DE2256835C3 - Verfahren zum Präparieren von Synthesefäden - Google Patents

Verfahren zum Präparieren von Synthesefäden

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DE2256835C3 DE2256835A DE2256835A DE2256835C3 DE 2256835 C3 DE2256835 C3 DE 2256835C3 DE 2256835 A DE2256835 A DE 2256835A DE 2256835 A DE2256835 A DE 2256835A DE 2256835 C3 DE2256835 C3 DE 2256835C3
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Dipl.-Chem. Dr. Hess
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Description

R1— P-OR"
Il \ ο ox
(D
in der R1 einen Alkylrest mit 6 bis 22 Kohlenstoffatomen, einschließlich eines verzweigten Alkylrestes der Formel II
nur einen Teil der Anforderungen dar, die von Faser zu Fase,- bzw. von Faser zu Filament oder Kabel unterschiedlich sein können.
Eine wichtige weitere Voraussetzung Tür den technischen Einsatz von Präparationsmitieln ist, daß sie thermostabil, d. h. bei hohen Temperaturen beständig sind. Dies ist deshalb von besonderer Bedeutung, weil synthetische Fasern in zunehmendem Maße während ihrer Herstellung Hitzebehandlungen unterworfen werden und in der nachfolgenden textlien Fertigung nochmals Beanspruchungen bei hohen Temperaturen unterliegen. So werden z. B. bei der Texturierung die Fasern bei Temperaturen behandelt, die dient unter ihrem Schmelzpunkt liegen.
Die üblichen Präparations- oder Avivagemittel lassen sich in zwei Gruppen unterteilen:
a) in Emulsionen auf Basis von Paraffinölen, pflanzlichen oder tierischen ölen oder Wachsen
und
b) wäßrige Lösungen oder Dispersionen, die frei von solchen ölen und Wachsen sind.
(in
wobei R1" und Rlv für Alkylreste mit zusammen 5 bis 21 Kohlenstoffatomen stehen, R" einen Alkylrest mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen und X ein einwertiges Metallion oder Ammonium oder ein Äquivalent eines Metallions der zweiten Hauptgruppe des Periodensystems der Elemente bedeutet, verwendet werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß Mischungen von Verbindungen der Formel 1 untereinander und/oder mit bekannten Präparationsmitteln angewandt werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungen der Formel 1, gegebenenfalls im Gemisch mit anderen Präparationsmitteln, in einer Menge von etwa 0,05 bis 2,0%, bezogen auf das Gewicht der Faser, auf die Synthesefasern aufgebracht werden.
Synthetische Fasern, worunter sowohl Endlos-Filamcnte als auch Stapelfasern verstanden werden sollen, benötigen während ihres Herstellungsprozesses eine Präparation, deren Zweck es ist, eine elektrostatische Aufladung zu verhindern oder herabzusetzen sowie das Gleitverhalten, d. h. die Gleitreibung zwischen Faden und Metall (dynamische Reibung) und die Haftreibung zwischen Faden und Faden (statische Reibung) zu steuern. Dabei muß jedoch die Gewähr gegeben sein, daß diese bei der Faserherstellung aufgebrachten Präparationsmittel bei der darauffolgenden Faserverarbeitung entweder vor dem Färben oder bei der Ausrüstung der Fertigware ohne Schwierigkeiten wieder von der Faser entfernt werden können oder die Färbe- und Ausrüstungsvorgänge nicht nachteilig beeinflussen.
