DE2265261B2 - Verfahren zur erzeugung eines kollagenformteils und danach erhaltene kollagenhaltige schlauchfoermige lebensmittelhuellen - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Erzeugung eines Kollagenformteils sowie danach erhaltene kollagenhaltige schlauchförmige Hüllen für Nahrungsmittel.

Aus Kollagen hergestellte, eßbare Nahrungsmittelhüllen sind allgemein bekannt und werden seit Jahren in kommerziellen Mengen hergestellt und verkauft. Verschiedene Zusatzstoffe werden in den Kollagenmassen zur Verbesserung der Eigenschaften der daraus hergestellten Produkte verwendet. Im allgemeinen erweisen sich Nichtkoilagenfasern als besonders vorteilhaft, und zwar in einigen Fällen als Verstärkungsmittel und als schrumpfungsverhinderndes Mittel zur Verhinderung des Platzens von Wursthäuten während des Kochens.

Verfahren zur Zumischung von Nichtkoilagenfasern, z. B. Cellulosefaser^ zu strangpreßbaren Kollagenmassen werden beispielsweise in den USA.-Patentschriften 3123 482 und 34 13 129 beschrieben. Die in diesen Fällen im allgemeinen hergestellten Massen sind verdünnte Massen mit niedrigem Gehalt an Kollagenfeststoffen (2,5 bis 6,0% Kollagen). Hierbei können die Celliilosefasern beispielsweise in Wasser oder verdünnten Säuren vordispergiert und dann mit der Kollagenmasse gemischt werden. Verdünnte oder gestreckte Kollagenmassen sind vorteilhaft für die Herstellung von dünnwandigen Kollagenschläuchen, jedoch müssen diese Massen in ein flüssiges Koaguliermedium unter Verwendung komplizierter Verarbeitungsmaschinell stranggepreßt werden, da Massen mit niedriger Kollagenkonzentration sich nicht zum Strangpressen in ^(>0 die Luft ohne Auflage für das Extrudat eignen.

Feststoffreiche Kollagenmassen mit Kollagenkonzentrationen von mehr als etwa 6% können in die Luft stranggeprelit werden, jedoch hat sich gezeigt, daß die Konsistenz der feststoffreichen Massen die Zumischung ⁽⁾5 der gewünschten faserförmigen Zusatzstoffe verbietet. Der Zusatz von entweder trockenen oder in Wasser oder verdünnten Säuren vordispergierten Cellulosefast-rn zu den viskoseren, feststoffreichen Kollagenmassen (/. B. etwa 10% Kollager.) führte zu Massen, die eine ungleichmäßige Dispergierung der Cellulosefasern zeigten, wobei sich Faseraggregate bildeten, die das kontinuierliche Strangpressen durch die schmalen Düsenmündungen, die zur Bildung dünnwandiger Schläuche, z. B. Nahrungsmitieihüllen, erforderlich sind, störten. Der Ausdruck »siraiigpreßbar« setzt voraus, daß nicht strangpreßbare Bestandteile im wesentlichen fehlen Die hier gebrauchten Ausdrücke »strangpreßbare« oder formbare Masse kennzeichnen die Fähigkeit, ein Gemisch in üblichen Maschinen zu verarbeiten und technisch und kommerziell annehmbare Formteile darau5 herzustellen.

Aus der DT-OS 19 38 188 ist ein Verfahren zur Herstellung von faserverstärkten Kollagenmassen bekannt. Es besteht darin, daß man eine sauer gequollene Kolla^enmasse durch Erhöhung des pH-Wertes zunächsi entquillt und dann die Verstärkungsfasern durch Einrühren homogen verteilt. Die bekannten faserverstärkten Kollagenmassen enthalten Stapelfasern und können daher weder zu Schläuchen extrudiert werden, noch sind die erhaltenen Produkte eßbar.

Die USA.-Patentschrift 35 51 535 beschreibt ein Verfahren zur gleichmäßigen Dispergierung von Cellulosefasern in strangpreßbaren Kollagenmassen mit hoher Kollagenkonzentration. Bei diesem Verfahren werden gemahlene, gefrorene Kollagenteilchen mit Niclukollagenfasern zu einem gleichmäßigen Gemisch vermengt, worauf man die gefrorenen Teilchen vor der weiteren Verarbeitung auftauen läßt. Bei diesem Verfahren werden gleichmäßige, homogene Massen gebildet, aber gewisse Aspekte dieses Verfahrens erwiesen sich allgemein als zu kostspielig. Ferner ergibt sich einer der Vorteile der Verwendung von Massen mit hohem Gehalt an Kollagenfeststoffen daraus, daß ein wesentlicher Teil der Kollagenfaser in natürlichem Zustand gehalten und nicht als Kollagenfibrillen dispergiert wird. Es zeigte sich jedoch, daß durch die Zerkleinerung von gefrorenem Kollagen wie bei den Verfahren des USA.-Patents 35 51 535 die Länge der Kollagenfasern verkürzt wird.

Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Erzeugung eines Kollagenformteils, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man

a) eine von Viskositätseinstellungsmittel enthaltende viskose wäßrige Dispersion von Nichtkollagenfasern bildet,

b) eine zerkleinerte, vorgequollene Kollagenmasse herstellt,

c) die wäßrige Faserdispersion mit der vorgequollenen Kollagenmasse mischt, während die Temperatur des Gemisches unter etwa 35°C gehalten wird, bis sich ein gleichmäßiges Gemisch gebildet hat, das Gemisch homogenisiert und es auf und durch eine F.xtrusionszone einer Strangpresse führt.

Die gemäß der Erfindung erzeugten Koilagenformteile bestehen aus einer Masse gleichmäßig verteilter Nichtkoilagenfasern und wenigstens etwa 6%, vorzugsweise! 6,5 bis 14 Gew.-% Kollagen. Besonders bevorzugt werden solche Kollagenformteile, die jeweils, bezogen auf den Gehalt an trockenen Feststoffen, 7,5 bis 12 Gew.-% Kollagen und 5 bis 30, vorzugsweise 10 bis 20 Gcw.-% Njchtkoüagenfasern, enthalten. Diese Massen werden vorteilhaft zum kontinuierlichen Strangpressen zur Herstellung dünnwandiger Schläuche verwendet, die sich als Hüllen für Lebensmittel und dergleichen eignen.

Aus der folgenden Beschreibung der Erfindung in Verbindung mil der Abbildung, die ein Fließ-Schuma darstellt, die eine Ausfühnuigsform der Erfindung veranschaulicht, werden du- v<>neiie <lw Erfindung deutlicher und die Merkmale der Erfindung besser verständlich.

Als Ausgangsmaterial für das Verfahren fcmäß der Erfindung, das in der Abbildung schematisch dargestellt ist, eigner sich kollagenhahige Gewebe, z. B. Spaltstükke von geäscherten Tierhäuten, die nach bekannten Verfahren gereinigt und vorbehandelt worden sind. Kollagenhaltige Ausgangsmaterialien, die aus beliebigen im Handel erhältliche kollagenhaltigen Geweben, z. B. Sehnen, frischen Tierhäuten und den hier beschriebenen geäscherten Tierhäuten gewonnen worden sind, eignen sich ebenfalls allgemein für die Zwecke der Erfindung.

Die Spahsük.-ke der geäscherten Tierhäute können zu Stücken einer Größe von 13 bis 50 mm zerschnitzelt oder grob zerhackt werden, um die Überführung und das Rühren zu erleichtern. Sie werden dann mit einem Quellmittel für Kollagen behandelt. Vorzugsweise werden die zerhackten Spaltstücke der geäscherten Haut einer weiteren Kalkbehandlung vor der Behandlung mit dem Quellmittel unterworfen, jedoch ist diese Behandlung für die Durchführung der Erfindung nicht wesentlich.

Bei der Herstellung von Kollagenformteilen, die sich als Nahrungsmittelhüllen eignen, ist es im allgemeinen wesentlich, daß gequollene Kollagenmassen verwendet werden. Bei einem typischen Verfahren zur Herstellung geeigneter gequollener Kollagenmassen werden die das Kollagen enthaltenden zerhackten Stücke mit Quellmittel für Kollagen behandelt. Beliebige bekannte Mittel zum Quellen von Kollagen können verwendet werden, jedoch werden verdünnte Säurelösungen, z. B. verdünnte Milchsäure oder Essigsäure, bevorzugt. Besonders bevorzugt wird verdünnte Salzsäure. Die Kollagenstükke werden mit dem Quellmittel längere Zeit, nämlich wenigstens 4 bis 9 Stunden oder noch langer, und im allgemeinen so lange behandelt, bis das Kollagenmaterial sich von der undurchsichtigen Beschaffenheit vollständig zum durchscheinenden Zustand verändert hat. Das gequollene Kollagenmaterial wird dann mit Wasser gewaschen, um die Menge der restlichen Säure zu verringern, wobei es im allgemeinen zweckmäßig ist, daß der pH-Wert einer zerkleinerten Probe des gequollenen Kollagens zwischen 2,5 und 3,5 liegt. Das gequollene Kollagen läßt man dann abtropfen, wobei Stücke zurückbleiben, die nachstehend als »säuregequollene Schnitzel« bezeichnet werden.

