DE2256835B2 - Verfahren zum Präparieren von Synthesefasern - Google Patents

Verfahren zum Präparieren von Synthesefasern

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Description

R1—P —OR"
Il \ ο ox
'5
in der R1 einen Alkylrest mit 6 bis 22 Kohlenstoffatomen, einschließlich eines verzweigten Alkylrestes der Formel II
nur einen Teil der Anforderungen dar, die von Faser zu Faser bzw. von Faser zu Filament oder Kabel unterschiedlich sein können.
Eine wichtige weitere Voraussetzung für den technischen Einsatz von Präparationsmitteln ist, daß sie thermostabil, d. h. bei hohen Temperaturen beständig sind. Dies ist deshalb von besonderer Bedeutung, weil synthetische Fasern in zunehmendem Maße während ihrer Herstellung Hitzebehandlungen unterworfen werden und in der nachfolgenden textik · ertigung nochmals Beanspruchungen bei hohen Temperaturen unterlieaen. So werden z. B. bei der Texturierung die Fasern bei Temperaturen behandelt, die dicht unter ihrem Schmelzpunkt liegen.
Die üblichen Präparations- oder Avivagemittel lassen sich in zwei Gruppen unterteilen:
a) in Emulsionen auf Basis von Paraffinölen, pflanzlichen oder tierischen ölen oder Wachsen
und
b) wäßrige Lösungen oder Dispersionen, die frei von solchen ölen und Wachsen sind.
R'"RIVCH
(H)
wobei R"1 und RIV Tür Alkylreste mit zusammen 5 bis 21 Kohlenstoffatomen stehen, R" einen Alkylrest mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen und X ein einwertiges Metallion oder Ammonium oder ein Äquivalent eines Metallions der zweiten Hauptgruppe des Periodensystems der Elemente bedeutet, verwendet werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß Mischungen von Verbindungen der Formel I untereinander und/oder mit bekannten Präparationsmitteln angewandt werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungen der Formel I, gegebenenfalls im Gemisch mit anderen Präparationsmitteln, in einer Menge von etwa 0,05 bis 2,0%, bezogen auf das Gewicht der Faser, auf die Synthesefasern aufgebracht werden.
Synthetische Fasern, worunter sowohl Endlos-Filamente als auch Stapelfasern verstanden werden sollen, benötigen während ihres Herstellungsprozesses eine Präparation, deren Zweck es ist, eine elektrostatische Aufladung zu verhindern oder herabzusetzen sowie das Gleitverhalten, d. h. die Gleitreibung zwischen Faden und Metall (dynamische Reibung) und die Haftreibung zwischen Faden und Faden (statische Reibung) zu steuern. Dabei muß jedoch die Gewähr gegeben sein, daß diese bei der Faserherstellung aufgebrachten Präparationsmittel bei der darauffolgenden Faserverarbeitung entweder vor dem Färben oder bei der Ausrüstung der Fertigware ohne Schwierigkeiten wieder von der Faser entfernt werden können oder die Färbe- und Ausrüstungsvorgänge nicht nachteilig beeinflussen.
Die obengenannten Forderungen an ein Präparationsmittel, d. h. die Steuerung und Optimierung der Reibungskoeffizienten und die Verhinderung oder Herabsetzung der elektrostatischen Aufladung stellen Je nach der Faserart und je nachdem, ob eine Verarbeitung /u Endlos-Filamentcn oder Stapelfasern
erfolgt, ist es notwendig. Präparatunsmittel von mitunter sehr unterschiedlicher Zusammensetzung zu kombinieren, um das Gleitverhalten und das antistatische Verhalten zu optimieren. Da die meisten Antistatika nicht ausreichend thermostabil sind, setzt man den Präparationsmittelmischungen nur so viel
von diesen Produkten zu. daß gerade noch die den
• Erfordernissen der Praxis genügende antistatische Wirkung erreicht wird. Ein weiterer Nachteil der
meisten Antistatika ist ihr relativ hoher dynamischer Reibungskoeffizient, der eine Kombination mit anderen, gleitend machenden Produkten notwendig macht. Verständlicherweise stellen solche Mischungen antistatisch wirkender Substanzen und die Gleitreibung vermindernder Komponenten immer einen Kompromiß dar. Es besteht daher schon seit langem ein Bedarf an Antistatika, die gleichzeitig eine niedrige dynamische Faser-Metall-Reibung ergeben und eine hohe Thermostabilität aufweisen.