Die obengenannten Forderungen an ein Präparationsmittcl. d. h. die Steuerung und Optimierung der Reibungskoeffizienten und die Verhinderung oder Herabsetzung dor elektrostatischen Aufladunu stellen Je nach der Faserart und je nachdem, ob eine Verarbeitung zu Endlos-Filamenten oder Stapelfasern erfolgt, ist es notwendig, Präparationsmittel von mitunter sehr unterschiedlicher Zusammensetzung zu kombinieren, um das Gleitverhalten und das antistatische Verhalten zu optimieren. Da die meisten Antistatika nicht ausreichend thermostabil sind, setzt
3d man den Präparationsmittelmischungen nur so viel von diesen Produkten zu, daß gerade noch die den Erfordernissen der Praxis genügende antistatische Wirkung erreicht wird. Ein weiterer Nachteil der meisten Antistatika ist ihr relativ hoher dynamischer
3<j Reibungskoeffizient, der eine Kombination mit anderen, gleitend machenden Produkten notwendig macht. Verständlicherweise stellen solche Mischungen antistatisch wirkender Substanzen und die Gleitreibung vermindernder Komponenten immer einen Kompromiß dar. Es besteht daher schon seit langem ein Bedarf an Antistatika, die gleichzeitig eine niedrige dynamische Faser-Metall-Reibung ergeben und eine hohe Thermostabilität aufweisen.
Es ist bekannt, daß Ester der Orthophosphorsäure gute Antistatika sind. Gerade diese Produkte zeigen jedoch im allgemeinen eine hohe dynamische Faser-Metall-Reibung und eine ungenügende thermische Stabilität, so daß sie sich für eine Verwendung in der Faserpräparation nicht optimal erwiesen haben. Zwar sind hier in einem gewissen Rahmen Modifikationen möglich, z. B. durch Umsetzen der Phosphorsäure mit Polyglykolen oder mehrwertigen Alkoholen, doch lassen sich die genannten Nachteile damit nicht völlig verhindern.
Auch ist die antistatische Ausrüstung von Textilien mit Phosphonsäuren oder deren Salzen bekannt (vgl. US-PS 33 00 337). Es handelt sich hierbei urr niedere 2-Carboxyalkyl-alkyl-phosphonsäuren unc ihre Alkalimetall- oder Aminsalze. Auf der Fasei zeigen diese Verbindungen zwar einen guten antistatischen Effekt, der jedoch ebenfalls von recht hoher dynamischen Faser-Metall-Reibungswerten begleite ist, was zu den oben skizzierten Schwierigkeiten bei dci Faserproduktion führt.
Es wurde nun überraschend gefunden, daß zun Präparieren von Synthesefasern durch Aufbringen voi wäßrigen Lösungen. Dispersionen oder Emulsionci von Salzen partiell verstörter Phosphorverbindungci
man erfindungsgemäß mit besonderem Vorteil Phosphonsäuren der allgemeinen Formel 1
R1— P — OR"
Ii \
O OX
(D
in der R1 einen Alkylrest mit 6 bis 22 Kohlenstoffatomen, vorzugsweise 8 bis 18 Kohlenstoffatomen, einschließlich eines verzweigten Alkylrestes der Formel II
R"'R1VCH— (H)
wobei R1" und RIV für Alkylreste mit zusammen 5 bis 21 Kohlenstoffatomen stehen, R" einen Alkylrest mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen und X ein mehrwertiges Meiallion oder Ammonium oder ein Äquivalent eines Metallions der zweiten Hauptgruppe des Periodensystems der Elemente bedeuten, verwendet. Die Verbindungen der Formel I besitzen eine hohe Thermostabilität, eine sehr gute antistatische Wirkung und vermitteln gleichzeitig eine geringe dynamische Faser-Metall-Reibung.
Die bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zu verwendenden Verbindungen sind im allgemeinen wasserlöslich oder in Wasser dispergierbar; sie können zum Präparieren von Synthesefasern sowohl allein als auch in Mischung untereinander oder mit anderen, an sich bekannten Präparationsmitteln, die z. B. das Reibungsverhalten, die Faser-Faser-Kohäsion und die Öffnungsfähigkeit noch zusätzlich steuern oder günstig beeinflussen, angewendet werden.
Bei Verwendung einer Mischung der Verbindungen der Formel I mit bekannten Präparationsmitteln soll der Anteil der Produkte der Formel I wenigstens 5 Gewichtsprozent, besonders mehr als 25 Gewichtsprozent und vorzugsweise mehr als 60 Gewichtsprozent betragen.
