elektromagneten 75 den Abstand zwischen den Förderbandachsen 62 zu verringern.

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Beispielsweise möchte man die Länge jedes Flachgitterabschnittes über drei Meter hinweg auf plus oder minus o,06 mm steuern. Unter diesen Bedingungen ist es erforderlich, daß die Sensoren 105 und 104 ein Signal zur Längenänderung an die Steuerschaltung 83 abgeben, sobald die Endstreben 18 am Ende jedes fünften Flachgitterabschnittes 19 im Streifen 21 um mehr als 0,25 mm außerhalb der Mittelebene 107 liegen. Die Ablage der abgetasteten Endstrebe 18* gegenüber der Mittel ebene 107 um 0,25 mm bedeutet, daß die abgetastete Gruppe von insgesamt fünf Flachgitterabschnitten 19 um 0,05 mm unterhalb dem gewünschten Nennmaß von 10 Fuß bzw. 3 m liegt. Sobald also die abgetastete Endstrebe 18* nach der einen oder anderen Seite aus der Mittelebene 107 um 0,25 mm oder mehr abweicht, setzt der zuvor in Verbindung mit Fig. 9 bzw. 10 beschriebene Steuervorgang ein, bis eine nachfolgende Endstrebe 18* wieder innerhalb der Toleranz liegt.

Vorzugsweise enthält die Steuerschaltung 83 eine geeignete Zählschaltung, welche bewirkt, daß nur beispielsweise jede fünfte abgetastete Endstrebe 18* im Bereich der Mittelebene 107 abgetastet bzw. ausgewertet wird. Auf diese Weise wird die Gurtlängen-Nachsteilstation 40 frühestens jeweils nach Durchlauf von fünf Flachgitterabschnitten durch die Herstellstation 20 angesteuert, und nicht schon nach einem Förderband-Umlauf.

Zu der in Fig.15 vereinfacht dargestellten Gitterkörper-Herstellstätion 22 gehört eine Position 110 für jede Anzahl von Rollen 111 aus aufgewickelten endlosen Streifen 21 und je einer zugeordneten Streifen-Zuführeinrichtung 112. Ist die Herstellstation 22 zur Fertigung von Gitterkörpern 11 mit einer 5 cm-Gitterteilung und

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einer Breite von 4 Fufl bzw. 1,2 m eingerichtet, so sind insgesamt 25 Positionen 110, vorzugsweise in zwei Reihen aufgestellt, vorhanden. Sie befinder, sich gemäß Fig. 15 am hinteren Ende 113 eines Fundamentes 114 der bereits erwähnten Gitterfabrikationsvorrichtung 115. Die Positionen 110 sind jeweils um 5 cm versetzt nebeneinander über die Breite des Fundamentes 114 verteilt. Jede Zuführeinrichtung 112 entnimmt den zugeordneten Streifen 21 von der benachbarten Vorratsrolle 111, verdreht ihn um90° und führt ihn intermittierend in eine Streifenführung 116 ein (siehe Fig. 17). Sämtliche Zuführeinrichtungen 112 sind über Steuerleitungen 118 an eine Steuereinrichtung 117 angeschlossen. Die Streifenführungen 116 reichen fast vom hinteren Ende des Fundamentes 114 bis unterhalb je eine Schweißelektrodenanordnung 119, welche sich guer über das Fundament 114 erstreckt und aus einer Anzahl von Schweißstationen 120 besteht, von denen je eine einer Position 110 mit einer Streifenvorratsrolle 111 zugeordnet ist. Es sind bei der dargestellten Gitterkörper-Herstellstation 22 also insgesamt 25 Schweißstationen 120 über die Länge der Schweifleiektrodenanordnung 119 verteilt.

Jede Schweißstation 120 besitzt eine erste und eine zweite bzw. eine obere und eine untere Elektrode 121 und 122, welche koaxial in einer gemeinsamen Achse 123 angeordnet und im Verlauf dieser Achse gegeneinander bewegbar sind. Sämtliche Elektrodenachsen 123 der einzelnen Schweißstationen 120 verlaufen parallel und innerhalb einer gemeinsamen Ebene 124, welche quer über das Fundament 114 und lotrecht zu den Streifenführungen 116 verläuft. Die benachbarten Streifen 21 aus Flachgitterabschnitten 19 werden parallel zueinander und so durch die Streifenführungen 116 in ihre

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zugehörigen Schweißstationen 120 eingeführt, daß sie lotrecht zur Ebene 124 stehen und die zugehörige Elektrodenachse 123 schneiden. Die zueinander gerichtete Bewegung der Elektroden 121 und 122 erfolgt mittels einer geeigneten konventionellen und vorzugsweise pneumatisch betätigten Apparatur oder dergleichen. Ferner gehört zu jeder Schweißstation 120 eine Mittelelektrode 125.

