DE2311507C3

DE2311507C3 - Verfahren zum Auftragen eines verschleißschützenden kunstharzgebundenen Überzugs

Info

Publication number: DE2311507C3
Application number: DE2311507A
Authority: DE
Inventors: James R. Brookfield Hallstrom; Raymond J. Fox Point Hoffman; Ronald L. Sussex Walling
Original assignee: Rexnord Inc
Current assignee: Chemrex Inc Wilmington Del Us
Priority date: 1972-03-27
Filing date: 1973-03-08
Publication date: 1980-02-28
Also published as: US3876579A; DE2311507A1; CA1010178A; ZA731080B; NL7304013A; BE797127A; BR7302177D0; FR2178644A5; JPS498530A; AU5244073A; AU475569B2; NL163552C; DE2311507B2; SE404018B; JPS527449B2; GB1431676A; NL163552B; ES413001A1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Auftragen eines verschleißschützenden kunstharzgebundenen, abriebfeste und mit einem Anteil an keramischem Aluminiumoxid versehene Teilchen und gegebenenfalls einen thixotropen Zusatz enthaltenden Überzugs, wobei das Gemisch aus den abriebfesten Teilchen, Kunstharz, Härter und gegebenenfalls dem thixotropen Zusatz aufgetragen und ausgehärtet wird.

Zum Schutz von Verschleiß und Korrosion ausgesetzten Flächen sind eine Reihe von Maßnahmen bekannt, von denen das Aufbringen von Anstrichen, das Aufbringen harter Überzüge oder das Auskleiden, in der Regel mit keramischem Material, die wichtigsten und verbreitetsten sind.

Beim Aufbringen von Anstrichen auf zu schützenden Oberflächen können zwar gute Ergebnisse hinsichtlich des Korrosionsschutzes erzielt werden, jedoch halten solche Anstriche mechanischem Verschleiß nicht stand. Durch Verschleißeinwirkung werden die Anstrichschutzschichten abgetragen, und die zu schützende Oberfläche ist dem mechanischen Verschleiß und der chemischen Korrosion ausgesetzt.

Diese Nachteile können zwar durch das Aufbringen harter Überzüge, beispielsweise durch Plattieren oder elektrolytisches Abscheiden von Metallüberzügen, teilweise behoben werden, jedoch sind diese Verfahren wirtschaftlich und technisch recht aufwendig. So ist es beispielsweise nicht möglich, dem Verschleiß ausgesetzte Oberflächen von Teilen bereits im Betrieb befindlicher Anlagen ohne wesentliche Störung des Anlagenbetriebes auf diese Weise auszubessern oder erstmals mit einer Schutzschicht zu überziehen. Allein die für diese Überzugsverfahren erforderlichen aufwendigen vorhergehenden Reinigungsverfahren der zu schützenden Oberflächen verhindern einen schnellen und wirtschaftlichen Schutz bzw. eine schnelle und wirtschaftliche Reparatur solcher dem Verschleiß ausgesetzten Oberflächen von Anlagenteilen.

Keramikauskleidungen schließlich bieten zwar in der Regel den Schutz gegen mechanischen Verschleiß und gegen chemische Korrosion und ermöglichen im allgemeinen auch ein rasches Auswechseln abgenutzter oder beschädigter Schutzverkleidungen auch bei im Betrieb befindlichen Anlagen, jedoch wird ein Verschleißschutz von Oberflächen durch keramische

Auskleidungen immer dann problematisch, wenn es sich um große Flächen oder um Flächen mit geometrischen Formen handelt, die nicht gerade Ebenen oder Zylindeimantelflächen sind. Als Beispiele für solche Flächen seien Rohrkrümmungen, konisch verlaufende Flächen oder Flächen mit eliptischem Querschnitt, wie sie in Anlagen häufig vorkommen, genannt. Auch verbietet sich ein Auskleiden von Oberflächen, die gegen Verscnleiß geschützt werden sollen, mit Keramikformteilen häufig aufgrund der geringen Schlagfestigkeit, des hohen Gewichts und Raumbedarfs der Keramikformteile.