Gequollenes Kollagen oder »säuregequollene Schnitzel«, die sich für die Zwecke der Erfindung eignen, können auch nach beliebigen anderen bekannten Verfahren hergestellt werden.

Ein wesentlicher Schritt beim Verfahren gemäß der Erfindung ist die Herstellung einer viskosen Dispersion der Nichtkollagenfasern, die den formbaren Kollagenmassen zugemischt werden sollen.

Wäßrige Dispersionen von Nichtkollagenfasern, die ein Mittel zur Einstellung der Viskosität enthalten, sind für die Zwecke der Erfindung geeignet. Allgemein können beliebige Materialien, die wasserlöslich oder in Wasser dispergierbar und inert sind oder die Stabilität der Kollagenmassen nicht nachteilig beeinflussen, jedoch eine Veränderung und vorzugsweise eine Erhöhung der Viskosität der Faserdispersion bewirken, als Mittel zur Einstellung der Viskosität für die Zwecke der Erfindung verwendet werden. Als Mittel zur Einstellung der Viskosität eignen sich beispielsweise Carboxymethylcellulose, Gelatine, Starke und Glycerin. Besonders geeignet ist eine vorzugsweise verwendete .' Dispersion von gequollenen Kollagenieilchtn.

Als Nichtkollagenfasern eignen sich für die Zwecke der Erfindung beliebige nichtschrumpfende und im wesentlichen inerte faserförmige Zusatzstoffe, deren Verwendung für die Herstellung von Kollagenmassen

i;j bekannt isi oder die /u diesen": Zweck verwendet werden können. Als Beispiele geeigneter faserförmiger Zusätze sind zu nennen: natürliche und synthetische Faserstoffe, z. B. aus Holz, Baumwolle, Reyon und andere C'ellulosefasern, synthetische Nidncellulosefu-

■ 5 sern, z. B. Polyester-, Polyamid-, Polyimid- und Polyolefinfasern und andere natürliche oder synthetische Materialien, ζ. Β Alginate und Stärke. Besonders geeignet sind gereinigte Faserstoffe, die in Lebensmitteln verwendet werden können.

Ein besonders einzigartiger und vorteilhafter Aspekt der Erfindung liegt darin, daß Nichtkollagenfasern, insbesondere Fasern von allgemein größerer Länge, Kollagenmassen mit hohem Gehali an Kollagenfeststoffen, d. h. einem Gehall von mehr als etwa 6 Gewichtsprozent Kollagen, zugemischt und gleichmäßig darin dispergiert werden können. Wie bekannt ist, sind siranggepreßte Kollagenl'ormteile mit hohem Gehalt an KollagenfeststoHen nur unter Zusatz, von verhältnismäßig kurzen Zusatzstoffen einer Länge von weniger als etwa 0,2.5 mm hergestellt worden, während erfindungsgeinäß Kollagenformteile unter Zusatz von Faserstoffen mit durchschnittlichen Faserlängen zwischen 0.25 und 1,5 mm und mehr hergestellt werden. Ferner wurde gefunden, daß die Zumischung von längeren Fasern zu den formbaren Massen erreicht wird, ohne die Eßbarkeit ucr daraus hergestellten Lebensmittelhüllen zu beeinträchtigen. Diese Hüllen zeigen vielmehr wesentlich verbesserte Schrumpfund/'oder Festigkeitseigenschaften, was bei der Herstellung und Verarbeitung verschiedenster Wurstsorten sowie beim Kochen solcher Produkte durch den Verb. :-'ii.-.:her besonders vorteilhaft ist.

Das Mengenverhältnis der verschiedenen Bestandteile, die zur Herstellung von wäßrigen Faserdispersionen verwendet werden, die sich zur Vermischung mit gequollenen Koilagenteilrhen eignen, kann in einem weiten Bereich liegen, jedoch werden im allgemeinen pumpfähige Dispersionen dieser Art bevorzugt. Es hat sich gezeigt, daß Dispersionen, die 2 bis 10%.

vorzugsweise 4 bis 8 Gewichtsprozent, Nichtkollagenfasern enthalten, besonders gut geeignet sind.

Die Menge des der Dispersion zugesetzten Mittels zur Viskositätseinstellung hängt weitgehend von der Menge und der Art des Fasermaterials in der Dispersion ab. Im allgemeinen wird das Mittel zur Einstellung der Viskosität in einer Menge zwischen 0,1 und 10,0 Gewichtsprozent der Dispersion verwendet. Als besonders geeignet erwiesen sich Dispersionen, die 0,3 bis 2,0 Gewichtsprozent gequollenes Kollagen enthalten.

