DE2310743A1 - Neue resole aus dien-phenol-umsetzungsprodukten und ihre verwendung als lacke - Google Patents
Neue resole aus dien-phenol-umsetzungsprodukten und ihre verwendung als lackeInfo
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Description
Bayer Aktiengesellschaft 23107 A3
Zentralbereich Patente, Marken und Lizenzen
PS/GW 509 Leverkusen, Bayerwerk
2. März 1975
Neue Resole aus Dien-Phenol-Umsetzungsprodukten und ihre Verwendung als Lacke
Gegenstand der Erfindung sind harzartige Resole, die durch alkalische Addition von Formaldehyd oder Pormladehydspendern
an ümsetzungsprodukte aus Isopren oder Butadien und Phenol
hergestellt werden.
Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist die Verwendung der erfindungsgemäßen Resole in Kombination mit Acrylatharzen zur
Herstellung von Überzügen auf elektrisch leitenden Oberflächen durch Abscheidung nach dem Elektrotauchverfahren, gegebenenfalls
auch durch konventionelle Applikation.
Eg ist bekannt, daß man lackartige Überzüge auf elektrisch
leitenden Oberflächen durch anodische oder kathodische Abscheidung von Gemischen aus Acrylatharzen und Alkydharzen
oder raaleinlsierten ölen herstellen kann. Zur Verbesserung der
Gebrauchseigenschaften derartiger Überzüge wird in der Literatur ein Zusatz von vernetzbaren Phenolharzen empfohlen.
Miτ den neuen Kombinationen aus den erfindungsgemäßen Resolen
und Acrylaten lassen sich Schutzüberzüge auf Metall herstellen, die sich überraschend durch einen erheblich verbesserten Schutz
gegen Korrosion, vor allem im Salzsprühtest nach ASTM B 117-64 bzw. DIN 53 167 auszeichnen bei gleichzeitig verbesserter
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Elastizität, Wassermischbarkeit und LagerStabilität der
Resol-Acrylat-Mischung und daraus hergestellter Lacke.
Die zur Gewinnung der erfindunsgemäßen Resole geeigneten
Umsetzungsprodukte aus Isopren oder Butadien und Phenol lassen sich in Anlehnung an ein bereits früher beschriebenes
Verfahren (siehe Patentanmeldung P 22-04 380.7 (Le A 14 217)) herstellen, und zwar kann das Molverhältnis Isopren zu
Phenol bzw. Butadien zu Phenol zwischen 1:1 und 1:10 variieren,
Die Reaktionstemperatur für die Umsetzung von Isopren oder Butadien mit Phenol soll zwischen etwa 40°C und 25O0C,vorzugsweise
zwischen 60cC und 16O°C liegen. Die Reaktion kann je
nach den Erfordernissen sowohl bei Normaldruck, erhöhtem oder erniedrigtem Druck durchgeführt werden.
Als Katalysatoren eignen sich praktisch wasserfreie Säuren wie beispielsweise HCl-Gas, Schwefelsäure, Oxalsäure, p-Toluolsulfonsäure,
sowie Bleicherden oder, allgemeiner, mit Säuren aktivierte Tonerden, wie beispielsweise Bentonite,
Zeolithe und Montmorillonite, sowie Ionenaustauscherharze wie beispielsweise solche auf Basis von Sulfonsäuregruppentragenden
vernetzten Polystyrolen oder solche auf Basis Sulfonsäuregruppen-haltiger, im Reaktionsgemisch unlöslicher
Phenolharze.
Als praktisch wasserfrei sind die üblicherweise erhältlichen, reinen Säuren anzusehen, ohne daß diese vor der Verwendung
extrem getrocknet werden.
Die zu verwendenden Katalysatoren werden in Mengen von etwc
0,5 - 8 Gew.~$, bezogen auf die Suniae der Ausgangskomponent^n,
eingesetzt. Das Verfahren kann diskontinuierlich und kontinuierlich in Substanz und in Lösungsmitteln durchgeführt
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werden, wobei die Lösungsmittel inert sein und die Reaktionspartien lösen sollen; geeignete Lösungsmittel sind beispielsweise
Benzol, Toluol, Xylol, Chlorbenzol, Dichlorbenzol, Eisessig, Dioxan oder Methylenchlorid. Eine Umsetzung ohne
Lösungsmittel ist jedoch meist vorzuziehen.