Aus der DE-OS 1951934 ist ein Verfahren der eingangs genannten Gattung bekannt. Dabei wird Aluminiumoxid- und/oder Siliciumkarbidpulver in einen geeigneten Thermoplasten eingearbeitet, der anschließend vor allem zum Schutz von Planfilter-Schaberschnecken oder Pumpenteilen auf diese aufgebracht wird.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Gattung dadurch zu verbessern, daß Oberflächen, die mechanischem und chemischem Verschleiß ausgesetzt sind, auch auf großen und geometrisch kompliziert und unregelmäßig geformten Bereichen nachhaltig auch gegen derbe mechanische Verschleißeinwirkungen geschützt werden können.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß bei einem Verfahren der eingangs genannten Gattung dadurch gelöst, daß man die gegebenenfalls metallüberzogenen aluminiumoxidhaltigen Keramikteilchen mit einer Korngröße im Millimeterbereich bis zu 1,6 mm und die anderen abriebfesten Teilchen mit einer Korngröße von etwa 85 μηι verwendet.

Bevorzugt wird als Polymerisat für die Matrix ein thermisch härtbarer Kunststoff, insbesondere ein mit einem Härter, vorzugsweise aus einem Gemisch von Polyaminen und Polyamiden, kombiniertes Epoxid verwendet. Vorteilhafterweise wird der Matrix ein thixotropes Additiv, insbesondere Asbest, zugesetzt.

Die abriebfesten Teilchen, deren Dispersionskonzentration in der Matrix vorzugsweise geringer als die Dispersionskonzentration der feinerkörnigen abriebfesten Füllteilchen ist, bestehen nach einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung aus einer Keramik mit hohem Aluminiumoxidanteil.

Die abriebfesten und den Abriebwiderstand der gröberkörnigen Teilchen unterstützenden feinerkörnigen Füllteilchen bestehen vorzugsweise im wesentlichen aus anorganischem und bzw. oder metallischem Material, sollten mindestens die Härte des den mechanischen Verschleiß verursachenden Materials und vorzugsweise größenordnungsmäßigdie gleiche Härte wie die Aluminiumoxidkeramikkörnchen, die als gröberkörnige Teilchen verwendet werden, haben. Als besonders geeignet für das Material der Füllteilchen hat sich Siliciumcarbid erwiesen.

Während der Topfzeit ist die Masse gemäß der Erfindung durch eine viskose, wurffähige Konsistenz gekennzeichnet, so daß das Verfahren zu ihrer Anwendung darin bestehen kann, daß man dieses beispielsweise mit einer Maurerkelle oder einem Spachtel oder Spatel auf die zu schützende Oberfläche aufwirft und anschließend glättet und ausstreicht oder mit einem anderen Hilfsmittel in anderer Weise aufträgt oder aufstreicht, wobei die Masse auf die zu schützende Oberfläche in relativ dünner Schicht aufgetragen werden soll. Nach dem Auftragen der Masse auf die zu

schützende Oberfläche härtet man die Polymerisatmatrix durch Stehenlassen und/oder Erwärmen aus.

Die Erfindung bietet gegenüber dem Stand der Technik eine Reihe von wesentlichen Vorteilen. So wird beispielsweise bei bereits in Betrieb befindlichen Anlagen häufig nicht einmal ein Ausbauen der zu schützenden Oberflächen und kaum ein Unterbrechen des Anlagenbetriebs erforderlich sein. Es können auch unter diesen Bedingungen Oberflächen praktisch beliebiger Größe und Ausbildung in praktisch beliebigen Lagen mit herkömmlichem Werkzeug und Arbeitsverfahren in vollkommen oberflächenkonformer Weise geschützt werden. Die auf diese Weise praktisch ohne Aufwand geschützten Flächen widerstehen auch härtestem mechanischen Verschleiß, insbesondere auch Verschleiß unter Schlag, über lange Zeit. Die Wurffähigkeit der Masse gemäß der Erfindung ermöglicht das Erreichen auch schwer zugänglicher Winkel, Kanten und Ecken in bereits installierten Anlagen. Insbesondere lassen sich dadurch in kürzester Zeit auch durch Verschleiß beschädigte Oberflächenbereiche ohne Aufwand ausbessern. Durch die Wahl thermisch härtbarer, vorzugsweise in Kombination mit einem Härter anwendbarer Kunststoffe, können die Vorteile einer ausreichend langen Topfzeit und einer relativ kurzen Aushärtzeit kombiniert werden.