Wie das Schema in der Abbildung zeigt, wird die vorstehend beschriebene Dispersion der Nichtkollagenfasern mit den »säuregequollenen Schnitzeln« gemischt. Die für die Herstellung der Koliagenformteile gemäß der Erfindung verwendeten säureuequollenen Schnitzel werden vor der Vermischung mit der Faserdispersion zerkleinert. Für den Fachmann ist es naheliegend, daß zahlreiche Variationen bezüglich des Zerteilungsgrades der »säuregequollenen Schnitzel« vor der Vermischung

nit der Faserdispersion und bezüglich der Art der zur Zerkleinerung der Schnitzel und zu ihrer Vermischung mit der Faserdispersion verwendeten Apparaturen möglich sind.

Vorzugsweise werden die »säuregequollenen Schnitzel« durch grobes Mahlen oder Quetschen in geeigneten Apparaturen, z. B. Fleischmühlen und Schrotmühlen, teilweise zerkleinert, wobei eine Masse erhalten wird, in der zum größeren Teil Stücke mit Abmessungen von 3,2 bis 12,7 mm zusammen mit einer gewissen Menge an »Feinteilen« gebildet werden. Die zerkleinerten Schnitzel enthalten im allgemeinen 11 bis 18 Gewichtsprozent Kollagenfeststoffe in Wasser.

Die Vermischung der viskosen Faserdispersion und des zerkleinerten gequollenen Kollagens läßt sich leicht durch die kräftige Knetwirkung geeigneter Teigmischer oder anderer ähnlicher Mischer erreichen. Es hat sich gezeigt, daß die Faserkomponente in verhältnismäßig kurzer Zeit, z.B. in 2 bis 10 min, gleichmäßig in der gesamten Kollagenmasse verteilt wird. Gegen Ende des Mischens findet eine überraschende änderung der Beschaffenheit statt: die Kollagenmasse wird viel viskoser. Es hat sich gezeigt, daß diese Änderung der Beschaffenheit sehr vorteilhaft bezüglich der Verhinderung einer unbeabsichtigten Entmischung der Komponenten während der anschließenden Verarbeitung ist und eine Masse zur Folge hat, die mit Hilfe von Schneckenpressen und dergleichen zugeführt werden kann.

Es ist wichtig, daß während des Mahlens und Mischens der »säuregequollenen Schnitzel« die Temperatur der Kollagenmasse niedriggehalten wird. Temperaturen bis 35°C können kurzzeitig in Kauf genommen werden, wird die Temperatur der Masse vorzugsweise unter 20 bis 25°C und noch besser unter etwa 15⁰C gehalten.

Gemäß der Erfindung können Kollagenformteile, die wenigstens etwa 6 Gewichtsprozent, vorzugsweise 6,5 bis 14 Gewichtsprozent Kollagenfeststoffe enthalten und in denen Nichtkollagenfasern in einer Menge zwischen 5 und 30% vorzugsweise zwischen 10 und 20 Gewichtsprozent der Gesamtfeststoffe der Masse gleichmäßig verteilt sind, leicht hergestellt werden. Hierbei hängen die Mengenanteile der zerkleinerten säuregequollenen Schnitzel und der Faserdispersion, die bei der Herstellung der Formteile werden, ausschließlich von der für eine bestimmte Anwendung gewünschten Zusammensetzung ab.

Die in dieser Weise hergestellten Massen mit hohem Gehalt an Kollagenfeststoffen eigenen sich mit nur so begrenzter Weiterverarbeitung, z. B. mit einer abschließenden Homogenisierung, für die kontinuierliche Verarbeitung von handelsfähigen und technisch einwandfreien geformten oder stranggepreßten Artikeln. Die Verwendung einer Schneckenpresse oder einer ähnlichen Vorrichtung erwies sich als vorteilhaft, jedoch nicht als wesentlich die Überführung des gleichmäßigen Kollagengemisches in die 1 lomogcnisicrungsapparatur.

Ein besonders vorteilhaftes Merkmal des Verfahrens gemäß der Erfindung ist die Feststellung, daß die crfindiingsgemäß hergestellten Kollagenformteile nicht den Zusatz von Härtemitteln oder Vernetzungsmittel!! erfordern.