Bei der Präparation von Synthesefasern mit den.Verbindungen der allgemeinen Formel I oder deren Mischungen mit bekannten Präparationsmitteln wird die Gesamtauflage an Präparationsmitteln im üblichen Rahmen von etwa 0,05 bis etwa 2,0%, bezogen auf das Gewicht der Faser, gehalten. Die erfindungsgemäß zu verwendenden Verbindungen werden wie üblich aus wäßriger Lösung, Dispersion oder Emulsion, gegebenenfalls unter Mitverwendung geeigneter Löseoder Dispergiermittel, aufgebracht. Hierbei kann die Konzentration der Verbindungen der Formel 1 in weiten Grenzen variieren; sie liegt im allgemeinen im Bereich von etwa 0.5 bis etwa 200 g pro Liter. Bei der Anwendung zum Präparieren bei der Stapelfaserherstellung werden meist Konzentralionen von etwa 0,5 bis 50 g/l und für die Präparation von Endlos-Filamenten meist Konzentrationen von etwa 50 bis 200 g/l gewählt.
Als Synthesefasern, welche nach dem Verfahren gemäß der Erfindung präpariert werden können, kommen z. B. Fasern aus linearen Polyestern, Polyamiden, Polyacrylnitril, Polyolefinen und deren Copolymeren sowie Fasern aus Regeneratcellulose und modifizierter Cellulose sowie Glasfasern in Betracht. Bevorzugt finden die Verbindungen der Formel I Anwendung für die Präparation von Polyester-. Polyamid- oder Polyacrylnitrilfascrn.
Für die besonderen Vorteile bei der Anwendung der Verbindungen der Formel 1 für die Präparation von Synthesefasern ist die hohe Thermoresistenz dieser Produkte in Verbindung mit der hohen dynamischen Glätte bzw. den günstigen Haft- und Gleiteigenschaften, die diese Produkte der Faser verleiher., ausschlaggebend. Hieraus ergibt sich für die Faserherstellung der besondere Vorteil, daß ein nachträglicher Präparationsauftrag nach dem Verstrecken und Fixieren des Faserkabels entfallen kann, womit gleichzeitig ein zusätzlicher Trocknungsvorgang vor der Passage der Kräuselkammer eingespart wird. Auf Grund ihrer guten antielektrostatischen Eigenschaften und ihres günstigen dynamischen und statischen Reibungsverhaltens lassen sich die so präparierten Fasern ohne Schwierigkeiten nach solchen Spinnverfahren verarbeiten, bei denen üblicherweise in der textlien Spinnerei keine Möglichkeit zum Aufbringen einer Nachavivage besteht, wie das z. B. beim Baumwolloder Dreizylinder-Spinnverfahren der Fall ist.
Die Verbindungen der allgemeinen Formel I besitzen neben den vorstehend aufgeführten Eigenschaften zum Teil auch eine weichmachende Wirkung auf die damit behandelten Fasern. Die Verbindungen der Formel 1 können daher auch als Weichmacher für Fasermaterialien synthetischen Ursprungs eingesetzt werden, wobei sich die antielektrostatischen Eigenschaften dieser Verbindungen vorteilhaft auswirken.
Die erfindungsgemäß zu verwendenden Verbindungen der Formel I können nach an sich bekannten Verfahren hergestellt werden. Sie lassen sich durch alkalische Verseifung von Alkanphosphonsäuredialkylestern erhalten. Die letzteren können z. B. durch die radikalinitiierte Anlagerung von Dialkylphosphiten an längkettige Olefine nach dem in der DT-OS 19 63014 beschriebenen Verfahren hergestellt werden. Zu diesem Zweck werden beispielsweise Alkanphosphonsäuredialkylester mit einem Überschuß an konzentrierter wäßriger Alkalihydroxidlösung mehrere Stunden lang unter Rückfluß gekocht, anschließend die organische Phase abgetrennt und einer entsprechenden Reinigung unterzogen.
In den nachfolgenden Beispielen bedeuten die Prozentangaben Gewichtsprozente.