Die Aufarbeitung der Umsetzungsprodukte aus Phenol und Isopren oder Butadien ist einfach. Nach Abtrennen des Katalysators
und Abdestillieren des nicht umgesetzten Materials läßt sich der gesamte Rückstand zur Resolharzherstellung verwenden.
Die OH-Zahl der aus Isopren oder Butadien und Phenol hergestellten
Umsetzungsprodukte liegt zwischen etwa 140 - 410.
Setzt man z.B. Isopren und Phenol in einem Molverhältnis 1:1 bei Temperaturen zwischen 90 - 950C unter Verwendung von
Montmorillonit vom Typ K 20 (mit Säure aktivierte Tonerde der Firma Südchemie, München, aus 1972) in Mengen von 4.3
Gew.-% (bezogen auf die Summe der Ausgangskomponenten) um, so erhält man nach Entfernen des Katalysators und nach
Abdestillieren von wenig Dirnethylchroman und Phenol einen Rückstand mit folgender Zusammensetzung:
A = 24,6
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B = 50,6 %
J
unbekannte Komponenten
unbekannte Komponenten
C = 24,8 %
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Bei einem Molverhältnis von 1 : 5 und 1.3 Gew.-# Katalysator
erhält man (unter sonst gleichen Reaktionsbedingungen) als Rückstand das folgende Gemisch
A = 77,8 *
B = 15 *
C = 7,2 96
B = 15 *
C = 7,2 96
Bei einem Molverhältnis von 1 : IO und 1 Gew.-j£ Katalysator
erhält man (unter sonst gltichen Reaktionsbedingungen) als Rückstand das folgende Gemisch
A = 86 $
B = 8,7 I»
C = 5,3 %
B = 8,7 I»
C = 5,3 %
Die Isomerengemische B sind bisher nicht in der Literatur beschrieben. Sie wurden mit Hilfe der Gaschromatographie
nach Silylierung isoliert, ihre Konstitution mit Hilfe der NMR-Analysenmethoden bestimmt;
Die NMR Kenndaten für die silylierten Komponenten B sind:
Signal bei Art der Protonen rel. Fläche
cf= 0.25 ppm Protonen der Trimethylsilylgruppe 9
«^= 1.35 ppm " " Methylgruppen 12
^= 1.75-3 ppm " " Methylengruppen 8
(Multiplett)
<Λ= /v/7 ppm arom. Protonen (Multiplett) 7
Lösungsmittel CDCl,, Aufnahmetemperatür 35°-4O°C
Konzentration 10 Gew.-^, interner Standard.Tetramethylsilan,
Sweep-Breite 500 Hertz.
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Die Herstellung der erfindungsgemäßen Resole erfolgt durch Erhitzen der oben beschriebenen Dien-Phenol-Umsetzungsprodukte
aus Isopren oder Butadien und Phenol mit einer OH-Zahl zwischen 140 und 410 mit 30 - 35 #igen wäßrigem Formaldehyd
oder Formaldehydspendern,wie Paraformaldehyd,unter Basenkatalyse.
Ebenso ist eine Reaktionsführung in Gegenwart von Lösungsmitteln wie Methanol, Äthanol, Butanol, Isopropanol,
Isobutanol oder Ättiylenglykol möglich. Die Reaktionstemperatur liegt zwischen 300C und 1400C, vorzugsweise
zwischen 500C und 1200C.
Die Reaktionszeit ist abhängig von der Umsetzungstemperatur und Katalysatormenge. Sie liegt im allgemeinen zwischen
10 Minuten und 48 Stunden. Das Gewichtsverhältnis von Formaldehyd (100 $6ig) zu den Umsetzungsprodukten aus
Isopren oder Butadien und Phenol kann 1 : 4,25 bis 1 : 0,85» vorzugsweise 1 : 4,25 bis 1 : 1,42 betragen.
Als Katalysatoren eignen sich Basen wie Lithiumhydroxid, Kaliumhydroxid, Natriumhydroxid, Calciumhydroxid, Ammoniak,
Natrium- und Kaliumcarbonat, Bariumhydroxid sowie wasserlösliche Amine wie z.B. Dimethyläthanolamin. Die Katalysatormenge
kann zwischen 0,01 bis 2,5 Mol je 250 g Dien-Phenol-Umsetzungsprodukt
betragen.
Die Aufarbeitung des erfindungsgemäßen Resolharzes ist denkbar einfach. Das Reaktionsgemisch wird bei Verwendung anorganischer
Basen mit einer verdünnten Säure wie Schwefelsäure, Salzsäure, Phosphorsäure, Benzoesäure, Milchsäure oder Essigsäure neutralisiert
und/oder die Base wird mit COp gefällt, danach
wird die organische Phase abgetrennt, mit Wasser gewaschen und bis zur gewünschten Viskosität eingedampft. Bei Verwendung
von wasserlöslichen Aminen wird ohne Neutralisation bis zur gewünschten Viskosität eingedampft.