Es ist bekannt, daß es im allgemeinen notwendig ist, Kollagenformteile einer Härtung oder Vernetzung zu (>s unterwerfen, um die gewünschten Festigkeitseigenschaften zu cr/iclcn. Das Ausmaß, in dem diese Verarbeituimsstufe erforderlich ist, hängt weitgehend vom Zustand der natürlichen Kollagenfasern in der Masse ab. Natürliche Kollagenfasern in Massen mit niedrigem Anteil an Kollagenfeststoffen sind im allgemeinen fast vollständig in eine »Fibrillenform« umgewandelt worden, und die Verwendung von zusätzlichen Vernetzungsmitteln, wie dreiwertigen Metallsalzen oder Dialdehyden, ist notwendig, um die gewünschten Festigkeitseigenschaften zu erzielen. Es wurde jedoch gefunden, daß in den herzustellenden Kollagenformteilen mit hohem Gehalt an Kollagenfeststoffen eine genügende Menge von Kollagcnfasern ihren natürlichen Zustand bewahrt hat, um die Notwendigkeit des Zusatzes von Vernetzungsmitteln auszuschalten, vielmehr genügt vollständig die Einwirkung von Wärme, um die zusätzliche Steigerung der physikalischen Eigenschaften des Endprodukts zu erzielen.

Ausführungsformen der Erfindung werden in den folgenden Beispielen beschrieben. In diesen Beispielen beziehen sich die Teile und Prozentsätze auf das Gewicht, falls nicht anders angegeben.

Beispiel 1

738,5 kg Spaltstücke von gekalkter Rinderhaut wurden zu Stücken von 13 bis 25 mm zerkleinert und einer weiteren Kalkbehandlung unterworfen, indem das Material zusammen mit 58,06 kg Kalk und Wasser in einem Verhältnis von Wasser zu Haut von etwa 4 :1 in einen Behälter gegeben wurde. Die Kalkbehandlung wurde vier Tage unter zwischenzeitlichem Rühren fortgesetzt, worauf die gekalkten Hautschnitzel 22 Std. mit etwa 75,7 l/Min, ausgelaugt wurden. Die Hautschnitzel wurden dann 9 Std. in Salzsäurelösung, die bei pH 1 gehalten wurde, bei einer Durchflußmenge der verdünnten Säure von 37,9 l/Min, gequollen. Nach der Quellung mit Säure wurden die gequollenen Schnitzel 60 Min. mit Wasser in einer Menge von 113,55 l/Min, gewaschen, bis das Waschwasser einen pH-Wert von 2,5 erreicht hatte. Die Schnitzel wurden 16 Std. der Gleichgewichtseinstellung in der schwachen Säurelösung überlassen, worauf man sie abtropfen ließ und auf etwa 1°C kühlte.

Eine Cellulosefaserdispersion wurde folgenden Bestandteilen hergestellt:

Stranggepreßte Kollagendispersion 9,07 kg

Holzzellstoffasern 49,44 kg

Wasser 71,67 kg

Die Holzcelluloscfascrn hatten eine durchschnittliche Länge von etwa 1,0 mm. Fasertafeln wurden in passende Stücke zerkleinert, etwa 30 Min. in einem Teil des Wassers getränkt und dann etwa 1 Min. durchgemischt. Der Rest der Bestandteile wurde in den Mischer gegeben, worauf das Gemisch etwa 40 Min. durchgcmcngt wurde. Die erhaltene Suspension der Holzcclluloscfascrn war glatt, sehr viskos, frei von Faserklumpen und hatte einen pH-Wert von 3,3.

Für die erhaltene Dispersion der Cclltiloscfascrn wurde die folgende Zusammensetzung berechnet:

Kollagen (Feststoffe)

Holzcelluloscfascrn

Wasser

1%

5,6%

93,4%

Hi" Gemisch von »siiurcgcquollcncn Schnitzeln« und Cellulosefaserdispersion wurde aus folgenden Hostaniltcilcn hergestellt:

»Siluregequollcnii Schnitzel«
llnlzcclluloscdispcrsion

91,63 kg
44,32 kg

Wasser

12,66 kg

In der oben beschriebenen Weise hergestellte »säuregequollenc Schnitzel« wurden in einer Fleischmühle zu Stücken in einer Größe zwischen 3,2 bis 12.7 mm gemahlen, bevor sie mit der viskosen Dispersion der Cellulosefasern gemischt wurden. Die Temperatur während des Mahlens der Schnitzel wurde wurde so geregelt, daß sie nicht über etwa 2O⁰C stieg. Der Anteil an Kollagenfeststoffen in den »säuregcquollenen Schnitzeln« wurde mit 14,8% bestimmt.