Beispiel 1
Eine nach dem Schmelzspinnvcrfahren hergestellte Polyäthylenterephthalatfadenseh:ir mit einem Titandioxidgehalt von 0,4%, die aus etwa 300 bis 400 unvcrstrecktcn Einzelkapillarcn besteht, wird unterhalb der Spinndüse unmittelbar nach dem Austritt aus dem Spinnschacht mittels einer Präparationsgalette mit einer 0,5%igen wäßrigen Lösung des Produktes 1, dessen Herstellung nachstehend beschrieben ist, präpariert. Die Präparationsauflagc beträgt etwa 0,15%, berechnet auf das wasserfreie Produkt 1. Mehrere dieser noch feuchten einzelnen Spinnbändchen werden zu einem Spinnband zusammengefaßt und in Kannen abgelegt. Die Spinnbänder aus einer größeren Anzahl solcher Kannen werden zu einem Fascrkabel vereint und auf der Bandstraße weiterverarbeitet. Zu diesem Zweck durchläuft das Kabel mit einer Tauchzeit von 1 bis 3 Sekunden eine Präparationswannc, die eine 0,3%ige wäßrige Lösung des Produktes 1 enthält. Die Temperatur des Präparationsbades beträgt etwa 50 C. Nach dem Passieren der Präparationswanne wird das Faserkabcl abgequetscht und in einer Heizstrecke verstrcckl und anschließend bei 2100C fixiert. Es werden Fasern vom Einzcltiter l,3dlex erhalten. Die Präparationsauflagc beträgt etwa 0,15%, bezogen
auf das wasserfreie Produkt 1. Das Faserkabel wird anschließend, ohne weitere Präparationsbehandlung zu erfahren, gekräuselt und zu Flocke mit 38 mm Schnitflänge geschnitten.
Die Fasern zeigen einen für die Weiterverarbeitung sehr günstigen anlieiektrostatisc.icn Effekt und eine gute Öffnungswilligkeit und lassen sich ohne Schwierigkeiten im Dreizylinder-Spinnverfahren verarbeiten. Entscheidend ist, daß das Präparationsmiuel die thermische Belastung während des Verstreck- und Fixiervoigangs unbeschadet aushält.
Herstellung von Nalrium-methyln-octanphosphonat (Produkt 1)
222 g Dimethyl-n-oclanphosphonat und 120 g 33%ige wäßrige Natriumhydroxidlösung werden 3 Stunden lang unter Rückfluß gekocht. Dann wird unter vermindertem Druck zunächst bei 80 C und schließlich bei 100 C zur Trockne ringedampfl. Es verbleiben 229 g pulvriges, wasserlösliches Salz, das nicht unterhalb 350 C schmilzt.
Beispiel 2
Auf eine Polyäthylcntcrephthalatfadenschar mit 200 bis 300 Einzelfäden und einem Gehalt von 0,02% Titanoxid ais Mattierungsmittel, die nach demSchmclzspinnverfahren hergestellt wurde, wird unmittelbar nach dem Austritt aus dem Spinnschacht mittels einer Präparationswalze eine wäßrige Prüparalionslösung aufgetragen, die im Liter 4 g des Produktes ?. dessen Herstellung nachstehend beschrieben ist, enthält. Die Auflage beträgt etwa 0,12%, bezogen auf das wasserfreie Produkt 2. Mehrere dieser einzelnen, noch feuchten Spinnbändchen werden zu einem Spinnband zusammengefaßt und in Kannen abgelegt. Die Spinnbänder aus einer größeren Anzahl solcher Kannen werden zu einem Faserkabel vereint und auf der Bandstraße weiterverarbeitet. Dazu durchläuft das Kabel mit einer Tauchzeit von 1 bis 3 Sekunden eine Präparationswanne mit einer 50 C warmen 0,3gewichtsprozentigen wäßrigen Lösung des Produktes 2. Anschließend läuft das Fascrkabcl in eine I leizslrccke ein und wird verstreckt und bei 210 C bis 220 C fixiert. Es werden Kapillarfädcn mit einem Einzcltitcr von l,5dtex erhalten. Das Faserkabcl wird wie üblich gekräuselt und zu Flocke mit 38 mm Schnittlänge geschnitten.