Die mit der Masse gemäß der Erfindung beschichteten und gegen Verschleiß geschützten Oberflächen sind verschleißbeständiger als mit Nickel gehärteter Stahl und erreichen bei ganz wesentlich verbesserter Schlagfestigkeit näherungsweise die Abriebfestigkeit von Keramikformteilen. Darüber hinaus weisen die mit den Massen gemäß der Erfindung hergestellten Schutzschichten eine ausgezeichnete Korrosionsbeständigkeit auf.

Insbesondere durch die Verwendung thixotroper Polymerisate oder von Polymerisaten mit thixotropen Zusätzen wird ein Absetzen, Agglomerieren oder Entmischen der abriebfesten Teilchen und Füllteilchen aus der Matrix sowohl während der Lagerung der ungehärteten Masse als auch nach Auftragen auf die zu schützende Oberfläche beim Härten vermieden. Die Dispersion der Feststoffteilchen in der Polymerisatmatrix kann dementsprechend sowohl erst im Bedarfsfall unmittelbar vor dem Auftragen auf die zu schützende Oberfläche erfolgen als auch fabrikationsseitig lange vor der Anwendung. Ein Absetzen oder Entmischen der Feststoffteilchenfraktionen in der Matrix tritt auch über längere Zeit in handelsfähigen Abpackungen, beispielsweise in Kanistern, nicht ein.

Die Einsatzuniversaiität der Verschleißschutzschichtmasse kann weiterhin dadurch erhöht werden, daß die vorzugsweise aus Aluminiumoxidkeramik bestehenden abriebfesten Teilchen und die ebenfalls abriebfesten Füllteilchen aus einem Material, das mindestens etwa ebenso hart wie das den Verschleiß verursachende Material ist, getrennt voneinander und getrennt vom Polymerisat vor der Anwendung zur Verfügung stehen, so daß die für die jeweilige Anwendung geeignete und erforderliche Konsistenz der getopften Masse für jede Spezialanwendung gesondert eingestellt werden kann. Im Falle bekannter Anwendungsbereiche, insbesondere im Falle häufiger wiederkehrender gleicher Anwendungen wird sich dagegen aus Gründen der Zeitersparnis und der Reproduzierbarkeit ein Vorfertigen der Verschleißschutzschichtmasse gemäß der Erfindung, gegebenenfalls im Zweikomponentensystem, empfehlen.

Während der Topfzeit weist die Verschleißschutzschichtmasse eine pastöse Konsistenz auf, die ihr Aufbringen auf praktisch beliebig geformten Oberflächen durch Werfen von der Kelle und gegebenenfalls anschließendes Glätten oder durch Auftragen mit dem Spachtel ermöglicht. Nach dem Auftragen kann die Schicht schnell gehärtet werden und die so geschützte Oberfläche wieder dem Betrieb ausgesetzt werden. Vorzugsweise wird man die Massen so einstellen, daß sie bei 20° C eine Topfzeit in der Größenordnung von 30-45 min aufweisen und bei etwa dieser oder geringfügig höherer Temperatur, beispielsweise 21° C, im Verlauf von 3—16 Stunden betriebsfertig aushärten. Die Aushärtdauer kann durch gelindes Erwärmen der zu schützenden Oberflächen, wobei es sich in der Regel um Metalloberflächen handeln wird, noch weiter verkürzt werden. So kann bei den meisten geeigneten Polymerisaten, insbesondere etwa bei den Epoxiden, die Aushärtdauer durch ein Erwärmen auf »Handwärme«, also etwa auf 40-60° C, die Aushärtdauer auf etwa 1 Stunde verkürzt werden. Insgesamt können Aushärtdauer und -temperatur in breitem Rahmen variiert werden.