Die Vermischung der »säuregequollcnen Schnitzel« und der Cellulosedispersion wurde leicht in etwa 5 Min. in einem Doppelschneckenmischer erreicht. Kur/ danach wurde festgestellt, daß die Viskosität des Gemisches stark angestiegen war. Die Massen enthielt 9,44% Kollagenfeststoffe und 1,67% Cellulosefasern.

Das Gemisch von Kollagen und Cellulosefasern wurde entlüftet und mit einer Schneckenpresse und einer Pumpe durch einen Homogenisator gegeben, dessen Rotor eine Scherwirkung ausübte. Um einen Abbau des Kollagens zu verhindern, wurden der Rotor und der Stator des Homogenisators mit einem Kühlmittel gekühlt, das bei einer Temperatur von etwa — 5°C gehalten wurde. Das Gemisch von Kollagen und Cellulosefasern wurde in einer Durchflußmenge von etwa 260 g/Min, durch die Schneckenpresse und den Homogenisator geführt.

Nach der Homogenisierung wurde das Gemisch durch zwei parallele Schilder mit Schlitzen von 76 μ gepumpt, um etwaige restliche Kollagenklumpen zu zerkleinern und nichtdispergierte Stoffe zu entfernen. Eine sehr langsame Verstopfung des Filters wurde beobachtet, ein Zeichen, daß das Gemisch sehr glatt war und keine nichtdispcrgierbaren Teilchen enthielt

Das filtrierte Kollagengemisch wurde eine Strangpreßdüse mit Buchse und Dorn, die sich gegensinnig drehten und einen Spalt von 0,152 mm bildeten, gepumpt und dosiert, wobei ein zusammenhängender Kollagcnschlauch gebildet wurde. Der Slrangpreßschlauch war stark genug, um sich selbst im schwach aufgeblasenen Zustand zu tragen, während er auf waagerechten Rollen transportiert wurde.

Der aufgeblasene Kollagenschlauch wurde teilweise getrocknet und gehärtet, indem er durch einen Vortrockner bei 50⁰C geführt wurde, dann zwischen Klcmmwalzen flachgclcgt, neutralisiert, indem er 107 Sek. cip.cn Tauchbehältcr, der 0,06 n-Amrnoniumhydroxyd enthielt, geführt wurde, gewaschen, indem er 312 Sek. durch Wasserbehälter geführt wurde, und dann weichgemacht, indem er 216 Sek. durch eine verdünnte Glycerinlösung geführt wurde.

Der Schlauch wurde dann erneut mit Luft von niedrigem Druck aufgeblasen, in Luft, die bei 107"C zugeführt wurde, getrocknet, in einem Aux^leichbehäl· ler bei 70% relativer Feuchtigkeit befeuchtet und dann gerafft, indem er durch eine Raffvorrichtiing geführt wurde.

Der geraffte Schlauch wurde 20 Sld. bei 72"C gehalten, dann über Nacht bei 64% rchilivcr Feuchtig keil konditioniert und dann mit Schweiiu-wurslbrät gestopft und in F.inzclwürsle abgebunden. Der Schlauch verhielt sich während lies Stopfens und Untertcilens ausgezeichnet und zeigte sehr wenig Hisse während des Bratens von Wuistpioben.

Alliier dem guten Verhallen während des Stopfens der Wurst, des Unterteilen?· und ties Kochens erwies «■ii'h der Kollagensehlmieh als sehr gleichmäßig im Aussehen. Keinerlei Kollagenklumpen oder Cellulosefascrklumpcn wurden über die gesamte Länge des hergestellten Schlauchs festgestellt.

Beispiel 2

»Säurcgequollene Schnitzel« wurden unter Verwendung der in Beispiel 1 beschriebenen »Hautspaltstückc« und auf die in Beispiel 1 beschriebene Weise hergestellt. Ferner wurde eine Cellulosefaserdispcrsion aus folgcnden Bestandteilen hergestellt:

Stranggepreßte Kollagcndispcrsion 120,2 kg

Holzeellulosefascrn 65,32 kg

Wasser 949 kg

,₅ Die im Beispiel I beschriebenen Holzcelluloseiasern wurden für die Herstellung der Cellulosefaserdispersion dieses Beispiels verwendet. Für die Dispersion wurde der gleiche Feststoffgehall wie für die Cellulosedispersion von Beispiel 1 berechnet. Ccllulosefasertafcln wurden in Stücke von bequemerer Größe zerrissen, eine Stunde und 20 Minuten in Wasser eingeweicht und dann 4 Minuten durchgemengt. Nach Zusatz der Kollagendispersion wurde weitere 45 Min. gemischt. Hierbei stieg die Viskosität der Faserdispersion merklich an. Die Faserdispersion wurde untersucht, wobei festgestellt wurde, daß sie frei von Faserklumpen war. Die Faserdispersion bei diesem Versuch wurde aus wesentlich größeren Mengen der Bestandteile als bei dem im Beispiel 1 beschriebenen Versuch hergestellt. Eine

J₀ gleichmäßige viskose Dispersion ließ sich leicht herstellen.