Auf Grund ihrer guten antielektrostatischen Eigenschaften und ihrer günstigen dynamischen und statischen Rcibungscigenschaflen lassen sich die so präparierten Fasern ohne Schwierigkeiten nach dem Baumwollspinnverfahrcn verarbeiten.
Herstellung von Kalium-methyln-octadccanphosphonat (Produkt 2)
362gDimcthyl-n-octadeeanphosp!ionat(78%ig),88g 50%ige wäßrige Kaliumhydroxidlösung und 150 ml Methanol werden über Nacht unter Rückfluß gerührt. Die entstandene Paste wird durch Zusatz von weiterem heißem Methanol in Lösung gebracht. Unter Eiskühlung kristallisieren 229 g (76% der Theorie) eines wcilkn, wachsartigen Pulvers, das bei 115 bis 130 C schmilzt.
H e i s ρ i e I 3
Hei sonst gleicher Arbeitsweise, wie im Beispiel 2 beschrieben, wird auf die Polyesterfäden nach dem Austritt aus dem Spinnschacht als l-.ndpräparalion eine wäßrige Lösung aufgetragen, die im Liter 4 g des Produktes 3a, dessen Herstellung nachstehend
, beschrieben ist, enthält. Mehrere dieser noch feuchten Spinnbändchen werden zu einem Spinnband zusammengefaßt und in Kannen abgelegt. Das aus einer größeren Anzahl solcher Spinnbänder bestehende Faserkabel wird durch eine Präparationswanne mit
einer wäßrigen 0.2%igen Lösung des Produktes 3 b.
dessen Herstellung nachstehend beschrieben ist, ge-Rihrt, abgequetscht, verstreckt und anschließend bei 210 bis 220' C fixiert. Die Gesamtauflage an Präparationsmittel beträgt 0,21%, bezogen auf die wasserfreien Produkte 3a und b. Das Faserkabel wird in üblicher Weise gekräuselt und zu Flocke von 38 mm Schnittlänge geschnitten.
Die so erhaltenen Fasern lassen sich ausgezeichnet nach dem Baumwollspinnvcrfahren verarbeiten und haben auf Grund ihres antistatischen Verhaltens hervorragende Laufeigenschaften.
Herstellung des Monoäthylcsler-Kaliumsaizes
der Phosphonsäure aus einem C11 bis C13-OIcHn
mit innenständiger Doppelbindung (Produkt 3a)
204 g des aus dem Internal-Olefin hergestellten Phosphonsäurediäthylesters werden mit 74 g 50%iger wäßriger Kaliumhydroxidlösung, 100 ml Wasser und 200 ml Äthanol 6 Stur;den unter Rückfluß gerührt. Dann wird am Rotationsverdampfer zunächst bei 80 C und schließlich bei 120 C bis auf Gewichtskonstanz eingedampft, wobei man 213 g eines hochviskosen, bei Raumtemperatur nicht kristallisierenden Öls erhält.
Herstellung von Natrium-äthyl-1S n-hexadecanphosphonat (Produkt 3b)
100 g Diäthyl-n-hexadecanphosphonat und 200 g 33%ige wäßrige Natriumhydroxidlösung werden unter kräftigem Flühren 6 Stunden unter Rückfluß gekocht. Dann läßt man die Mischung 1 Stunde lang in einem mit Dampf geheizten Scheidetrichter stehen, wobei sie sich in zwei flüssige Phasen trennt. Die untere Phase (140 g) wird verworfen. Die obere Phase (157 g), die bei Raumtemperatur zu einer cremefarbenen Masse erstarrt, wird aus 400 ml Dioxan umkristallisiert. Man erhält IIO g SaIz, das ab 63 C sintert und bei 76 bis 78 C schmilzt.