Hinter der gemeinsamen Ebene der Elektrodenachsen 123 befindet sich in jeder Schweißstation 120 ein Montageklotz 126 mit je einer vorderen, einer oberen und einer hinteren Fläche 127, 12R und 129. Auf den miteinander fluchtenden oberen Flächen 128 sämtlicher Montageklötze 126 ist zwischen je einer Elektrodenhalteplatte 133 auf Fläche 127 und einer Platte 135 auf Fläche 129 ein hin- und hergehende Schiene 130 beweglich geführt und parallel zur Schweißelektrodenanordnung 119 verschiebbar mit einer Bewegungseinrichtung 131 gekoppelt, welche über mit unterbrochenen Linien angedeutete Verbindungen 132 durch die bereits erwähnte Steuereinrichtung 117 gesteuert wird. Die Grenzen der hin- und hergehenden Bewegung der Schiene 130 entsprechen genau der Bewegung sämtlicher Mittelelektroden 125 zwischen ihrer Arbeitsstellung und einer zurückgezogenen Ruhestellung, da diese Mittelelektroden 125 über jeweils eine dieser Elektrodenhaiteplatten 133 mit der hin- und hergehenden Schiene 130 verbunden sind. Die Schiene 130 besitzt eine Vorderflanke 134 und eine Hinterflanke 136. Das untere Ende der Elektrodenhalteplatte 133 befindet sich in einem Abstand oberhalb der durchlaufenden Längsgurte 13 und 14 des durch die Elektrodenebene 123 hindurchbewegten endlosen Streifens 21. Zwischen der Zentralelektrode 125 und der zugehörigen Elektrodenhalteplette 133 befindet sich eine Isolierplatte 137, um die Mittelelektrode elektrisch von ihrem

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Montageklotz 126 zu trennen.

Gemäß Fig. 17 bis 19 besitzt jede Mittel elektrode 125 einen in die Elektrodenebene 124 hineinragenden seitlichen Schweissabschnitt 138, mit je einer oberen Fläche 139 und einer unteren Fläche 140, die sich in einem bestimmten gleichmässigen Abstand von dem zugeordneten Längsgurt 13 bzw. 14 des Streifens 21 befinden. Die Vorderkanten dieser Flächen 139 und 140 sind gemäß Fig. 18 und 19 leicht angeschrägt bzw. verrundet. Die Dicke' des seitlichen Schweißabschnittes 138 ist lotrecht zur gemeinsamen Elektrodenebene 124 wesentlich geringer als der Abstand zwischen zwei benachbarten Streben 17 im Bereich des Längsgurtes.

Durch Verschieben der hin- und hergehenden Schiene 130 sind sämtliche Mittelelektroden 125 gemeinsam innerhalb der gemeinsamen Ebene 124 der Elektroden 121 und 122 hin- und herverschiebbar.

In Fig. 19 befinden sich die Mittelelektroden 125 in ihrer Ruhestellung, wo sich ihre seitlichen Schweißabschnitte 138 auf der Seite von Kanälen befinden, welche durch die Streifenführungen 116 bestimmt sind und in denen sich die einzelnen Streifen 21 in Richtung auf die Schweißstationen 120 bewegen. In der Arbeitsstellung gemäß Figur 18 befinden sich dagegen die seitlichen Schweißabschnitte 138 im Verlauf der gemeinsamen Achse 123 der Elektroden 121 und 122; damit schneiden sie ebenfalls den Vorschubweg der zugeordneten Streifen 21. In dieser Arbeitsstellung berühren die Flächen 139 bzw. 140 der Mittelelektroden die Kanten der Längsgurte 13 bzw. 14 des Streifens 21. Vorzugsweise wird an jeder Schweißstation zunächst die Mittelelektrode 125 eingefahren und dann die beiden

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Elektroden 121 und 122 von oben bzw. von unten im Verlauf ihrer gemeinsamen Achse 123 aufeinander zu bewegt. In Schweißeteilung dienen die Hittelelektroden 125 als leitender Amboss für die beiden anderen Elektroden 121 und 122, so daß die beweglichen Elektroden auf querverlaufende Drahtelemente, die in der Schweißebene 124 über den oberen und unter dem unteren Längsgurt hinweg geschoben Werden, den richtigen Schweißdruck ausüben können, ohne daß die Längsgurte 13 und 14 nachgeben können· Nachdem das zu verschweißende Material auf diese Weise fest zusammengedrückt worden ist, wird ein Schweißimpuls geeigneter Dauer und Stärke von der oberen Elektrode

121 zur unteren Elektrode 122 jeder Station 120 gegeben, der über die jeweilige Mittelelektrode 125 verläuft. Anschließend werden die beweglichen Elektroden 121 und

122 sowie die Mittelelektrode 125 in ihre jeweilige Ruhestellung gemäß Fig. 19 zurückgefahren, so daß jetzt die nebeneinander liegenden endlosen Streifen 21 um eine Gitterteilung (im vorliegenden Falle um 5 cm) nachgeschoben werden können, damit die zuvor beschriebene Elektrodenbewegung taktmäßig wiederholt werden kann.