Eine zu schützende Verschleißoberfläche kann beispielsweise die Lauffläche einer Lagerbüchse oder die Transportfläche ^.iner Schütte sein. Erfindungsgemäß wird die Masse als Schicht auf das Substrat aufgebracht. Die Masse der aufgebrachten Schicht besteht aus einer Polymerisatmatrix, die, quasi als Binde- und Fixiermittel, die gröberkörnigen abriebfesten Teilchen in geeignetem Abstand voneinander fixiert und die feinerkörnigen abriebfesten Füllteilchen zwischen den gröberkörnigen Teilchen dispergiert enthält. Die Form dieser Teilchen ist nicht auf die Kugelgestalt beschränkt, vielmehr können auch plättchenförmige Teilchen mit im wesentlichen horizontaler Anordnung den gleichen Zweck erfüllen. Das Matrixmaterial, vorzugsweise ein Polymerisat, bindet die abriebfesten Teilchen einerseits an die vor dem Verschleiß zu schützende Oberfläche und fixiert die Teilchen gleichzeitig in ihrer statischen homogenen Dispersionsverteilung. Gleichzeitig erfüllt die Matrix, gegebenenfalls in Verbindung mit dem thixotropen Additiv, eine Art Pufferwirkung, die die auf die abriebfesten Teilchen einwirkenden mechanischen Kräfte kissenartig abfängt. Während des Aufschiagens von den Verschleiß verursachendem Material, beispielsweise von Erz, Sand oder Kieseln, wird von den und über die in der Matrix eingebetteten Teilchen die von diesen Teilchen aufgenommene Energie in die Matrix weitergeleitet und dort dissipiert. Durch diese Art der Einbettung der abriebfesten Teilchen wird ein Brechen oder eine Rißbildung in diesen Teilchen vermieden, obwohl sie aus relativ sprödem Material, in der Regel beispielsweise aus Aluminiumoxidkeramik, bestehen.

In den erfindungsgemäß aufzutragenden Massen sind die ebenfalls abriebfesten Füllteilchen im Teilchendurchmesser wesentlich kleiner als die primären abriebfesten Teilchen. Diese Füllteilchen füllen die Zwischenräume zwischen den größeren Teilchen in statistischer Einbettung in die Matrix aus. Durch die Einbettung dieser Füllteilchen wird vor allem auch ein übermäßiger Verschleiß der Polymerisatmatrix durch einwirkende, den Verschleiß verursachende Teilchen verhindert. Im Ergebnis bleiben dadurch die gröberkörnigen abriebfesten Teilchen an ihrem Ort in der Matrix länger fixiert und ergeben so insgesamt eine Oberfläche, die auch starkem mechanischem Ver-

schleiß längere Zeit standhält. Die abriebfesten Teilchen und die ebenfalls abriebfesten Füllteilchen werden dabei während des Mischens, Dispergierens und des Aushärtens der Matrix entweder durch däe Thixotropic des Polymerisats selbst oder durch Zusatz eines Thixotropic vermittelnden Additivs in der Matrix suspendiert gehalten.

Während prinzipiell die Verschleißschutzschichtmassen gemäß der Erfindung durch viele Polymerisate, aiiriebfeste Teilchen, Füllteilchen und tMxotrope Additive realisiert werden können, so werden doch insbesondere Zusammensetzungen bevorzugt, bei denen angenähert etwa kugelförmige Keramikkörnchen als abriebfeste Teilchen verwendet werden, die entweder vollständig oder doch zumindest im wesentlichen aus Aluminiumoxid bestehen. Insbesondere werden mit Metall beschichte Aluminiumoxidkeramikteilchen vorgezogen, wie sie im Handel erhältlich sind. Die Verwendung solcher metall-besdhichteter Aluminiumoxidkeramikteilchen führt zu ganz außerordentlich verschleißfesten Überzügen. Diese im Handel erhältlichen beschichteten Keramikteilchen enthalten etwa 90% feinkörniges kristallines und außerordentlich dichtes Aluminiumoxid, dessen außerordentlich feine Korngrenzen eine hohe Abriebfestigkeit bewirken. Diese Teilchen sind mit einem Metallüberzug beschichtet. Diese Metallbeschichtung wird im wesentlichen deshalb bevorzugt, weil die Polymerisate der Matrix die Keramikteilchen über einen solchen Metallüberzug besser und fester binden, als wenn die Bindung direkt über die unbeschichtetc Keramikoberfläche erfolgt.