Es ist bekannt, daß Ester der Orthophosphorsäure gute Antistatika sind. Gerade diese Produkte zeigen jedoch im allgemeinen eine hohe dynamische Faser-Metall-Reibung und eine ungenügende thermische Stabilität, so daß sie sich für eine Verwendung in der Faserpräparation nicht optimal erwiesen haben. Zwar
sind hier in einem gewissen Rahmen Modifikationen möglich, z. B. durch Umsetzen der Phosphorsäure mit Polyglykolen oder mehrwertigen Alkoholen, doch lassen sich die genannten Nachteile damit nicht völlig verhindern.
Auch ist die antistatische Ausrüstung von Textilien mit Phosphonsäuren oder deren Salzen bekannt (vgl. US-PS 3300337). Es handelt sich hierbei um niedere 2-Carboxyalkyl-alkyl-phosphonsäuren und ihre Alkalimetall- oder Aminsalze. Auf der Faser zeigen diese Verbindungen zwar einen guten antistatischen Effekt, der jedoch ebenfalls von recht hohen dynamischen Faser-Metall-Reibungswerten begleitet ist, was zu den oben skizzierten Schwierigkeiten bei der Faserproduktion führt.
Es wurde nun überraschend gefunden, daß zum Präparieren von Synthesefasern durch Aufbringen von wäßrigen Lösungen, Dispersionen oder Emulsionen von Salzen partiell vereslerter Phosphorverbindungen
man erfindungsgemäß mit besonderem Vorteil Phosphonsäuren der allgemeinen Formel I
R1—P —OR" ...
Il \ (I)
ο ox
in der R1 einen Alkylrest mit 6 bis 22 Kohlenstoffatomen, vorzugsweise 8 bis 18 Kohlenstoffatomen, einschließlich eines verzweigten Alkylrestes der Formel II
R'"RIVCH-
(H)
wobei R1" und RIV für Alkylreste mit zusammen 5 bis 2.1 Kohlenstoffatomen stehen, R" einen Alkylrest mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen und X ein mehrwertiges Metallion oder Ammonium oder ein Äquivalent eines Metallions der zweiten Hauptgruppe des Periodensystems der Elemente bedeuten, verwendet. Die Verbindungen der Formel I besitzen eine hohe Thermostabilität, eine sehr gute antistatische Wirkung und vermitteln gleichzeitig eine geringe dynamische Faser-Metall-Reibung.
Die bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zu verwendenden Verbindungen sind im allgemeinen wasserlöslich oder in Wasser dispergierbar; sie können zum Präparieren von Synthesefasern sowohl allein als auch in Mischung untereinander oder mit anderen, an sich bekannten Präparationsmitteln, die 2. B. das Reibungsverhalten, die Faser-Faser-Kohäsion und die öffnungsfähigkeit noch zusätzlich steuern oder günstig beeinflussen, angewendet werden.
Bei Verwendung eine«· Mischung der Verbindungen der Formel I mit bekannten Präparationsmitteln soll der Anteil der Produkte der Formel I wenigstens 5 Gewichtsprozent, besonders mehr als ?5 Gewichtsprozent und vorzugsweise mehr als 60 Gewichtsprozent betragen.