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Eine etwa 75 - 90 #ige Lösung des Resolharzes in Isobutanol ist
hellgelb gefärbt.
Das erfindungsgemäße Resolharz ist sowohl gut in den üblichen
Lösungsmitteln wie z. B. Butanol, Isobutanol, Isopropanol, Äthylglykol, Äthylglykolacetat und Kethyläthylketon löslich
als auch in wäßrigen Lösungsmitteln. Dampft man z. B. eine Lösung des Resolharzes in Isobutanol völlig ein (bis zu einem
Peststoffgehalt von über 92 #), so lösen sich vom Rückstand
1.5 g in einer Lösung von 0.075 g NaOH und 1.425 g Wasser. Diese Lösung kann z.B. mit weiteren 100 g Wasser verdünnt
werden, ohne daß Produkt ausfällt. Ebenso lassen sich verdünnte wäßrige Lösungen des erfindungsgemäßen Resolharzes
unter Zusatz von z. B. Ammoniak oder Dirnethyläthanolamin oder
anderer org. Basen herstellen.
Kombinationen aus den erfindungsgemäßen Resolharzen und Epoxidharzen (wie z.B. Epikote 1007 der Firma Shell) eignen
sich nach Einbrennen zur Herstellung von farblosen Resiten. Bleche, die mit diesen Resiten überzogen sind, lassen sich
verformen (z.B. stanzen oder tiefziehen), ohne daß sich dabei der Lackfilm ablöst. In ihren übrigen Eigenschaften
(Beständigkeit gegen Lösungsmittel und Härte) stehen diese Resite vergleichbaren Resiten unter Verwendung der üblichen
Phenol-Formaldehyd-Harze in keiner Welse nach.
Die erfindungsgemäßen Resolharze eignen sich auch zur Herstellung von Blöcken, Platten, Stangen, Rohren und Profilteilen
(Anwendung als Gießharze), zur Herstellung von Schaumstoffen und, mit oder ohne Füllstoffe, zur Herstellung
von Preßkörpern unter Anwendung von Druck und Hitze.
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Aue den erfindungsgemäßen Resolharzen hergestellte Resite
eignen sich für Elektroisolierzwecke.
Besonders vorteilhaft ist die Vewendung der erfindungsgemäßen
Resole in Kombination mit Acrylatharzen zur Herstellung von Überzügen durch Elektrotauchlackierung auf elektrisch
leitenden Oberflächen bzw. durch konventionelle Applikation wie Tauchen, Spritzen usw.
Als Acrylatharz-Komponenten haben sich besonders solche Polymerisate
bewährt, die in der deutschen Patentschrift 1 264 066 beansprucht werden. Es handlet sich hier um
Styrol-Acrylsäure, Acrylsäureester-Copolymerisate, die
im Monomeren-Gemisch als Vernetzer Acryl- und/oder Methacrylamidmethyloläther
enthalten, der auf bekannte Art und Weise einpolymerisiert wird·
Sie für den vorliegenden Zweck geeignete Zusammensetzung dieser Copolymerisate basiert auf folgenden Bestandteilen:
a) 10 - 40 Ji Styrol, Vinyltoluol oder ^-Methylstyrol
b) 5 - 25 5^ Acrylamid- und/oder Methacrylamidmethylol-
me thylather
c) 35 - 50 5t eines oder mehrerer Cj-Cg-Alkyl-Ester der Acrylsäure
d) 5 - 15 5t einer copolymerisierbaren Q(,ß-ungesättigten
Carbonsäure
e) 0 - 10 # Acryl- und /oder Methacrylamid und
f) 3 - 30 i» eines copolymerisierbaren Äthers oder Esters
mit mindestens einer freien Hydroxylgruppe·
Diese Polymerisate sind - nach Neutralisation mit Ammoniak und/oder Aminen - wasserlöslich und andererseits lösungsmittelmischbar
und, da sie keine weiteren Reaktionskomponenten benötigen, "eelbstvernetzend".