Als Material für die ebenfalls abriebfesten Füllteilchen hat sich als besonders hervorragend Siliciumcarbid mit einer mittleren Korngröße von etwa 85 μπι erwiesen. Dennoch bleibt die Erfindung keineswegs auf die Verwendung von Siliciumcarbid beschränkt, vielmehr kann prinzipiell jedes beliebige Material verwendet werden, solange seine Härte zumindest etwa näherungsweise der Härte desjenigen Materials entspricht, das den Verschleiß verursacht, d. h. also solange auch die Füllteilchen als »abriebfest« bezeichnet werden können. Insbesondere können beispielsweise Diamantstaub, Borcarbid, Bornitrid, Wolframcarbid, Aluminiumoxidkeramik, Quarzsand oder Takonit verwendet werden.

Die Kosten für die Verschleißschutzschichtmasse gemäß der Erfindung können wesentlich dadurch verringert werden, daß die Füllteilchen dem Material nach dem den Verschleiß verursachenden Material angepaßt werden. Wo also beispielsweise Sand das den Verschleiß verursachende Material ist, werden vorteilhafterweise auch Sand, Quarzsand oder Siliciumdioxidstaub als Füllteilchen verwendet.

Als Matrixmaterial für die Fixierung der abriebfesten gröberkörnigen Teilchen kann ein relativ breites Spektrum an Stoffen Verwendung finden. So beispielsweise eine Reihe von Polymerisaten, wie etwa Epoxide, ungesättigte Polyester, Polyurethane, Polyimide oder Polyamide. Als besonders bevorzugt aus diesem Spektrum werden Epoxide betrachtet, die einen thixotropen Zusatz enthalten und duirch einen Härter, der aus einem Gemisch von Polyaminen und Polyamiden besteht, ausgehärtet werden können. In diesem Rahmen wird als thixotropes Additiv vorzugsweise im Handel erhältlicher reiner Asbest verwendet. Weiterhin kommen als solche Zusätze Bentonit, sublimiertes Siliciumdioxid, thixotrope Rizinusölderivate oder Polyacrylamid in Frage.

Bei der Verwendung eines Zweikomponentensystems für die Matrix, beispielsweise also eines Epoxids und eines Härters, hat es sick als zweckmäßig erwie-Fen, sowohl die gröberkörnigen abriebfesten Teilchen als auch die ebenfalls abriebfesten Füllteilchen in jeder der für den Gebrauch zu mischenden Komponenten zu dispergieren. Ein solches Vormischen der Feststoffteilchen in den Komponenten, die zweckmäßigerweise in den zur Mischung zu bringenden Mengen abgepackt werden, bietet verschiedene Vorteile. So wird, wenn etwa das Epoxid und der Härter im Verhältnis 2:1 zu mischen sind, der in den Komponenten bereits entsprechend der gewünschten Topfkonzen-ϊ tration vorliegende Feststoffgehalt bereits von vornherein auf seine Endkonzentration eingestellt, was eine günstigere Dispersionsverteilung zur Folge hat. Darüber hinaus wird aber weiterhin vor allem eine gründliche und gleichmäßige Benetzung der Fest-

-<> Stoffteilchen in den viskosen Matrixkomponenten bzw. in der im Topf gemischten und noch nicht ausgehärteten Matrix absolut sichergestellt. Eine solche, unbedingt erforderliche gleichmäßige Benetzung der Feststoffteilchen durch die Matrix wäre in vielen Fällen vermutlich nicht mit Sicherheit gewährleistet, wenn die Feststoffteilchen im Falle des Zweikomponentensystems beispielsweise ausschließlich in einer der Komponenten dispergiert wären und beim Eintopfen die andere Komponente feststofffrei zuge-

iii mischt würde.

