DE2231551A1

DE2231551A1 - Verfahren zum herstellen von kunststoff ueberdeckten glasbehaeltern

Info

Publication number: DE2231551A1
Application number: DE2231551A
Authority: DE
Inventors: Stephen Walter Amberg; Thomas Edward Doherty; Clarence Arthur Heyne; James Aram Karabedian
Original assignee: Owens Illinois Inc
Current assignee: OI Glass Inc
Priority date: 1971-06-30
Filing date: 1972-06-28
Publication date: 1973-01-18
Also published as: JPS52135379A; JPS5641414B2; GB1403401A; AU4374972A; SU1071215A3; JPS52135380A; DE2231551B2; JPS52135381A; JPS5439432B2; FR2248141A1; FR2272809A1; DE2264858A1; IT958636B; CA980529A; GB1403403A; NL8103400A; ZA724046B; JPS5225870B1; AU466615B2; NL180394C

Description

Dr. In₃. r. !;:.r:r:

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2 Hamburg 36

Neuer Wall 41

OWENS-ILLINOIS, INC.

Toledo, Ohio 43601/USA 27„ Juni 19?2

Verfahren zum Herstellen von Kunststoff überdeckten

Glasbehältern

Die Erfindung "bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen von Kunststoff bedeckten Behältern und ein Herstellungsverfahren zum Vorformen schrumpfbarer thermoplastischer Umhüllungen, die über ein thermisch vorbereitetes Gefäß geschoben und auf dieses aufgeschrumpft werden, wobei es insbesondere auf die Bedeckung von Glasoberflächen ankommt, die empfindlich sind gegen Stöße oder unvorschriftsmäßige Behandlung. Die Erfindung bezieht sich weiterhin auf eine vorteilhafte Anbringung von Mustern oder Etiketten durch übliches und wirtschaftliches hochqualifiziertes Bedrucken, während das Kunststoffmaterial noch ein flaches Band ist.

Bei der Herstellung von Gläsbehältern ist es wichtig, so gut wie möglich die alte Bruchfestigkeit und Bedingungen der äußeren Glasoberfläche insbesondere bei Flaschen zu erhalten. Es sind bereits verschiedene Verfahren vorgeschlagen worden, bei denen beispielsweise durch Aufsprühen oder Tauchen Metalloxid, Kunststoff oder ähnliches aufgebracht wurde. Eine günstigere Art des Schutzes ist das Aufbringen von dicht aufsitzenden Bedeckungen oder Umschlingungen auf der Oberfläche von Flaschen oder das Anbringen von vorgeformten Teilen, die größere Durchmesserteile der Gefäße einschließen und den gegenseitigen Seitenkontakt verhüten.

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Es ist Aufgabe der Erfindung, ein vorteilhaftes Verfahren zu schaffen, mit dem blätter- oder hüTsenförmige Bedeckungen auf gewünschte Oberflächenteile von Gefäßen aufgebracht werden können.

Gemäß der Erfindung kommen dabei folgende Verfahrensschritte zum Einsatz:

1. Das Hüllenmaterial besteht aus einem abwandelbaren
thermoplastischen Kunststoff, welcher in der Struktur stark orientierbar ist durch thermische Behandlung
und fähig ist, auf die Oberflächen von Gegenständen, wie beispielsweise Gefäßen oder Flaschen, aufzuschrumpfen.

2. Das in der Struktur orientierte Kunststoffmaterial
wird in Bahnform eingesetzt und auf übliche Weise
bedruckt durch Druckmethoden verschiedener Qualität, um so Etikette oder andere Muster auf attraktive und wirtschaftliche Art an Flaschen anbringen zu können.

3. Das gedruckte Band wird auf die erforderliche Breite geschnitten, dann von einer Vorratsrolle abgewickelt und in Abschnitte vorbestimmter Länge unterteilt,
welche Abschnitte um Aufspanndorne gelegt und in einem automatischen und fortlaufenden Vorgang zu zylindrischen Hülsen oder Umhüllungen verschweißt werden.

4. Die zylindrischen Umhüllungen werden axial teleskopartig über Gefäße geschoben und auf diese durch eine Wärmebehandlung in dichte Ablage aufgeschrumpft, wobei sie die gewünschten Oberflächen der Gefäße bedecken.