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Aus Fig. 16 bis 19 läßt sich entnehmen, daß die Rückzugebewegung der Mittelelektroden 125 aus der Streifenebene deshalb erforderlich ist, weil sie sonst den Vorschubweg der tjuerverbindenden Streben 17 bzw. 18 behindern würden, welche bereits mit den Längsgurten 13 und 14 verschweißt sind, und zwar jeweils zwischen den Schweißpunkten, in denen die Querele.-r.ente 15 und 16 hier mit den Flachgitterabschnitten 19 verbunden werden.

Gemäß Fig. 15 besitzt die Gitterkörper-Herstell-Station 22 an ihrer Quermaterial-Nachschubstation 26 zwei Vorratsrollen mit Draht, welches mittels einer Zuführeinrichtung 143, welche etwa der Abwickelstation 27 von Fig. 2 entspricht, begradigt, zugeführt und abgeschnitten wird. Die abgeschnittenen Drahtenden bilden die zu verschweißenden Querelemente 15 und 16 und besitzen einen entsprechenden Durchmesser. Die Querelemente 15 und 16 halten bei ihrer Zuführung einen etwas größeren Abstand zueinander ein als die Längsgurte 13 und 14 der Flachgitterstreifen 21. Die Zuführeinrichtung 143 wird durch die Steuereinrichtung 117 synchron zu den anderen Elementen der Gitterkörper-Herstell-Station gesteuert, damit im richtigen zeitlichen Abstand korrekt zugeschnittene Drahtstücke in den Zwischenraum zwischen den oberen bzw· unten Elektroden 121 bzw. 122 und den Flachgitterstreifen 21 eingeschoben werden.

In Vorschubrichtung hinter der Schweißelektrodenanordnung .119 befindet'sich eine Gittervörschubeinrichtung 144, welche auf den unteren Bereich des fertig heraustretenden Gitterkörpers 11 einwirkt und zu diesem Zwecke gemäß Fig. 16 ein· Klaue 145 aufweist. Der Hub dieser Klaue entspricht dem gegenseitigen Abstand benachbarter Quer-16 la Gittergefüg· des Gitterkörpers 11. Die

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Klaue 145 ist außen abgeschrägt, damit sie beim Vorschub über das nächste Querelement 16 hinweggleitet und bei der Rückzugbewegung faßt und den gesamten Gitterkörper 11 vorzieht.

Im Betrieb werden sämtliche endlosen Plachgitterstreifen 21 synchron von ihren Zuführeinrichtungen 112 in die Streifenführungen 116 eingeschoben, so daß sie alle gleichmäßig ausgerichtet in ihre zugeordnete Schweißstation 120 gelangen. Anschließend schiebt die Zuführeinrichtung 143 von der Seite her zwei gerade und korrekt abgeschnittene Drahtstücke im Verlauf der gemeinsamen Elektrodenebene 124 oberhalb und unterhalb der Längsgurte der einzelnen Flachgitterabschnitte 19 ein. Anschließend wird die Schweißelektrodenanordnung 119 betätigt und verschiebt zunächst die Mittelelektroden 12 5 in die Bahn der gemeinsamen Elektrodenachse 123 gemäß Fig. 18 ein und anschließend werden die oberen und unteren Elektroden 121 und 122 gleic hzeitig an die Querelemente 15 bzw. 16 angedrückt. Geeignete Schweißstromimpulse fließen anschließend durch die Elektroden jeder Station über die Mittelelektrode hinweg und verschweißen die Querelemente 15 und 16 mit den Flachgitterabschnitten 19. Anschließend werden zunächst die oberen und unteren Elektroden wieder nach oben bzw. nach unten herausgefahren und anschließend die Mittelelektroden in ihre Ruhestellung gemäß Fig. 19 zurückgezogen. Jetzt steuert die Steuereinrichtung 117 die Gittervorschubeinrichtung 144 an, so daß die Klaue 145 ausgefahren wird, bis sie hinter dem zuletzt eingeschweißten Querelement 16 einhakt. Die anschließende Rückzugbewegung der Klaue 145 wird durch die Steuereinrichtung 117 mit der Operation der Zuführeinrichtungen 112 synchronisiert, damit gleichzeitig mit der Vorschubbewegung des gesamten Gitterkörpers