Beispiel 1

In Form eines Zweikomponentensystems hat die Verschleißschutzschichtmasse beispielsweise die folgende Zusammensetzung:

Harzkomponente	Gew.-Teüe
technisches, unverdünntes Bisphenol-
Epoxydharz	50,0
Asbest	3,0
TiO₂	1,0
Siliciumcarbid 180 X	23,3
metallbeschichtete Al₂O₃-Keramik-
,. teilchen	130,0
	207,3
Härterkomponente	Gew.-Teile

Mischung aliphatischer und hetero-

' cyclischer Amine 10,0

Mischung von Polyamid und Amidoami.n 10,0

Asbest 2,0

Siliciumcarbid 21,7
.„ beschichtete ΑΙ,Ο,-Keramikmetall-

teilchen

70,0
113,7

Diese beiden Komponenten können beispielsweise ω) gemeinsam in je einem Kanister vertrieben werden, wobei die Harzkomponente beispielsweise in einem 4-1-Kanister und die Härterkomponente in einem 2-1-Kanister auf den Markt gebracht werden kann. Wenn die angegebene Abpackungsmasse auch selbstfa5 verständlich je nach Kundenwunsch und Bedarf verändert werden können, so hat sich eine Abpackung in etwa dieser Größenordnung doch als praktisch erwiesen. Wenn nur Bruchteile der abgepackten Men-

gen benötigt werden, so können die Kanister einer solchen Zweikomponentenabpackung wieder verschlossen und für späteren Gebrauch aufbewahrt werden.

Nach dem Mischen, Auftragen und Aushärten hat die mit der Masse dieses Beispiel hergestellte Verschleißschutzschicht folgende Eigenschaften:

Härterkomponente

Gew.-Teile

Triäthylentetramin

Polyamin

Asbest

Siliciumcarbid

beschichtete AljOj-Keramikmetall-

teilchen

Dehnfestigkeit

Druckfestigkeit

Wärmeableitungstemperatur

Schleifscherfestigkeit

Gelzeit

Topfzeit

280 kp/cm² 1050 kp/cm²

90,6 ⁰C 140 kp/cm²

90 min

10,0

2,0

21,7

70,0
113,7

Beispiel 2

Ein weiteres Zusammensetzungsbeispiel für die Masse gemäß der Erfindung in Form eines Zweikomponentensystems ist die folgende:

Harzkomponente

Gew.-Teile Die Masse nach der Zusammensetzung dieses Beispiels hat gegenüber den Massen der Beispiele 1 und 2 den Vorteil längerer Lagerfähigkeit und ist daher insbesondere für Anwendungen, die eine solche längere Lagerfähigkeit erfordern, besonders geeignet.

Beispiel 4

,„ Ein Beispie! für eine Einkomponentenzusammensetzung der Verschleißschutzschichtmasse soll das folgende Gemisch geben:

unverdünntes Bisphenol-Epoxyharz

niedriger Viskosität 50,0

Asbest 3,0

TiO₂ 1,5

Siliciumcarbid 23,3 metallbeschichtete AI₂O₃-Keramik-

teilchen 130,0

Bestandteile

Gew.-Teile

Bisphenol-Epoxyharz wie in Beispiel 2
Siliciumcarbid 180 X
metallbeschichtete Al₂O₃-Keramikteilchen
Trimellitsäureanhydrid

207,8

100,0
90,0

400,0
50,0

640,0

Härterkomponente	Gew.-Teile
Mischung von aliphatischen und
heterocyclischen Aminen	10,0
reaktives Polyamidharz	10,0
Asbest	1,0
Siliciumcarbid	21,7
metallbeschichtete AI₂O₃-Keramik-
teilchen	70,0

112,7

Die vorgenannte Zusammensetzung der Verschleißschutzschichtmasse weist gegenüber der Zusammensetzung nach Beispiel 1 eine leichter einstellbare und erforderlichenfalls länger erhaltbare Viskosität auf, was für besonders schwierige oder besonders langwierige Beschichtungsprozesse wünschenswert sein kann.