Bei der Präparation von Synthesefasern mit den.Verbindungen der allgemeinen Formel 1 oder deren Mischungen mit bekannten Präparationsmitteln wird die Gesamtauflage an Präparationsmitteln im üblichen Rahmen von etwa 0,05 bis etwa 2,0%, bezogen auf das Gewicht der Faser, gehalten. Die erfindungsgemä(3 4s zu verwendenden Verbindungen werden wie üblich aus wäßriger Lösung, Dispersion oder Emulsion, gegebenenfalls unter Mitverwendung geeigneter Löseoder Dispergiermittel, aufgebracht. Hierbei kann die Konzentration der Verbindungen der Formel I in weiten Grenzen variieren; sie liegt im allgemeinen im Bereich von etwa 0,5 bis etwa 200 g pro Liter. Bei der Anwendung zum Präparieren bei der Stapelfaserherstellung werden meist Konzentrationen von etwa 0,5 bis 50 g/l und für d<e Präparation von Endlos-Filamenten meist Konzentrationen von etwa 50 bis 200 g/l gewählt.
Als Synthesefasern, welche nach dem Verfahren gemäß der Erfindung präpariert werden können, kommen z. B. Fasern aus linearen Polyestern, Polyamiden, Polyacrylnitril, Polyolefinen und deren Copolymeren sowie Fasern aus Regeneratcellulose und modifizierter Cellulose sowie Glasfasern in Betracht. Bevorzugt finden die Verbindungen der Formel I Anwendung für die Präparation von Polyester-, Polyamid- oder Polyacrylnitrilfasern.
Für die besonderen Vorteile bei der Anwendung der Verbindungen der Formel I für die Präparation von Synthesefasern ist die hohe Thermoresistenz dieser Produkte in Verbindung mit der hohen dynamischen Glätte bzw. den günstigen Haft- und Gleiteigenschaften, die diese Produkte der Faser verleihen, ausschlaggebend. Hieraus ergibt sich für die Faserherstellung der besondere Vorteil, daß ein nachträglicher Präparationsauftrag nach dem Verstrecken und Fixieren des Faserkabels entfallen kann, womit gleichzeitig ein zusätzlicher Trocknungsvorgang vor der Passage der Kräuselkammer eingespart wird. Auf Grund ihrer guten antielektrostatischen Eigenschaften und ihres günstigen dynamischen und statischen Reibungsverhaltens lassen sich die so präparierten Fasern ohne Schwierigkeiten nach solchen Spinnverfahren verarbeiten, bei denen üblicherweise in der textlien Spinnerei keine Möglichkeit zum Aufbringen einer Nachavivage besteht, wie das z. B. beim Baumwolloder Dreizylinder-Spinnverfahren der Fall ist.
Die Verbindungen der allgemeinen Formel I besitzen neben den vorstehend aufgeführten Eigenschaften zum Teil auch eine weichmachende Wirkung auf die damit behandelten Fasern. Die Verbindungen der Formel I können daher auch als Weichmacher Tür Fasermaterialien synthetischen Ursprungs eingesetzt werden, wobei sich die antielektrostatischen Eigenschaften dieser Verbindungen vorteilhaft auswirken.
Die erfindungsgemäß zu verwendenden Verbindungen der Formel I können nach an sich bekannten Verfahren hergestellt werden. Sie lassen sich durch alkalische Verseifung von Alkanphosphonsäuredialkylestern erhalten. Die letzteren können z. B. durch die radikalinitiierte Anlagerung von Dialkylphosphiten an langketlige Olefine nach dem in der DT-OS 19 63 014 beschriebenen Verfahren hergestellt werden. Zu diesem Zweck werden beispielsweise Alkanphosphonsäuredialkylester mit einem Überschuß an konzentrierter wäßriger Alkalihydroxidlösung mehrere Stunden lang unter Rückfluß gekocht, anschließend die organische Phase abgetrennt und einer entsprechenden Reinigung unterzogen.
In den nachfolgenden Beispielen bedeuten die Prozentangaben Gewichtsprozente.