Beispiel 4
Ein nach dem Schmclzspinnverfahrcn hergestelltes Polyesterfi'lament mit einem Gesamttiter von I8()dtex und 30 Einzclkapillarcn wird unmittelbar nach dem Austritt aus dem Spinnschacht mit einer wäßrigen Lösung des Produkts 4, dessen Herstellung nachstehend beschrieben ist, präpariert, so daß die Auflage etwa 0,5 bis 0,6% beträgt. Das so erhaltene Filament wird nach entsprechender Klimatisierung und Lagerung wie üblich verstreckt und anschließend auf einer Texluriermaschine nach dem Falschdrahttexturiervcrfahrcn texturiert, wobei der Texturierschacht bei einer Temperatur von 215 bis 225" C durchlaufen wird. Durch die Behandlung mit dem Produkt 4 besitzt das Filament eine gute Antistatik. Wegen der sehr geringen Flüchtigkeit entstehen nur minimale Verdampfungsvcrluste während des Texturierprozesses. Auf Grund der günstigen Gleitreibung zwischen Faser und Metall und des guten Anlistatikeffektes läßt sich das so behandelte Filament ohne Schwierigkeiten aufspulen.
Herstellung von Kalium-isobutyln-hexadecanphosphonat (Produkt 4)
KK) g Diisobutyl-n-hcxadecanphosphonat und 200g 50%ige wäßrige ICaliumhydroxidlösung werden unter kräftigem Rühren 6 Stunden unter Rückfluß gekocht. Dann wird die Mischung in einem dampfbeheizten Scheidetrichter getrennt. Die untere Phase (176 g) wird verworfen, die obere (121 g), die bei Raumtemperaturen erstarrt, wird aus 300 ml Isobutanol umkristallisiert. Man erhält 82 g Salz als weißes Pulver, >° das bei 95 bis 100° C schmilzt.
Beispiel 5
Eine nach dem Schmelzspinnverfuhren hergestellte Polyamid-6,6-Fadenschar mit einem Gesamttiter von '5 22 dtex, die aus 7 Einzelkapillarfäden besteht, wird unmittelbar nach dem Austritt aus dem Spinnschacht mittels einer Galette mit einer wäßrigen Emulsion präpariert, die neben einem aromatenfreien Mineralöl mit niederer Flüchtigkeit und entsprechenden nicht- ϊ0 ionogenen Emulgatorkomponenten als wesentlichen Bestandteil 40% des Produktes 2, bezogen auf das wasserfreie Präparationsmittel, enthält.
Die Auflage des wasserfreien Piräparationsmittelgemisches auf dem Filament beträgt 0,7 bis 0,8%, 1S bezogen auf das Fasergewicht, was leicht durch entsprechende Einstellung der Emulsionskonzentration im Bereich von 10 bis 15% des Präparationsmittels und der Umdrehungsgeschwindigkeit der Präparationsgalette zu erreichen ist.
Die so präparierte Endlosfilamentfadenschar wird aufgespult, in üblicher Weise verstreckt und bei 2200C nach dem Falschdrahttexturierverfahren mit einer Geschwindigkeit von 120 m/min und einer Spindeldrehzahl von 35ΟΟΟΟ U/min texturiert.
Auf Grund der günstigen antielektrostatischen Eigenschaften des so präparierten Filaments wird ein guter Spulenaufbau und ein einwandfreies Laufverhalten bei dem Texturierprozeß erzielt.
Entscheidend für das Laufverhalten und die Qualität des texturierten Filaments ist, daß das Präparationsmittel die Texturiertemperatur von 220° C unbeschadet verträgt.
Die vorteilhafte Thermostabilität der Verbindungen der Formel I gegenüber den vielfach bei der Faserpräparation als Antistatika benutzten Phosphorsäureestern zeigen folgende vergleichende Untersuchungen :
Proben eines Polyestergewebes wurden zur Entfernung der anhaftenden Präparation gewaschen, getrocknet und anschließend aus einer wäßrigen Lösung, die 10 g/l Kalium-methyl-hexadecanphosphonat (Verbindung A, gemäß der Erfindung) enthielt und zum Vergleich parallel dazu mit einer Lösung, die 10 g/l eines handelsüblichen tertiären Lauryltetraglykolätherphosphates (Verbindung B, Vergleich) enthielt, bei 300C ausgerüstet. Der Abquetscheffekt betrug in beiden Fällen 30 Gewichtsprozent, und es ergab sich jeweils eine Produktauflage von 0,5%, bezogen auf das Gewicht des trockenen Polyestergewebes.