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Zur Herstellung von Überzügen auf metallischen Substraten nach dem Elektrotauchverfahren oder auch nach üblichen Arbeitsweisen,
wie z.B. durch Spritzen, Tauchen, Fluten usw., wird wie folgt gearbeitet: Eine ca. 60 # Festkörper aufweisende
isobutanolische Lösung eines vorstehend definierten Acrylcopolymeren
aus einem Monomerengemisch auf Basis eines
Methyloläthers des Acryl- oder Methacrylamide, eines Acrylsäureesters,
eines Vinylmonomeren, einer copolymerisierbaren ^,ß-ungesättigten Carbonsäure und eines copolymerisierbaren
Äthers oder Esters mit mindestens einer freien Hydroxylgruppe wird bei Raumtemperatur mit den erfindungsgemäßen
Resolen, gleichfalls gelöst in Isobutanol ggf. Isopropanol, gemischt. Das Verhältnis der Harz-Festkörper kann im Bereich
von 95 : 5 bis 20 : 80 Gew.-Teilen Acrylharz : Resol schwanken, bevorzugt wird ein Mischungsverhältnis von 70 : 30 bis
40 : 60 Gew.-Teilen. Die homogene Mischung wird mit der der Säurezahl des Gemische äquivalenten Menge wassermischbarer
Amine und/oder Ammoniak versetzt, wobei zur Herstellung von Elektrotauchlacken Alkalihydroxide ganz oder anteilig zur
Neutralisation gewählt werden können.
Zur Gewinnung eines Lackes, der nach dem Prinzip der Elektrotauchlackierung
abgeschieden werden soll, wird wie folgt gearbeitet: Nach Zugabe von Pigmenten zur Harzkombination
und homogener Verteilung und deren Benetzung auf üblichen Aggregaten wird mit entionisiertera Wasser soweit verdünnt,
daß der Festkörper dieses wasserverdünnten Lackes 2 - 20 $>,
bevorzugt 8 - 12 #, beträgt. (Der Festkörper wird nach bekannten
Methoden, z.B. nach der DIN-Vorschrift 53 182 bestimmt). Vor dem Verdünnen können gegebenenfalls verlauf3-fördernde
höhersiedende Lösungsmittel, wie z.B. höhere Alkohole, Glykoläther etc. zugegeben werden.
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An die zu beschichtenden metallischen Gegenstände wird eine Gleichspannung angelegt, wobei das Werkstück als Anode geschaltet
ist und diese Gleichspannung von 0,5 bis 5 Minuten, bevorzugt 2 bis 3 Minuten, aufrecht erhalten wird· Die Lacktemperatur
soll zwischen 20 und 500C liegen, bevorzugt
25 bis 350C, Nach dem Beschichten wird das Werkstück einer
Wärmebehandlung zur Aushärtung unterworfen, bis optimale, mechanische und chemische Festigkeit erreicht sind. Die
Zeit beträgt 10 bis 60 Minuten bei Temperaturen zwischen 120 bis 2000C. Die Schichtdicken liegen je nach gewählter
Spannung, die zwischen 50 und 500 Volt liegen kann, und je nach Lösungsmittelgehalt zwischen 5 und 40/u, bevorzugt
zwischen ca. 25 bis 36/U.
Zur Herstellung von Lacken, die nach üblichen Verfahren, wie Tauchen, Fluten, Spritzen usw. verarbeitet werden sollen,
ist zu unterscheiden zwischen solchen Systemen, die wasserverdünnbar und solchen, die wasserfrei sind. Zur Herstellung
von waeserverdünnbaren Systemen ist eine Neutralisation, wie oben beschrieben, notwendig. Die Verarbeitung derartiger Lacke
erfolgt bei höheren Visksoitäten bzw. Konzentrationen nach bekannten Methoden. Lösungsmittelhaltige Lacke werden ebenfalls
nach bekannten Methoden verarbeitet. In allen Fällen werden Wärmebehandlungen zur Erzielung von hochwertigen Überzügen
durchgeführt.
a) Herstellung der erfindungsgemäßen Resolharze
237 kg Phenol, 5 kg Montmorillonit vom Typ K 20 (mit Säure
aktivierte Tonerde der Fa. Südchemie, München aus 1972)
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werden auf 950C aufgeheizt, unter Kühlung (exotherme Reaktion)
werden 34,3 kg Isopren so zugepumpt, daß die Temperatur bei
90 - 950C gehalten werden kann. Danach läßt man noch 1 Stunde
bei 950C nachreagieren, saugt dann noch heiß durch eine
beheizte Drucknutsche vom Katalysator ab und destilliert bis zu einer Sumpftemperatur von 140 - 1600C bei vollem
Strahlervakuum (7 mm) 189 kg Phenol (mit wenig Dimethylchroman)
ab. Den Rückstand (Phenolgetialt 0,5 %) von 74,52 kg löst
man in 149 kg (186 1) Isobutanol, danach werden 116,5 kg
30 #ige Formalinlösung zugegeben und auf 90 - 950C aufgeheizt. 11,65 kg 50 ?iige Natronlauge werden dann möglichst
rasch bei 920C (ohne Heizung) zugepumpt, danach wird noch
30 Min. bei 90 - 920C gerührt. Man kühlt rasch auf 400C
ab und gibt dann eine Lösung von 13,8 kg konz. Phosphorsäure in 72,5 kg Wasser zu.