Beispiel 1
Eine nach dem Schmelzspinnverfahren hergestellte Polyälhylenterephthalatfadenschar mit einem Titandioxidgehalt von 0,4%, die aus etwa 300 bis 400 unverstreckten Einzelkapillaren besteht, wird unterhalb der Spinndüse unmittelbar nach dem Austritt aus dem Spinnschacht mittels einer Präparationsgalette mit einer 0,5%igen wäßrigen Lösung des Produktes 1, dessen Herstellung nachstehend beschrieben ist, präpariert. Die Präparationsauflage beträgt etwa 0,15%, berechnet auf das wasserfreie Produkt 1. Mehrere dieser noch feuchten einzelnen Spinnbändchen werden zu einem Spinnband zusammengefaßt und in Kannen abgelegt. Die Spinnbänder aus einer größeren Anzahl solcher Kannen werden zu einem Faserkabel vereint und auf der Bandstraße weiterverarbeitet. Zu diesem Zweck, durchläuft das Kabel mit einer Tauchzeit von 1 bis 3 Sekunden eine Präparationswanne, die eine 0,3%ige wäßrige Lösung des Produktes 1 enthält. Die Temperatur des Präparationsbades beträgt etwa 500C. Nach dem Passieren der Präparationswanne wird das Faserkabel abgequetscht und in einer Heizstrecke verstreckt und anschließend bei 2100C fixiert. Es werden Fasern vom Einzeltiter l,3dtex erhalten. Die Piräparationsauflage beträgt etwa 0,15%, bezogen
auf das wasserfreie Produkt 1. Das Faserkabel wird anschließend, ohne weitere Präparationsbehandlung zu erfahren, gekräuselt und zu Flocke mit 38 mm Schnittlänge geschnitten.
Die Fasern zeigen einen für die Weiterverarbeitung sehr günstigen antielektrostatischen Effekt und eine , gute Öffnungswilligkeit und lassen sich ohne Schwierigkeiten im Dreizylinder-Spinnverfahren verarbeiten. Entscheidend ist, daß das Präparationsmittel die thermische Belastung während des Verstreck- und Fixiervorgangs unbeschadet aushält.
Herstellung von Natrium-methyln-octanphosphonat (Produkt 1)
222 g Dimethyl-n-octanphosphonat und 120 g 33%ige wäßrige Natriumhydroxidlösung werden 3 Stunden lang unter Rückfluß gekocht. Dann wird unter vermindertem Druck zunächst bei 8O0C und schließlich bei 100° C zur Trockne eingedampft. Es verbleiben 229 g pulvriges, wasserlösliches Salz, das nicht unterhalb 350" C schmilzt.
Beispiel 2
Auf eine Polyäthylenterephthalatfadenschar mit 200 bis 300 Einzelfäden und einem Gehalt von 0,02% Titanoxidais Mattierungsmittel, dienach dem Schmelzspinnverfahren hergestellt wurde, wird unmittelbar nach dem Austritt aus dem Spinnschacht mittels einer Präparationswalze eine wäßrige Präparationslösung aufgetragen, die im Liter 4 g des Produktes 2, dessen Herstellung nachstehend beschrieben ist, enthält. Die Auflage beträgt etwa 0,12%, bezogen auf das wasserfreie Produkt 2. Mehrere dieser einzelnen, noch feuchten Spinnbändchen werden zu einem Spinnband zusammengefaßt und in Kannen abgelegt. Die Spinnbänder aus einer größeren Anzahl solcher Kannen werden zu einem Faserkabel vereint und auf der Bandstraße weiterverarbeitet. Dazu durchläuft das Kabel mit einer Tauchzeit von 1 bis 3 Sekunden eine Präparationswanne mit einer 50 C warmen 0,3gewichtsprozentigen wäßrigen Lösung des Produktes 2. Anschließend läuft das Faserkabel in eine Heizstrecke ein und wird verstreckt und bei 210° C bis 220' C fixiert. Es werden Kapillarfäden mit einem Einzeltiter von l,5dtex erhalten. Das Faserkabel wird wie üblich gekräuselt und zu Flocke mit 38 mm Schnittlänge geschnitten.