Die derart ausgerüsteten Gewebeproben wurden bei verschiedenen Temperaturen je 10 Minuten lang erhitzt und anschließend 24 Stunden lang bei 20° C und 65% relativer Luftfeuchte konditioniert.
Der Leitwert der so behandelten Muster wurde mit dem Textometer der Firma Mahlo GmbH, Saal/ Donau, gemessen und in der nachfolgenden Tabelle in Skalenteilen angegeben. Dabei entsprechen hohe Werte einem hohen Antistatikeffekt:
,..itistatikefTekt in B Antistatikeflekl nach B
Temperatur Textometer-Skalenlcilen Thermobeliandlung
behandlung, in Prozent des Aus-
10 Min.
bei °C		 A 59 gangseflektes 100
42 A 71
20 41 69
Ausgangs 76 11 19
wert) .... 68 2 100 3,5
150 66 89
175 35 87
200 25 46
230 . ... 32
Vergleichsversuche
Verglichen wurden die folgenden Verbindungen hinsichtlich ihrer dynamischen Faser-Metall-Reibung und ihres antistatischen Verhaltens:
O OR"
T/ R1—P
Nr. R1 R" X Zuordnung Dyn. R®. Antistat.®
1 Ra H H US-PS 3300 337 0,26 40
2 Rb H H desgl. 0,27 65
3 Ra Na Na desgl. 0,45 80
4 Rb Na Na desgl. 0,40 80
509 681/259
9 R1 R -CH-CI-I2- Il 22 56 835
Fortsetzung		 Zuordnung 10 Dyn R® Antistat.®
Nr. Rh K
K
Q		 CO2-C4H
—CH-CH,-		 H5 χ 0,29
0,30
0,20		 85
85
85
5
6
7		 COj-CH2-CH-C4H9 K
K
K
R* = CH3 US-PS 33 (K) 337
desgl.
erfindungsgemäß
Rb - CH3 C2H
® Dynamische Faser-Metall-Reibung. Sie wurde gemessen, indem das Filament von der Fadcnzuführung über eine Fadenbremse, die eine konstante Vorspannung von 50 ρ bewirkt, zu einem ersten Meßkopf (A) für die Fadenspannung und von dort über einen Reibkörper aus hartverchromtem Edelstahl zu einem zweiten Meßkopf (B) für die Fadenspannung und dann das Filament zur Fadenaufnahmc laufen gelassen wird.
Der dynamische Reibungskoeffizient / resultiert aus den Fadenspannungen I1 am Meßkopf A und I2 am Mellkopf B entsprechend der Gleichung
/ = -i-<ln/j-lnr,),
wobei α den Umschlinpungsninkel am Reibkörper darstellt, der mit Hilfe von Fadenführern hier auf 180 1C eingestellt wurde. Der angegebene Wert für die dynamische Reibung (Faden-Metall-Rcibung) wurde bei Abzugsgeschwindigkeilen von 20 m/min bestimmt. ® Antistatik-Verhalten, ii> Tcxtometer-Skalenteilen (vgl. Beispiel 5).
Faden: Polyamid 6, 220/40 dtex; 0,5% Auflage, klimatisiert bei 20'C/65% rel. Luftfeuchtigkeit.
QStt

Claims (1)

  1. Patentansprüche
    I. Verfahren zum Präparieren von Synthesefaden durch Aufbringen von wäßrigen Lösungen, Dispersionen oder Emulsionen von Salzen partiell veresterter F'hosphorsäuren bei der Herstellung und/oder Verarbeitung der Fäden, dadurch gekennzeichnet, daß als Salze partiell veresterter Phosphorsäuren Phosphonsäuren der allgemeinen Formel I
DE2256835A 1972-11-20 1972-11-20 Verfahren zum Präparieren von Synthesefäden Expired DE2256835C3 (de)

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