Ein wichtiges Merkmal des Herstellungsvorganges besteht darin, daß die thermisch vorbereiteten Gefäße das richtige Aufschrumpfen der Umhüllungen auf die Gefäße begünstigen. Die Umhüllungen werden in der Weise auf die Gefäße aufgebracht, daß ein Umhüllungs-

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abschnitt über ein Inde des Gefäßes/ normalerweise das Bodenende des Gefäßes, übersteht; auf diese Weise wird die Umhüllung als sich anpassende Bedeckung auch über die untere Randfläche des Gefäßes geschrumpft und es bildet sich damit ein ringförmiger Bodenendabschnitt aus, der als Lagerring-Oberfläche bezeichnet wird und das Bodenende des Gefäßes an der Standfläche schützt. Bas Glas wird dabei derart isoliert oder von der Standfläche getrennt, daß die Kunststoffbedeckung als Reibungsbremse dient und das Zerkratzen von Möbeln verhütet, usw.

Wenn das Verfahren nach der Erfindung auch die Verwendung von Bändern oder Filmen aus schrumpfbarem thermoplastischem Material vorsieht, so werden vorgeschäumte oder zellhaltige thermoplastische Materialien bevorzugt, die ein geringes Gewicht aufweisen, wirtschaftliche Schutzbedeckungen auf Glasoberflächen liefern und andere Verpackungssicherungen wie Kartoneinsätze überflüssig machen. Darüber hinaus ermöglichen die Bedeckungen nach der Erfindung einen Schutz der in den Behältern enthaltenen Produkte gegen störende Strahlen, wie beispielsweise Tageslicht, und auch erleichtern die Umhüllungen das Verpacken von Produkten für Marktzwecke.

Im einzelnen weist die Erfindung folgende wesentliche Merkmale auf:

a) Bine Bahn aus thermoplastischem Material, welches wahlweise geschäumt sein kann, wird in einem vorbestimmten Ausmaß in der Struktur orientiert.Diese Materialorientierung erfolgt in der Längsrichtung in einem größeren Ausmaß als in der Querrichtung. Die Orientierung in der Längsrichtung sollte dabei zweimal so groß sein wie die in der Querrichtung.

T)) Beim Extrudieren des geschäumten Plastikmaterials wird eine Oberflächenhaut vorgesehen. Diese Hautbildung wird

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durch ein überwachtes Abkühlen des Materials beim Verlassen der Extruderform bewirkt. Die Haut befindet sich an gegenüberliegenden Oberflächen des geschäumten Kunststoffes und die Hautoberfläche, die der Glasoberfläche am nächsten zu liegen kommt, wird dabei dicker ausgebildet sein als die Hautoberfläche, welche später außen liegen wird. Das Dickenverhältnis von innen zu außen wird dabei wenigstens 1,2 : 1 oder mehr sein.

c) Die hergestellte Bahn wird in einer Druckpresse auf geeignete Weise bedruckt oder mit einem Muster versehen, wonach die Tinte getrocknet wird.

d) Die Bahn wird in mehrere Streifen vorbestimmter Breite für KunststoffUmhüllungen geschnitten und zu Rollen aufgewi ekelt.

e) Die Streifen werden von den Rollen abgewickelt und entsprechend Indexmarken auf den Streifen in Stücke bestimmter Länge für Umhüllungen zerschnitten, wobei sich auf jedem Stück die vorgesehene Bedruckung befindet.

f) Die beim Schneiden gebildeten Streifenstücke werden als Blätter um Aufspanndorne einer kontinuierlich arbeitenden Revolverkopf maschine gewickelt, wobei sich die Enden der auf die Aufspanndorne gewickelten Streifen überlappen.

g) Die überlappenden Enden werden durch eine thermische Verschweißung mittels eines Wärmeschweißgerätes verbunden.

h) Die Glasgefäße werden auf einen sich kontinuierlich bewegenden Förderer aufgegeben, der die Gefäße mit über Kopf geführten Spannern erfaßt, anhebt und zu einer Aufspanndorn-Revolverkopf maschine leitet.