Auf Grund ihrer guten antielektrostatischen Eigenschaften und ihrer günstigen dynamischen und statischen Reibungseigenschaften lassen sich die so präparierten Fasern ohne Schwierigkeiten nach dem Baumwollspinnverfahren verarbeiten.
Herstellung von Kalium-methyln-octadecanphosphonat (Produkt 2) „
362gDimethyl-n-octadecanphosphonat(78%ig),88g 50%ige wäßrige Kaliumhydroxidlösung und 150 ml Methanol werden über Nacht unter Rückfluß gerührt. Die entstandene Paste wird durch Zusatz von weiterem heißem Methanol in Lösung gebracht. Unter Eiskühlung kristallisieren 229 g (76% der Theorie) eines weißen, wachsartigen Pulvers, das bei 115 bis 130° C schmilzt.
B e i s ρ i e 1 3
Bei sonst gleicher Arbeitsweise, wie im Beispiel 2 beschrieben, wird auf die Polyesterfäden nach dem Austritt aus dem Spinnschacht als Endpräparation eine wäßrige Lösung aufgetragen, die im Liter 4 g des Produktes 3a, dessen Herstellung nachstehend beschrieben ist, enthält. Mehrere dieser noch feuchten Spinnbändchen werden zu einem Spinnband zusammengefaßt und in Kannen abgelegt. Das aus einer größeren Anzahl solcher Spinnbänder bestehende Faserkabel wird durch eine Präparationswanne mit einer wäßrigen 0,2%igen Lösung des Produktes 3 b, dessen Herstellung nachstehend beschrieben ist, geführt abgequetscht, verstreckt und anschließend bei 210 bis 2200C fixiert. Die Gesamtauflage an Präparationsmittel beträgt 021%. bezogen auf die wasserfreien Produkte 3a und b. Das Fasel kabel wird iii üblicher Weise gekräuselt und zu Flocke von 38 mm Schnittlänge geschnitten.
Die so erhaltenen Fasern lassen sich ausgezeichnet nach dem Baumwollspinnverfahren verarbeiten und haben auf Grund ihres antistatischen Verhaltens hervorragende Laufeigenschaften.
Herstellung des Monoäthylester-Kaliumsalzes
der Phosphonsäure aus einem C11 bis C13-OIeRn
mit innenständiger Doppelbindung (Produkt 3a)
204 g des aus dem Internal-Olefin hergestellten Phosphonsäurediäthylesters werden mit 74 g 50%iger wäßriger Kaliumhydroxidlösung, 100 ml Wasser und 200 ml Äthanol 6 Stunden unter Rückfluß gerührt. Dann wird am Rotationsverdampfer zunächst bei 80C und schließlich bei 1200C bis auf Gewichtskonstanz eingedampft, wobei man 213 g eines hochviskosen, bei Raumtemperatur nicht kristallisierenden Öls erhält.
Herstellung von Natrium-äthyln-hexadecanphosphonat (Produkt 3b)
100 g Diäthyl-n-hexadecanphosphonat und 200 g 33%ige wäßrige Natriumhydroxidlösung werden unter kräftigem Rühren 6 Stunden unter Rückfluß gekocht. Dann läßt man die Mischung 1 Stunde lang in einem mit Dampf geheizten Scheidetrichter stehen, wobei sie sich in zwei flüssige Phasen trennt. Die untere Phase (140 g) wird verworfen. Die obere Phase (157 g), die bei Raumtemperatur zu einer cremefarbenen Masse erstarrt, wird aus 400 ml Dioxan umknstallisiert. Man erhält 110 g Salz, das ab 630C sintert und bei 76 bis WC schmilzt.