Beispiel 3

Ein weiteres Beispiel füreineZweikomponentenzusammensetzung ist das folgende:

Harzkomponente	Gew.-Teile
Bisphenol-Epoxyharz wie in Beispiel 1	50,0
Asbest	2,5
TiO₂	1,5
Siliciumcarbid	23,3
beschichtete Al₂O₃-Keramikmetall-
teilchen	130,0

207,3

Die Masse der vorstehend aufgeführten Zusammensetzung ist vor allem zum abgepackten Vertrieb

ii und zur benutzerorientierten Anwendung geeignet. Die aufgetragenen Schichten werden durch Anwendung von Wärme gehärtet. Für die angegebene Zusammensetzung empfiehlt sich eine zweistündige Härtung bei etwa 121 ° C und anschließend eine etwa

•in sechsstündige Härtung bei 177° C.

In bestimmten Fällen können der Zusammensetzung des Beispiels 4 zwei Gewichtsteile Zinn(II)-octoat zugesetzt werden, wodurch sich die erforderliche Aushärtdauer auf etwa 5 Minuten bei 149° C redu-

■r> ziert.

Die Verschleißschutzschichtmasse kann auf beliebige Teile und Oberflächen aufgetragen werden, insbesondere auf solche Anlagenteile, die neben dem Korrosionsverschleiß auch erhöhtem mechanischen

5» Verschleiß ausgesetzt sind. Die Masse eignet sich insbesondere zum Schutz von Aufgabeschütten, Eimern, Bechern von Becherwerken, Aufgabeplatten und -tellern, Rohren und Krümmern, Führungsplatten, Ablenkplatten, Austragschütten und -schneppen,

Sandschleudertellern und Aufgabetüllen oder -trichtern von Mahlwerken. Auch können die Massen in Verbindung mit Zapfenlagern, Pumpengehäusen, Umlaufförderern, Sieben, Staubabscheidern oder Zyklonen verwendet werden. Weitere Einsatzmöglich-

bo keiten für das erfindungsgemäße Verfahren, die hier nicht abschließend, sondern nur beispielgebend aufgezählt seien, mögen genannt sein unter Hinweis auf die Oberflächen von Klassifiziergeräten, die Innenflächen der Trommeln von Zement- oder Fertigbetontransportern, die Schaufelflächen von Schaufelrädern, die Förderflächen von Dosiergeräten, beispielsweise von Schneckendosierern oder -förderern, die zum Verschleiß ausgesetzten Blätter und Oberflächen von

Mischern und Umwälzanlagen oder die Zähne und Schaufeln von Greifern und Baggern.

Wie vorstehend bereits erwähnt, werden die abriebfesten gröberkörnigen Teilchen vorzugsweise angenähert kugelförmige Gestalt haben, jedoch wird sich in einer Reihe von Anwendungsfällen durchaus auch die Verwendung von plättchenförmigen Teilchen empfehlen. Nicht zuletzt wird die Wahl der Teilchenform auch von der Art der Auftragung beeinflußt werden. So wird in der Regel für wurffähige Massen, die mit der Kelle aufgetragen werden, die Verwendung

von etwa kugelförmigen Teilchen vorzuziehen sein, während für Massen, die aufgegossen oder aufgespachtelt werden sollen, gegen die Verwendung von plättchenförmigen abriebfesten Teilchen von technischer Seite nichts einzuwenden ist, wobei solche Teilchenformen in der Regel billiger sein werden als kugelförmige Teilchen. Selbst in wurffähigen Gemischen wird die Verwendung von plättchenförmigen Teilchen häufig möglich sein. Dies wird insbesondere für solche Systeme zutreffen, bei denen sonst verschiedenartige Teilchen erforderlich wären.

Claims

Patentanspruch:

Verfahren zum Au'iragen eines verschleißschützenden kunstharzgebundenen, abriebfeste und mit einem Anteil an keramischem Aluminiumoxid versehene Teilchen und gegebenenfalls einen thixotropen Zusatz enthaltenden Überzugs, wobei das Gemisch aus den abriebfesten Teilchen, Kunstharz, Härter und gegebenenfalls dem thixotropen Zusatz aufgetragen und ausgehärtet wird, dadurch gekennzeichnet, daß man die gegebenenfalls metallüberzogenen aluminiumoxidhaltigen Keramikteilchen mit einer Korngröße im Millimeterbereich bis zu 1,6 mm und die anderen abriebfesten Teilchen mit einer Korngröße von etwa 85 μΐη verwendet.