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i) Die Gefäße werden dann der Reihe nach in einen gebogenen Pfad über der umlaufenden Revolverkopfmaschine eingeführt, wo die Umhüllungen axial von den Aufspanndornen teleskopisch bis zu einer Endüberlappung über die Gefäße geschoben werden. Die Glasgefäße befinden sich, wenn die KunststoffUmhüllungen aufgeschoben werden, auf einer erhöhten Temperatur.

k) Die Gefäße und die Umhüllungen werden gemeinsam von der umlaufenden Revolverkopfmaschine in einen Wärmetunnel eingeleitet, der derartig von heißer Luft durchströmt wird, daß die KunststoffUmhüllungen auf die Gefäße eng aufschrumpfen.

l) Die mit der Umhüllung bedeckten Gefäße werden dann, bevor der Kunststoff erkaltet 'ist, mit einem Bums relativ hart auf eine ebene Oberfläche aufgesetzt, wozu die Bahn des Überkopfförderers plötzlich relativ scharf nach unten gezogen ist. Die Kunststoffbedeckung an der Standfläche wird damit eingeebnet. Es sei bemerkt, daß die axiale Verschweißung der Umhüllung sich auch über die ringförmige Bodenfläche erstreckt und daß das Aufschlagen des Gefäßes auf die platte Unterlage Unregelmäßigkeiten der Standfläche beseitigt, womit das Gefäß eine ebene Stand-' fläche erhält und sicher stehen kann.

Die Erfindung wird an Hand der in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiele näher erläutert. Es zeigen:

Pig. 1 eine Draufsicht auf eine "indirekte" Ausführungsform der Erfindung, in welcher Flaschen der Maschine bei Raumtemperatur zugeführt und in dieser vorgewärmt werden, um in einen Zustand zu kommen, in dem sie weiterverarbeitet und mit einer Umkleidung versehen werden können.

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Fig. 2 eine Draufsicht auf eine zweite Ausführungsform ähnlich der nach Pig. 1, die als direkte Ausführungsform bezeichnet ist, worin die Glasgefäße von einem Glühbehandlungsofen der Gefäßherstellungsstraße auf eine höhere Temperatur und zum Aufbringen der Kunststoffummantelung in eine dazu vorgesehene Maschine gebracht werden; die dabei anfallende Fertigungstemperatur wird in dem Glasgefäß dazu ausgenutzt während der Zeit, während der die Kunststoffumhüllung zunächst teleskopartig aufgebracht wird.

Fig. 3 eine Seitenansicht einer mit Rollen versehenen Ausformungsvorrichtung für das thermoplastische Kunst stoffmaterial.

I¹Ig. 4 eine Teilansicht der Ausführungsform nach Fig. 3, zur Darstellung des Abtrennens von Seitenabschnitten der Folie zur Herstellung eines gewünschten Bandes.

Fig. 5 eine Seitenansicht eines Aufbaues, in dem das Band im Offset-Druck mit einem Mehrfarbendruck oder einem Dekor versehen wird.

Fig. 6 eine Teilansicht einer Vorrichtung zum Schneiden des thermoplastischen Bandes in Streifen vorbestimmter Breite.

Fig. 7 eine Seitenansicht eines Abschnittes der die Umhüllung formenden Maschine, welche die Streifen oder Rollen in bestimmte Blätter vorbestimmter Länge schneidet.

Fig. 8 eine Draufsicht längs der Linie 8-8 nach FLp:.

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Fi f. 9 eine Teilansicht einer Revolverkopf maschine

zum Umlegen der Blätter in eine zylindrische - die Umhüllung bildende Form.

Pig. 10 eine ■ schaubildliche Ansicht des Aufspanndornes der Maschine nach Pig. 9.

Pig. 11 eine schaubildliche Ansicht des die Umhüllung umschlagenden Aufspanndornes und der nahtbildenden Vorrichtung.

Pig. 12 eine teilweise Seitenansicht der Gefäßbehandlungsmaschine mit dem Vorbehandlungsabschnitt für die indirekte Ausführungsform der Erfindung.

Pig. 13 eine teilweise Seitenansicht einer Maschine mit einem Aufspanndorn der Revolverkopfmaschine zusammen mit der Piaschenbehandlungsmaschine, wobei ein Wärmetunnel für das Aufschrumpfen der Plastikumhüllung auf die Flasche vorgesehen ist und Auslief erungsmitt el vorgesehen sind zum Abgeben der Flaschen und zum Aufbügeln der Bodenringoberfläche der geschrumpften Kunststoff umhüllung.

Fig. 14 eine perspektivische Ansicht des Gefäßes, wenn es über den Aufspanndorn geführt ist zum Aufschieben der Umhüllung auf das Gefäß.