Beispiel 4
Ein nach dem Schmelzspinnverfahren hergestelltes Polyesterfilament mit einem Gesamtster von 180dtex und 30 Einzelkapillaren wird unmittelbar nach dem Austritt aus dem Spinnschacht mit einer wäßrigen Lösung des Produkts 4, dessen Herstellung nachstehend beschrieben ist, präpariert, so daß die Auflage etwa 0,5 bis 0,6% beträgt. Das so erhaltene Filament wird nach entsprechender Klimatisierung und Lagerung wie üblich verstreckt und anschließend auf einer Texturiermaschine nach dem Falschdrahttexturierverfahren texturiert, wobei der Texturierschacht bei einer Temperatur von 215 bis 225° C durchlaufen wird. Durch die Behandlung mit dem Produkt 4 besitzt das Filament eine gute Antistatik. Wegen der sehr geringen Flüchtigkeit entstehen nur minimale Verdampfungsverluste während des Texturierprozesses. Auf Grund der günstigen Gleitreibung zwischen Faser und Metall und des guten Antistatikeffektes läßt sich das so behandelte Filament ohne Schwierigkeiten aufspulen.
Herstellung von Kalium-isobutyln-hexadecanphosphonat (Produkt 4)
100 g Diisobutyl-n-hexadecanphosphonat und 200g 50%ige wäßrige Kaliumhydroxidlösung werden unter kräftigem Rühren 6 Stunden unter Rückfluß gekocht. Dann wird die Mischung in einem dampfbeheizten Scheidetrichter getrennt. Die untere Phase (176 g) wird verworfen, die obere (121 g), die bei Raumtemperaturen erstarrt, wird aus 300 ml Isobutanol umkristallisiert. Man erhält 82 g Salz als weißes Pulver, '° das bei 95 bis 1000C schmilzt.
Beispiel 5
Eine nach dem Schmelzspinnverfahren hergestellte Polyamid-6,6-Fadenschar mit einem Gesamttiter von '5 22 dtex, die aus 7 Einzelkapillarfäden besteht, wird unmittelbar nach dem Austritt aus dem Spinnschacht mittels einer Galette mit einer wäßrigen Emulsion präpariert, die neben einem aromatenfreien Mineralöl mit niederer Flüchtigkeit und entsprechenden nichtionogenen Emulgatorkomponenten als wesentlichen Bestandteil 40% des Produktes 2, bezogen auf das wasserfreie Präparationsmittel, enthält.
Die Auflage des wasserfreien Präparationsmittelgemisches auf dem Filament beträgt 0,7 bis 0,8%, bezogen auf das Fasergewicht, was leicht durch entsprechende Einstellung der Emulsionskonzentration im Bereich von 10bis 15% des Präparationsmittels und der Umdrehungsgeschwindigkeit der Präparationsgalette zu erreichen ist.
Die so präparierte Endlosfilamentfadenschar wird aufgespult, in üblicher Weise verstreckt und bei 220° C nach dem Falschdrahttexturierverfahren mit einer Geschwindigkeit von 120 m/min und einer Spindeldrehzahl von 350000 U/min texturiert.
Auf Grund der günstigen antielektrostatischen Eigenschaften des so präparierten Filaments wird ein guter Spulenaufbau und ein einwandfreies Laufverhalten bei dem Texturierprozeß erzielt.
Entscheidend für das Laufverhalten und die Qualität des texturierten Filaments ist, daß das Präparationsmittel die Texturiertemperatur von 2200C unbeschadet verträgt.