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11 ein entsprechendes Stück der Flachgitterstreifen 21 in die Streifenführungen 116 nachgeschoben wird. Das bedeutet, daß die einzelnen Flachgitterstreifen 21 durch ihre Streifenführungen 116 teils gezogen, teils geschoben werden. Anschließend stellt die Zuführeinrichtung 143 wieder zwei abgeschnittene und gestreckte Drahtstücke bereit und schiebt sie seitlich oberhalb und unterhalb der Flachgitterstreifen 21 ein, damit sie beim nächsten Schweißschritt mit den Flachgitterstreifen verschweißt werden. Anschließend wiederholt die Gitterfabrikationsvorrichtung 115 automatisch wieder die zuvor beschriebene Arbeitsschrittfolge, bis die Flachgitterstreifen-Vorräte auf den einzelnen Rollen 111 verbraucht sind. Jetzt müssen die Positionen 110 mit frischen Vor— ratsrollen 111 bestückt und die darauf befindlichen Flachgitterstreifen 21 in die Fabrikationsvorrichtung 115 eingeführt werden. Anschließend kann die Vorrichtung ihren zuvor beschriebenen automatischen Fertigungsablauf wieder aufnehmen.

Da in die Fabrikationsvorrichtung längere Flachgitterstreifen 21 eingeführt werden, produziert die Vorrichtung 115 einen fortlaufenden Streifen 148 aus miteinander verbundenen Gitterkörpern 11. Dieser Gitterkörper-Streifen 149 kann direkt in die Kernbildungsstation 28 (siehe Fig.2) eingeführt werden, um dort die einzelnen Gitterkörper-Einheiten vom Streifen 149 abzutrennen, nachdem zuvor der Isolierkern 12 innerhalb,des Streifens hergestellt worden ist. Um jedoch die Ausbildung des Isolierkerns 12 im. Gitter an einem von der Gitterkörper-Herstellstation 22 entfernten Stelle zu erleichtern, ist die Gitterfabrikationsvorrichtung 115 mit einer Schneideinrichtung ausgerüstet, welche den Streifen 148 in einzelne Gitterkörper 11 zerschneidet.

Der aus der Schweißelektrodenanordnung 119 austretende 30 98 40/0404

Gitterkörper-Streifen 148 gelangt in eine Auslauffläche 149, die vom Fundament 114 gebildet wird. Hier befindet sich, auf einer Schiene 154 querbeweglieh geführt, die Gitterschneideinrichtung 150 mit zwei parallelen Trennscheiben 151 auf einer Welle 152 eines Motors 153. Die quer zur Gittervorschubrichtung verlaufende Schiene

154 ist seitlich auf parallel zur Vorschubrichtung des Gitters verlaufenden Schienen 155 geführt. Mittels einer geeigneten und über eine Verbindung 157 von der Steuereinrichtung 117 gesteuerten Antriebseinrichtung 156 läßt sich die Schiene 154 mit der Gitterschneideinrichtung 150 in Förderrichtung des Gitterkörperstreifens Ί48 verschieben. Die Dicke und der gegenseitige Abstand der beiden Trennscheiben 151 richtet sich nach dem Abstand zwischen benachbarten Endstreben 18 im Verlaufe des Streifens 21. D.h., die Trennscheiben 151 trennen ein Stück aus dem Gitterkörper-Streifen 148 heraus, welches etwas schmaler ist als der Abstand zwischen benachbarten Endstreben 18 im Streifen 21. Auf diese Weise entsteht der Gitterkörper 11 gemäß Fig. 1.

Die vorhergehende Beschreibung ließ erkennen, daß der fertige Gitterkörperstreifen 148 schrittweise aus der Schweißelektroden-Anordnung 119 heraustritt und sich über die Auslauffläche 149 hinweigbewegt. Die Trennscheiben 151 werden kontinuierlich im Verlaufe der Querschiene 154 vorwärtsbeweqt. Die Bewegung der Querschiene 154 selbst im Verlaufe der seitlichen Schienen

155 erfolgt jedoch schrittweise und im gleichen Takt wie der Vorschub des Gitterkörperstreifens 148. Auf diese Weise brauchen keine Extrd-Pausen fir den Schneidvorgang eingelegt zu werden.

Die Erfahrung hat gezeigt, daß es äußerst wichtig ist,

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die zum Verschweißen der Querelemente 15 und 16 mit den Längsgurten 13 und 14 erforderliche Kraft genau lotrecht zu den gegenüberliegenden größeren Oberflächen des Gitterkörpers 11 a\ifzubringen. Erfolgt die Kraftübertragung nicht genau lotrecht zu den größerer. Oberflächen, so treten beträchtliche Verwerfungen im Gitterkörper auf. Diese Verwerfungen sind vermutlich auf die Wärmespannungen im Gittergefüge während des Austretens aus der Schweißelektrodenanordnung 119 zurückzuführen. Wenn jedoch das gesamte Gittergefüge korrekt rechtwinklig ausgerichtet ist und die Schweißkräfte genau senkrecht zu den größeren Oberflächen des Gittergefüges aufgebracht werden, erhält man einwandfrei gerade Gitterkörper.