Die »säuregcquollencn Schnitzel« und die Faserdispersion dieses Beispiels wurden in folgenden Mengen gemischt:

Gemahlene »säurcgequollene

Schnitzel« 99,34 kg

Holzcelluloscdispersion 48 kg

Wasser 13,56 kg

Die »säuregcquollencn Schnitzel« wurden nach dem Ablaufen des Waschwassers teilweise gefroren und dann mit einer Flcischmühlc zu Teilchen einer Größe zwischen 3,2 und 12,7 mm gemahlen, wobei nur eine sehr geringe Wärmeentwicklung staltfand. Das gemahlene gequollene Kollagen enthielt 14,8% Kollagcnfcststoffc. Das Gemisch aus Kollagen und Fasern wurde auf die in Beispiel 1 beschriebene Weise hergestellt. Es enthielt 9,44% Kollagenfeststoffe und 1,67% HolzccUulosefasern. Fs wurde auf die im Beispiel 1 beschriebene Weise homogenisiert, filtriert und stranggepreßt. Hierbei wurde ein Schlauch hergestellt, der eine gleichmäßige Verteilung der lasern innerhalb der gesamten Kollagenmasse zeigte, wobei keine Kollagen- odcrCellulosefaserklumpen beobachtet wurden.

Beispiel 3

Aul die im Beispiel I beschriebene Weise Ihm gestellte gemahlene »säuregequollene Schnitzel« wurden für diesen Versuch verwendet. Fine Colliilosefaserdisper-

(_>0 sion wurde wie folgt herges.tclll:

(),H^r) kg Gelatine wurden zu 1,7 kg Wasser und IO ml konzentrierter Salzsäure gegeben. Das Gemisch wurde durchgemengt. bis die Gelatine gequollen war. /.um Gelaliiiegemiseh wurden 3,44 kg Wasser bei !>()"('

ds gegeben, wobei die Gelatine gelöst wurde. Der Gelatinelösung wurden 0,236 kg I lol/cellulosefasern einer durchschnittlichen Länge von 0,203 bis 0.2^r>4 mm unter Kühlen /iigcset/t.

/IK) M3/246

22 65 26fY

ίο

Die erhaltene viskose Dispersion von Holzcellulosefasern wurde auf 35°C gekühlt und dann über 8,16 kg gemahlene »säurcgequollene Schnitzel« gegossen. Das Gemisch wurde schnell von Hand durchgemischt, wobei die Faserdispersion leicht von der gequollenen Kollagenmasse aufgenommen wurde. Das Gemisch erstarrte zu einem Gel, wenn es stehengelassen wurde.

Das Gemisch aus Kollagen und Fasern wurde dann auf die im Beispiel I beschriebene Weise homogenisiert, filtriert und /ti einem Schlauch stranggepreßt. Es zeigte sich, daß die Holzcellulosefasern im gesamten Schlauch gut verteilt waren. Keine Kollagenklumpen oder Cellulosefascrkliimpcn wurden festgestellt.

Beispiel 4

208,65 kg »säuregequollene Schnitzel«, die auf die in Beispiel I beschriebene Weise hergestellt worden waren, wurden 6 Std. mit einer Ammoniaklösung behandelt, um die Quellung zu beseitigen. Die Kollagenschnilzel wurden dann 16 Std. mit Wasser ausgelaugt, worauf man sie abtropfen ließ. Das abgequollene Kollagen wurde in einen Behälter gegeben, der eine Lösung von 35,38 kg 80%iger Milchsäure in 537,5 1 Wasser mit einem pH-Wert von 1,90 enthielt. Die Kollagenschnitzel wurden in der Säurelösung 6 Std. unter Rühren eingeweicht. Eis wurde festgestellt, daß die Kollagenschnitzel während dieser Zeit schnell quollen und der pH-Wert der Lösung auf 2,12 stieg. Die »säuregequollenen Schnitzel« ließ man ohne Wäsche abtropfen, worauf sie teilweise gefroren und mit einer Fleischmühle gemahlen wurden.