Die vorteilhafte Thermostabilität der Verbindungen der Formel I gegenüber den vielfach bei der Faserpräparation als Antistatika benutzten Phosphorsäureestern zeigen folgende vergleichende Untersuchungen :
Proben eines Polyestergewebes wurden zur Entfernung der anhaftenden Präparation gewaschen, getrocknet und anschließend aus einer wäßrigen Lösung, die 10 g/l Kalium-methyl-hexadecanphosphonat (Verbindung A, gemäß der Erfindung) enthielt und zum Vergleich parallel dazu mit einer Lösung, die 10 g/l eines handelsüblichen tertiären Lauryltetraglykolätherphosphates (Verbindung B, Vergleich) enthielt, bei 300C ausgerüstet. Der Abquetscheffekt betrug in beiden Fällen 30 Gewichtsprozent, und es ergab sich jeweils eine Produktauflage von 0,5%, bezogen auf das Gewicht des trockenen Polyestergewebes.
Die derart ausgerüsteten Gewebeproben wurden bei verschiedenen Temperaturen je 10 Minuten lang erhitzt und anschließend 24 Stunden lang bei 20° C und 65% relativer Luftfeuchte konditioniert.
Der Leitwert der so behandelten Muster wurde mit dem Textometer der Firma Mahlo GmbH, Saal/. Donau, gemessen und in der nachfolgenden Tabelle in Skalenteilen angegeben. Dabei entsprechen hohe Werte einem hohen Antistatikeffekt:
Temperaturbehandlung,
10 Min.
bei 0C
(Ausgangswert)
150
175
200
230
Antistatikeffekt in Texlometer-Skalenteilen
76
68
66
35
25
59
42
41
11
Antistatikeffekt nach
Thermobehandlung
in Prozent des Ausgangseffektes
100
89
87
46
32
100
71
69
19
3,5
Vergleichsversuche
Verglichen wurden die folgenden Verbindungen hinsichtlich ihrer dynamischen Faser-Metall-Reibung und ihres antistatischen Verhaltens:
O OR"
T/
R1—P
Nr. R1 R" X Zuordnung Dyn. R®. Antistat.®
1 Ra H H US-PS 3300337 0,26 40
2 Rb H H desgl. 0,27 65
3 Ra Na Na desgl. 0,45 80
4 Rb Na Na desgl. 0,40 80
50951(5/365
Ra = CH3—CH-CH2—
CO2-C4H0 R" = CH,—CH-CH2 —
CO2-CH2-CH-C4H9 C2H5
Fortsetzung
10
Nr. ». R"
5 Ra K
6 Rb K
7 QH17 C2H5
χ Zuordnung Dyn. R® Antistat.®
K
K
K		 US-PS 3300 337
desgl.
erfindungsgemäß		 0,29
0,30
0,20		 85
85
85
Fadenführung über eine Fadenbremse,
ReibUngSkOefflZiem ^ reSultierl aus de" Fadenspannung ,, am Meßkopf A und ,, am Meßkopf B en.sprechenc
wobei n den Umschlinguncswinkel am Reibkörner darsiplli η»γ mii u;ic r- j ,-.,
gegebene Wert für die dynamische Reibung (Faden"u<sail-Reibuni tuT ^ad^.ruhrcrn h'er.aur 18° C eingestellt wurde. Der an-Antistatik-Verhalten, in Texlometer-Skalenteilen (vgl Beispiel 5 Abzugsgeschwindigkeilen von 20 m/min bestimmt
Faden: Polyamid 6, 220/40 dtex; 0,5% Auflage, klimatisiert bei 20 C/65% rel. Luftfeuchtigkeit.
κϊ*

Claims (1)

Patentansprüche:
1. Verfahren zum Präparieren von Synthesefäden durch Aufbringen von wäßrigen Lösungen, Dispersionen oder Emulsionen von Salzen partiell veresterter Phosphorsäuren bei der Herstellung und/oder Verarbeitung der Fäden, dadurch gekennzeichnet, daß als Salze partiell veresterter Phosphorsäuren Phosphonsäuren der allgemeinen Formel I
DE2256835A 1972-11-20 1972-11-20 Verfahren zum Präparieren von Synthesefäden Expired DE2256835C3 (de)

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DE2256835A DE2256835C3 (de) 1972-11-20 1972-11-20 Verfahren zum Präparieren von Synthesefäden
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