Bei Nichteinhaltung dieser Fertigungsbedingunqen auftretende Verwerfungen im Gitterkörper sind höchst nachteilig. Solche Verwerfungen lassen sich nur dadurch korrigieren, daß man den fertigen Gitterkörper unter eine Planierpresse bringt und gewisse Elemente des Gitterkörpers verbiegt, um die Verwerfung zu kompensieren. Solche Verbiegungen der verschiedenen Elemente des fertigen Gitterkörpers können dazu führen, daß einzelne Schweißverbindungen während des Planierprozesses aufqetrennt werden. Es liegt auf der Hand, daß der Nutzwert von verworfenen Gitterkörpern mehr oder weniger vermindert ist. Aus mit Verwerfungen behafteten Bauplatten kann man nur schwierig eine aus mehreren Bauplatten bestehende und durch Drähte oder auf andere Weise verbundene Wand herstellen, die anschließend verputzt oder auf andere Weise bedeckt werden soll.

Da es also äußerst wichtig ist, die Schweißkräfte senkrecht zu den größeren Oberflächen des Gitterkörpers aufzubringen, müssen die Mittelelektroden 125 so eingerichtet

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sein, daß sie sich innerhalb der Flachgitterebene direkt unter die Längsgurte einfahren lassen, um diese während des Schweißprozesses einwandfrei abstützen zu können. Hält man diese senkrechte Kraftbedingung genau ein, dann gleichen sich die zwischen den gegenüberliegenden Querelementen und Längsgurten auftretenden Wärmespannungen gegenseitig aus. Enthält also der aus der Schweißelektrodenanordnung 119 frisch heraustretende Gitterkörper eingeschlossene Spannungen, so befinden sich diese Spannungen im gegenseitigen Gleichgewicht. Versuche haben dagegen bewiesen, daß schiefwinklig aufgebrachte Schweißkräfte zu erheblichen Verwerfungen im Gitterkörperstreifen führen, welche teilweise so groß sind, daß man sie nicht mehr unter einer Planierpresse oder dergleichen ausbügeln kann.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung ist somit äußerst produktiv, wirtschaftlich und robust und läßt sich zur automatischen oder halbautomatischen Fertigung von Flachqitter-Untereinheiten und fertigen Gitterkörpern nach Belieben an einem oder mehreren getrennten Orten einsetzen. Wegen der automatischen oder halbautomatischen Arbeitsweise läßt sich die erfindungsgemäße Vorrichtung auch von ungelernten oder wenig gelernten Leuten bedienen. Die Flachgitter-Untereinheiten lassen sich an verschiedenen Orten mit verschiedenen Vorrichtungen herstellen und ohne die Gefahr von Störungen durch Toleranzüberschreitung in einer oder mehreren Gitterfabrikationsvorrichtungen 115 verarbeiten. Das von der Flachgitter-Herstellstation 20 erzeugte Halbfertigfabrikat wird in kompakter und leicht transportabler Form erstellt, beispielsweise in Form von Vorratsrollen 111. Die Flachgitterherstellung kann also weit entfernt von dem endgültigen Fertigungsort erfolgen, an dem sich die Gitterkörper-Herstellstation 22 befindet. Die Vorrats-

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rollen 111 mit den aufgewickelten Flachgittern in Streifenform 21 können wirtschaftlich zur Gitterkörper-Herstellstation 22 transportiert werden, ebenso wie die Vorratsrollen 141 und 142 mit dem Rohmaterial für die Querelemente 15 und 16.

Selbstverständlich beschränkt sich die Erfindung nicht auf das zuvor beschriebene Ausführungsbeispiel. Dem Fachmann wird es keine Schwierigkeit bereiten, im Rahmen der Erfindung andere AusführungsmÖglichkeiten zu finden.

Zusammengefaßt betrifft die Erfindung die Herstellung einer modularen Bauplatte mil- einem dreidimensionalen geschweißten Drahtgitterkörper, welcher aus einer Anzahl von im wesentlichen identischen Flachgitter-Untereinheiten zusammengesetzt ist, welche auf einer Maschine gefertigt werden, die Einrichtungen zur periodischen Nachjustierung besitzt, um nachteilige Effekte von Toleranzanhäufungen zu vermeiden, damit die Flachgitter-Untereinheiten in Form eines im wesentlichen endlosen Streifens gefertigt werden können, wobeii jedoch jede einzelne Untereinheit eine vorbestimmte Längentoleranz einhält. Eine Anzahl der vorgefertigten streifenförmigen Flachgitter-Untereinheiten werden synchron in eine Gitterkörper-Herstellstation eingeführt, wobei es gleichgültig ist, in welcher der verschiedenen Vorrichtungen die einzelnen Flachgitter-Untereinheiten hergestellt worden sind. Die Gitterkörper-Herstellstation besitzt für jede Untereinheit des Gitterkörpers eine Schweißstation mit je einer ersten und zweiten beweglichen Elektrode, die im Verlauf ihrer gemeinsamen Achse gegeneinander hin- und herbeweglich sind, und mit einer Mittelelektrode. Die Mittelelektrode ist aus einer Ruhestellung in eine Schweißstellung beweglich, wo sie die gemeinsame Achse der ersten und zweiten Elektrode schneidet und als leitfähiger Amboß für diese Elektroden dient. Die Ruhestellung der Mittel-