Eine Celluloscfaserdispersion wurde aus folgenden Bestandteilen hergestellt:

Stranggepreßte Kollagcndispcrsion 15,42 kg

Holzcellulosefaser 9,21 kg

Wasser 129,59 kg

Die stranggepreßte Kollagendispcrsion wurde aus mit Milchsäure gequollenem Kollagen hergestellt. Die gleichen Holzfasern wie in Beispiel 1 wurden verwendet. Die Cellulosefaserdispcrsion wurde auf die im Beispiel I beschriebene Weise gemischt. l£in Gehalt an Kollagenfeststoffcn von 1% und ein Gehalt an Holzcellulosefasern von 5,6% wurde für die Dispersion berechnet.

Mit der in der beschriebenen Weise hergestellten Cellulosefaserdispersion und den gemahlenen »säuregequollencn Schnitzeln« wurde ein Gemisch der folgenden Zusammensetzung hergestellt:

»Säuregequollene Schnitzel«

Celluloscdispersion

Wasser

100,7 kg
47,04 kg
7,21 kg

Die Bestandteile ließen sich leicht in einem Doppelschneckenmischer mischen. Die Mischdauer betrug etwa 5 Min., wobei die Temperatur unter etwa 15°C gelullten wurde. Hierbei wurde festgestellt, daß das Gemisch wesentlich viskoser wurde.

Das Gemisch aus Kollagen und Celluloscfasern wurde auf die im Beispiel I beschriebene Weise homogenisiert, filtriert und zu einer schlauchförmigen Hülle stranggepreßl. Der stranggepreßte Schlauch wurde auf die im Beispiel 1 beschriebene Weise behandelt und gerafft. Der geraffte Schlauch zeigte ein gutes Verhalten während des Stopfens der Wurst, des Untertcilcns und während des Bratens.

Beispiel 5

Eine Cellulosefaserdispcrsion, die 6% Stärke und 5,6% Holzcellulosefasern einer durchschnittlichen Länge von etwa 0,25 mm enthielt, wurde auf die nachstehend beschriebene Weise hergestellt. Die Stärke wurde in Wasser gelöst und dann gekocht, bis sie sich verdickte. Die verdickte Lösung wurde gekühlt, worauf die Holzcellulosefasern unter Rühren zugesetzt wurden, Nach kurzzeitigem Mischen wurde festgestellt, daß die Bestandteile der erhaltenen viskosen Dispersion sehr

jo gut verteilt waren und die Dispersion frei von Faserklumpen war.

Die gemäß Beispiel I hergestellten gemahlenen »säiiregcquollcnen Schnitzel« wurden mit der in der oben beschriebenen Weise hergestellten Cclluloscfaserdispersion gemischt. Das Gemisch aus Kollagen und Fasern hatte einen Gesamtfeststoffgehalt von 12,4%. Fs wurde unter Verwendung eines Zylinders mit Kolben homogenisiert, indem die Masse zuerst durch eine perforierte Platte mit Löchern von 1,02 mm und dann durch eine Schutzplatte mit Schlitzen von 0,102 mm Breite gepreßt wurde.

Bei Folien, die aus dem Gemisch aus Kollagen unc Fasern gepreßt und über Nacht getrocknet wurden wurde festgestellt, daß die Celluloscfasern in dei gesamten Kollagenmasse gut verteilt waren.

Das Gemisch von Kollagen und Fasern ließ sich leichi zu Strängen extrudieren, die keine Kollagcnklumpcr oder Cellulosefascrkltimpen zeigten.

Hierzu 1 BInU Zeichnungen

Claims (4)

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Erzeugung eines Kollagenformteils, dadurch gekennzeichnet, daß man

a) eine ein Viskositätseinstellungsminel enthaltende viskose wäßrige Dispersion von Nichtkollagenfasern bildet,

b) eine zerkleinerte, vorgequollene Kollugennias-

se herstellt, ">

c) die wäßrige Faserdispersion mit der vorgequollenen Kollagenmasse mischt, während die Temperatur des Gemisches unier etwa 35"C gehalten wird, bis sich ein gleichmäßiges Gemisch gebildet hat, da^ Gemisch homogeni- <:; sicrt und es auf und durch eine Extrusionszonc einer Strangpresse führt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man ein eßbares homogenisiertes Gemisch verwendet.

3. Kollagenhaltige schlauchförmige Lebensrnittelhüllen, hergestellt nach dem Verfahren des Anspruchs I.

4. Kollagenhaltige schlauchförmige Lebensmittelhüllen, hergestellt nach dem Verfahren des An- ~-5 Spruchs 2.