Die wäßrige Phase (unten) wird abgetrennt. Die organ. Phase mit 109 kg Wasser bei 7O0C gewaschen, danach werden die
Phasen getrennt. Die organ. Phase wird bei einer Sumpftemp,
von 50 - 6O0C (zuletzt 7O0C) bei einem Druck von 35 mm
eingedampft. Rückstand: 123,5 kg (76 ?6ig)
Eine Mischung von 256 g Isopren-Phenol-Umsetzungsprodukt
(hergestellt wie in Beispiel 1 beschrieben), 200 g 30 #ige wäßrige Formaldehydlösung, 200 g Isobutanol, 30 g Dimethyläthanolamin
wird 3 Stunden bei 800C erhitzt. Dann wird eingedampft,
bis ein Rückstand von 400 g erreicht ist.
Die zur Vergleichsprüfung eingesetzten Resolharze aus Phenol oder mehrkernigen Phenolen wurden nach literaturbekannten
Verfahren hergestellt.
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b) Anwendung der erfindungsgemäßen Resole In Kombination
mit Acrylaten verglichen mit analogen Kombinationen aus bekannten Resölen und Acrylaten.
Es werden in einem Rührgefäß 100 g des nach Beispiel 1 hergestellten,
ca. 75 % Einbrennrtickstand aufweisenden Isopren-Fhenol-Kondensationsharzes
mit 150 g einer ca. 50 #igen
isobutanolischen Lösung eines Styrol-Acrylsäureester-Copolymerisatstdas
analog Beispiel 6 der DP 1 264 066 auf Basis 20 Gew.-5$ Styrol, 36,5 Gew.-# Acrylsäurebutylester, 7.5 Gew.-#
Acrylsäureäthylester, 10 Gew.-% Acrylsäure, 9 Gew.-% Methacrylsäurehydroxypropylester,
17 Gew.-# Acrylamidmethylolmethylather
hergestellt ist, gemischt.
Es werden nach dem Vermischen 9 g Dimethyläthanolamin zugefügt
und anschließend 60 g Titandioxid vom Rutiltyp untergemischt, vorgemischt und anschließend mit einem Mahlaggregat
abgerieben. Anschließend wird mit entionisiertem Wasser verdünnt, bis zu einem Festkörpergehalt von insgesamt 10 Gew.-jt.
Die Bestimmung des Pestkörpers erfolgt gleichfalls nach der oben erwähnten DIN-Methode.
Ein Stahlblech mit einer Zinkphosphatierung von ca. 3 g Zinkphosphat-Auflage
pro m - bekannt als Bonder 125 der Metallgesellschaft, Frankfurt/Main bzw. Granodine A 16 der Fa.
Collardin, Köln - wird nun bei 300C über 2 Min. bei einer
Spannung von 200 Volt beschichtet, nach dem Herausnehmen mit entionisiertem Wasser gespült und 30 Min. bei 1600C ausgehärtet.
Die Beschichtung zeigt folgende mechanische Daten: Schichtetärke 22 /u, Bleistifhärte 7 H, Erichsentiefung 7 mm,
Dornbiegeprobe nach ASTM D 522-41 0 mm Fehler. Die Beständigkeit gegen Lösungsmittel ist sehr gut (z.B. gegen Toluol 20
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Min. bis zum ersten "beginnenden merklichen Erweichen der
Oberfläche). Derartige Bleche werden der Korrosionsprüfung nach DIN 53 167 ausgesetzt. Vor Beginn dieser Prüfung wird
die Beschichtung· mit.einem scharfen Messer bis auf das
Metall durchgehend verletzt.