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elektrode ist so gelegen, daß die Vorschubbewegung des zu verschweißenden Materials einschließlich der vorgenannten Flachgitter-Untereinheiten nicht behindert wird, wenn diese gegenüber der ersten und zweiten Elektrode bereitgestellt werden.

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Claims (22)

1. Patentansprüche

   Verfahren zur Herstellung von dreidimensionalen gradlinigen Gitterkörpern mit gegenüberliegenden größeren Hauptgitterabmessungen und einer dazwischenliegenden kleineren Gitterabmessung aus geschweißtem Draht, die aus einer Ansahl von gegenseitig getrennten und im wesentlichen parallel zu einer der größeren Hauptgitterabmessungen verlaufenden Flachgitter-Untereinheiten und einer Anzahl von voneinander entfernten Verbindungselementen bestehen, die im wesentlichen parallel zur Hauptgitterabmessung verlaufen und die Untereinheiten in einer jeweiligen größeren Oberfläche des Gitterkörpers miteinander verbinden, wobei jede Untereinheit in einem etwa der kleineren Gitterabmessung entsprechenden Abstand zueinander verlaufende Längselemente und eine Ansahl von Streben aufweist, die mit den Längselementen an über die Untereinheit verteilten Stellen verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, daß zur Befestigung eine· Verbintivaqseieftent· nit einem der Längseieraente der Untereinheiten an jeder der vorgesehenen stellen auf diesel eine Kraft ausgeübt wird, welche senkrecht zur sugehörigen Hauptoberfliehe verläuft, und daß während der Einwirkung dieser Kraft ein Schweißetrom durch diese Stelle geleitet wird·
2. 2. Verfahren nach Anspruch 1 sur Herstellung von Gitterkörpern, deren Untereinheit-LHngselemente in einer gemeinsamen Ebene verlaufen, dadurch gekennzeichnet, defl «wischen die Untereinheit-LXngselemente

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   in enger Nachbarschaft dieser beiden Elemente eine Zentralelektrode eingebracht, daß zwei parallele Gitterverbindungselemente senkrecht zur Ebene der Untereinheiten und jede von ihnen nahe einem zugeordneten Längselement angeordnet, daß jeder aus je einem Verbindungselement und einem Längselement bestehende Satz zwischen der Zentralelektrode und je einer von zwei koaxial ausgerichteten und senkrecht zum angrenzenden Längselement in der Untereinheitebene angeordneten Elektroden erfaßt, und daß schließlich die Bestandteile jedes dieser Sätze im wesentlichen simultan miteinander verschweißt werden.
3. 3. Schweißvorrichtung zur Herstellung eines dreidimensionalen geradlinigen Gitterkörpers aus geschweißtem Draht, mit gegenüberliegenden größeren Oberflächen und zwischen diesen sich durch den Gitterinnenraum erstreckenden Streben, dadurch gekennzeichnet, daß koaxial zueinander ausgerichtete erste und zweite Elektroden (121, 122) in Richtung ihrer gemeinsamen Achse (123) zueinander hin- und herbewegbar angeordnet sind, daß eine Zentralelektrode (125) zwischen einer Schweißstellung (Fig. 18), in welcher sie die Achse der beiden anderen Elektroden schneidet und als deren leitender Amboß dient, und einer zurückgezogenen Stellung (Fig. 19) außerhalb dieser Achse bewegbar ist, um die Bewegung von Material (21) zu ermöglichen, welches zwischen der ersten und zweiten Elektrode quer zu deren Achse angeschweißt wird, und daß eine Kraftübertragungseinrichtung vorhanden ist, mittels der gegenüber zwei miteinander zu verschweißenden Drahtelementen, beispielsweise einem Querelement (15; 16) und einem zugeordneten Längeelement (13; 14) einer Untereinheit (19), eine lotrecht zu der den beiden Drahtelementen zugeord-