Nach einer Verweilzeit im Salzsprühgerät bis zu 1000 Stunden wird eine Unterrostung von weniger als 3 mm - gemessen
vom Schnitt her - beobachtet. Die Haftung der Beschichtung unmittelbar nach dem Herausnehmen des Prüflings,
gemessen durch eine Abrißprüfung mit Hilfe eines Selbstklebeetreifens,
ist vorzüglich; keinerleit Haftungsverlust wird
beobachtet. Ähnliches gilt beispielsweise auch für die Prüfung der Haftung mit einem Messer. Wird eine Beschichtung nach herkömmlicher
Art aus der beanspruchten Mischung eingebrannt, so sind die mechanischen und chemischen Prüfergebnisse wie bei
Beschichtungen via Elektrotauchlackierung, der Korrosionsschutz im Salzsprühtest jedoch wesentlich besser, denn die Verweilzeit
im Sprühgerät kann - bei gleicher Unterrostung - verdoppelt werden.
Die Lagerstabilität des Lackes ist ausgezeichnet, d.h. nach Lagerung dee stark verdünnten Ansatzes bei 500C ohne jegliches
Rühren über 15 Tage hinweg wird das gleichgute Lackierergebnis erzielt, wie zu Beginn der Lagerung. Ferner
ist ein Nachdosieren mit höher konzentriertem, ggf. nur z.T. neutralisiertem Material - um den Festkörper zu erhöhen ohne
Schwierigkeiten, wie z.B. evtl. Stippenbildung, möglich.
Es werden im Vergleich zu dem obengenannten erfindungsgemäßen Resolharz mit einem handelsüblichen Phenol-Formaldehyd-Kondensationsharz
mittleren Mol.-Gew.- bzw. mit einem Bisphenol A-Formaldehyd-Kondensatlonsharz mittleren Mol-Gew.,
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die mit dem im Beispiel 3 verwendeten Acrylat-Copolymeren
mischbar sind, vergleichbare Beschichtungen hergestellt. Das Mol-Verhältnis Phenol/Formaldehyd bzw. Bisphenol A/
Formaldehyd beträgt 1 : 1.62 bzw. 1:4» was einem Gewichtsverhältnis von 1.93 ' 1 bzw. von 1,9 '- 1 entspricht.
Es werden die gleichen Mischungsverhältnisse zwischen dem Acryl-Copolymerisat und den Resölen wie oben gewählt,
nämlich ein Harz-Festkörper Verhältnis von 50 Gew.-% zu
50 Gew.-#. Dabei werden Korrosionsfestigkeiten, gemessen nach DIN 53 167 beobachtet, die zwischen 200 und 500
Stunden liegen. Zusätzlich wird neben geringerer Elastizität eine starke Vergilbung nach Aushärtung vermerkt. Die Lagerstabilität
dieser Vergleichslacke bei 500C - ebenfalls ohne
Rühren - beträgt jedoch nur 4-5 Tage. Nach dieser Stabilitätsprüfung - eine für die Praxis aussagekräftige
Prüfung - sind die Lacke unbrauchbar, da diese kein einwandfreies Beschichten von Musterblechen mehr zulassen.
Weiter ist von Anbeginn an ein Nachdosieren von festkörperreichem Material nicht möglich, da Stippengelteilchen u.
dergleichen zu Fehllackierungen führen.
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Claims (2)
- Patentansprüche r */^·Resole erhalten durch alkalische Addition von Formaldehyd oder Formaldehydspendern und Phenolen nach bekannten Verfahren, dadurch gekennzeichnet, daß man als Phenole Dien-Phenol-Umsetzungsprodukte einsetzt, die durch Umsetzung von Phenol und Isopren oder Butadien im Molverhältnis zwischen 1 : 1 und 1 : 10 bei Temperaturen zwischen 400C und 250°C und unter Katalyse von praktisch wasserfreien Säuren erhalten werden, wobei das Gewichtsverhältnis Dien-Phenol-Umsetzungsprodukt zu Formaldehydmenge zwischen 4.25 : 1 und 0.85 : 1 liegen soll..
- 2. Verwendung der Resole gemäß Anspruch 1 in Kombination mit Acrylatharzen zur Herstellung von Elektrotauchlacken, dadurch gekennzeichnet, daß die Resole gemäß Anspruch 1 zusammen mit selbstvernetzenden Acrylester-Styrol-Copolymeren im Verhältnis 5 : 95 bis 80 : 20, ggf. unter Zusatz von Lösungsmitteln, Pigmenten, üblichen Zusatzstoffen und aus wäßrigem Medium abscheidbaren Harzen, eingesetzt werden.Le A 14 881 - 14 -409837/0930
Priority Applications (12)
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