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   neten größeren Gitteroberfläche eine Schweißkraft aufbringbar ist.
4. 4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Zentralelektrode (125) gleichzeitig als leitfähiger Amboß für die erste und zweite Elektrode (121, 122) ausgebildet und angeordnet ist.
5. 5. Vorrichtung nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß eine Anzahl von räumlich getrennten Schweiß-Stationen (120) mit je einer ersten und einer zweiten Elektrode (121, 122) vorhanden ist, daß sämtliche ersten und zweiten Elektroden sämtlicher Schweißstationen in einer gemeinsamen Ebene (124) liegen, und daß Einrichtungen (112) zum Zuführen und Bewegen des zu verschweißenden Materials (19 bzw. 21) in jede Schweißstation im Verlauf einer Linie, die im wesentlichen senkrecht zu der Ebene (124) verläuft, vorhanden sind.
6. 6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß zu dem zu verschweißenden Material an jeder Schweißstation (120) je eine Flachgitter-Untereinheit (19 bzw. 21) gehört, daß die verschiedenen Untereinheiten in ihren jeweiligen Schweißstationen in zueinander versetzten parallelen Sekundärebenen angeordnet sind, welche im wesentlichen senkrecht zu der gemeinsamen Ebene (124) verlaufen, und daß jede Untereinheit aus zwei äußeren, an den Rändern der Untereinheit verlaufenden Drähten (13, 14) sowie einer Anzahl von matrixartig mit diesen Drähten verbundenen und über deren Länge verteilten Streben (17, 18) besteht.
7. 7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch

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   gekennzeichnet, daß' Einrichtungen (143) zum Zuführen von zu verschweißendem Material (15, 16) im Verlauf einer Linie vorhanden sind, welche im wesentlichen parallel zu der gemeinsamen Ebene (124) bis zwischen die erste und zweite Elektrode (121, 122) jeder Schweißstation (120) führt.
8. 8. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß sämtliche gemeinsamen Achsen (123) der ersten und zweiten Elektroden (121, 122) sämtlicher Schweißstationen (120) parallel zueinander verlaufen.
9. 9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch Gekennzeichnet, daß die ersten und zweiten Elektroden (121, 122) in der besagten gemeinsamen Ebene (124) liegen.
10. 10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Vorschubrichtungen der von den Einrichtungen (112) bewegten ersten Elemente (21) und der von der anderen Einrichtung (143) quer dazu bewegten Elemente (15,16) im Bereich der Gemeinsamen Achse (123) der jeweiligen ersten und zweiten Elektrode (121, 122) schneiden.
11. 11. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 3 bis 10, gekennzeichnet durch eine Einrichtung zur Bewegung der ersten und zweiten Elektrode (121, 122) jeder Schweißstation (120) gegeneinander und voneinander fort, während sich die zugehörige Zentralelektrode (125) in ihrer Schweißstellung befindet, und durch Einrichtungen (117·.·) zur Betätigung der Element-VorSchubeinrichtungen (112, 143) für jede Schweißstation, wenn sich die zugehörige Zentralelektrode in ihrer zurückgezogenen Ruhestellung (Fig. 19) befindet.

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12. 12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Antriebseinrichtungen für die verschiedenen Schweißstationen (120) gemeinsam betätigbar sind, und daß die Bewegungseinrichtungen (112) für die ersten Elemente (21) allen Schweißstationen gemeinsam zugeordnet sind.
13. 13. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 3 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die. Vorrichtuna zur Herstellung eines Gitterkörpers (11) eingerichtet ist, welcher aus einer Anzahl von im wesentlichen identischen Flachgitterabschnitten (19), bestehend aus je zwei parallelen Längsstreben (13, 14) mit in regelmäßigen Abständen dazwische'n verteilten und diese verbindenden Streben (17, 18), und ferner aus einer Anzahl von in regelmäßigen Abständen parallel zueinander und senkrecht zu den Längsgurten verlaufenden und mit diesen verbundenen Ouerelementen (15, 16) besteht.
14. 14. Vorrichtung zur Herstellung von Flachgitterabschnitten aus verschweißten Elementen für Gitterkörper gemäß Anspruch 1, 2 oder 13, gekennzeichnet durch ein endloses Förderband (33) zur Aufnahme und Unterstützung ihrer Längsgurte (13, 14) und Streben (17, 18) in vorbestimmten Positionen für und während ihrer gegenseitigen Verschweißunq, durch eine Antriebseinrichtung (34, 36) für das Förderband (33), und durch eine auf das laufende Förderband einwirkende Einrichtung (73...) zur Veränderung der wirksamen Länge des Förderbandes.
15. 15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß sie die Flachgitterabschnitte (19) in Form eines Streifens (21) aus hintereinander und miteinander ver bundenen Flachgitterabschnitten herstellt; daß eine Abtasteinrichtung (51) zur Abgabe eines Signals vorhan-

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    den ist, wenn die Länge einer vorbestimmten Anzahl von Flachgitterabschnitten innerhalb des Streifens eine vorbestimmte Längentoleranz überschreitet; und daß Einrichtungen (75, 76...) vorhanden sind, welche aufgrund eines solchen Signals auf die Einrichtung (73) zur Längenveränderung des Förderbandes (33) einwirken.
16. 16. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 3 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Kraftübertragungseinrichtung durch die in ihrer gemeinsamen Achse (123) aufeinander zu und voneinander fort bewegbaren Elektroden (121, 122) gebildet wird, deren gegenseitiaer Abstand in ihrer zurückgezogenen Stellung größer ist als die kleinere Gitterabmessung des Gitterkörpers (11) und die in ihrer Schweißstellung mit einer Kraft auf ein jeweils darunter befindliches Querelement (15 bzw. 16) sowie einen dazu quer verlaufenden Längsqurt (13 bzw. 14) eines zugeordneten Flachgitterabschnittes (19) einwirken, welcher sich auf der Zentralelektrode (125) abstützt; und daß in der Schweißstellung von der einen Elektrode (121) über das obere Querelement (15),den oberen Längsgurt (13), die Zentralelektrode (125), den unteren Längsqurt (14), das untere Querelement (16) und die andere Elektrode (122) ein durchgehender Strompfad qebildet wird.
17. 17. Vorrichtung zur Herstellung eines Streifens aus in Serie miteinander verbundenen Bauelementen, bei denen vergleichbare Stellen in einer vorbestimmten Anzahl von Bauelementen innerhalb des Streifens einen vorbestimmten gegenseitigen Abstand einhalten, gekennzeichnet durch ein endloses Förderband (33), dessen Länge diesen vorbestimmten Abstand beeinflußt, eins Antriebseinrichtung (34, 36) zur kontinuierlichen Bewegung des Förderbandes auf einer gewünschten Bahn, eine von dem Förderband getragene Auf-

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    nahmeeinrichtung (84, 85), welche die Einzelteile (13, 14, 17, 18) in einer vorbestimmten Lage zueinander hält, eine mit dem Förderband (33) in dessen Bahnverlauf zusammenwirkende Einrichtung (42...,5O) zum Zusammenfügen der Einzelteile in der vorbestimmten Lage zu dem fertigen Streifen (21), und durch Einrichtungen (73, 74) zur Längenänderung des Förderbandes während seines Umlaufes, um diesen vorbestimmten Abstand einzuhalten (Fig. 3).
18. 18. Vorrichtung nach Anspruch l"⁷, gekennzeichnet durch Einrichtungen (51) zur Erzeugung eines Sicnals, wenn der Abstand im Verlauf des Streifens (21) zwischen entsprechenden Stellen (18) innerhalb einer vorbestimmten Anzahl von Bauelementen (19) um ein bestimmtes Maß von dem vorbestimmten Abstand abweicht, und durch Einrichtungen (75, 76), welche auf dieses Signal ansprechen und durch Betätigung der Förderband-Längenänderunaseinrichtung (73, 74) diese Abweichung reduzieren.
19. 19. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch Gekennzeichnet, daß zur Förderband-Längenänderungseinrichtuncj (73, 74) Elemente (162, 163) gehören, welche die Enden (53) des Förderbandes (33) so miteinander verbinden, daß daraus ein endloses Förderband wird (Fig. 4, 5).
20. 20. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß zu der Zusammenfügungseinrichtung für die vom Förderband (33) getragenen Einzelteile eine Schweißeinrichtung (43, 46, 49) für die elektrisch leitenden Einzelteile (13, 14, 17, 18) gehört, und daß die Aufnahmeeinrichtung (84, 85) des Förderbandes leitende Abschnitte (100, 102) enthält, welche während des Schweißvorganges einen Strompfad innerhalb des Förderbandes bilden.

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21. 21. Vorrichtung zur Herstellung eines Streifens aus miteinander verbundenen Bauelementen mit durchlaufenden parallelen Randteilen und einer Anzahl von Querteilen, welche in bestimmten Abständen im Verlaufe der Randteile mit diesen Verbunden werden, nach mindestens einem der Ansprüche 17 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß zur Aufnahmeeinrichtung elektrisch nicht leitende Trägerblöcke (84, 85) zur Aufnahme und Ausrichtung zunächst der Randteile (13, 14) und anschließend eines zugeordneten Querteiles (17) gehören, wobei die Querteile über die Oberkanten der Trägerblöcke hinausragen, und daß zu jedem Trägerblock (84, 85) eine eingebettete elektrisch leitende Brücke (100 bzw. 102) gehört, welche die Berührungsstellen zwischen den Randteilen und den Querteilen innerhalb des betreffenden Trägerblockes elektrisch leitend miteinander verbinden.
22. 22. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 17 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß das Förderband (33) durch eine Gliederkette bestimmter Länge gebildet wird, mit deren Gliedern die Trägerblöcke (84, 95) verbunden sind.

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