Fig. 15 einen Ausschnitt aus Gefäß und Umhüllung eines Schnittes durch den Körper des Gefäßes.

Fig. 16 eine schaubildliche Ansicht auf das Gefäß und die Umhüllung, wobei diese in voller Höhe über das Gefäß geschoben ist.

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Fig. 17 eine teilweise schaubildliche Draufsicht auf das Gefäß und das diese umgebende Umhüllung auf dem Transportweg von der Gefäßbehandlungsmaschine zum Wärmeofen.

Fig. 18 eine schauMldliche Barstellung eines aufgebrochenen Wärmeofens der Maschine während der Wärmebehandlung von Gefäß und Umhüllung.

Fig. 19 eine schaubildliche Darstellung eines Glasgefäßes vor seiner Bedeckung mit der Kunststoffumhüllung.

Fig. 20 einen Schnitt durch das Gefäß, nachdem es mit dem Kunststoffüberzug eng ansitzend bedeckt worden ist zusammen mit einem das Gefäß zum Einpacken eines Produktes abschließenden Deckel.

Fig. 21 einen schematischen Plan der Maschine für das Schneiden der Kunststoffolie auf vorbestimmte Größe, das Umlegen, mit einer Naht versehen und Aufbringen der Plastikumhüllung auf Flaschen.

Die Beschreibung der Erfindung wird zunächst bei den Fig. 3 und 4 begonnen.

Aus einem Extruder 10 wird ein schäumbares thermoplastisches Material gezogen, wie beispielsweise Polystyren. Dieses schäumbare thermoplastische Material gilt aber nur als Beispiel für das beschriebene Herstellungsverfahren, die Erfindung ist aber nicht auf derartiges Material beschränkt.

Das partikuliert vorbereitete Polystyren enthält eine Schäumsubstanz, die aus etwa 6 - 8 $ Pentan und Kristallbildnern (beispielsweise 1/2 % Natriumbicarbonat und 1/2 i> Zitronensäure) besteht ,und wird in den Extruder-Einfülltrichter 11 gegeben. Der Extruder 10 hat einen runden Ziehkopf 12 und einen inneren nicht dargestellten Dorn. Sobald das Kunststoff-

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material den Kopf 12 verläßt, wird es abgekühlt. Die Expansion des extrudierten und gekühlten Materials "bewirkt ein gewisses Ausmaß einer Querrichtungsorientierung T in einer radialen Richtung. Das Ausmaß der Kühlung des Kunststoffes wird bei der Abgabe von dem Ziehkopf und bei der radialen Streckung so kontrolliert, daß ein Differential in der Hautschicht zwischen Außen- und Innenseite der Oberfläche des extrudierten entsteht. Es hat sich gezeigt, daß sich überragende Resultate erhalten lassen, wenn eine halbwegs schwerere (tieferere)Haut an der Oberfläche des rohrförmigen Ziehgebildes entsteht benachbart des Gefäßes an gegenüberliegenden Oberflächen des Rohres. Bei der Verwendung von schaumfähigem Polystyren, wie es oben erwähnt ist, wird der Differenzbetrag 1,2 : 1 oder mehr sein. Der Extruder gibt das Kunststoffmaterial 13 gestreckt und in rohrförmiger Gestalt ab. Das Material wird dann an gegenüberliegenden Seiten mit rasierklingenartigen Schlitzmessern diametral aufgeschnitten, so daß ein oberes Kunststoffband 15 und ein unteres Kunststoffband 15^! entstehen. In den Bändern ist die Querrichtungsorientierung des Kunststoff materials durch die Zeile bei T angegeben. Ein Stück von der Extruderform entfernt befindet sich ein S-förmig umgeschlagener Ständer 17 mit einem oberen drehbar angeordneten Walzensatz 18 und Eine Haltewalze 20 arbeitet-dabei mit der Walze 19 zusammen. Das Band 15 läuft über die Walzen 18 und 19 zu einer Führungswalze 21. Es folgt dann ein Meßstand mit einer Meßvorrichtung 23, welche die Breite und die Dicke des Materials mißt, um die Funktion des Extruders zu überwachen. Das Band 15 läuft dann über Führungswalzen 24, 25, 26 und 27 zu einer Führungswalze 28. Es folgt dann eine Versorgungsrolle 29 an der Außenseite eines Bandwicklers 30. Der von dem Bandwickler 30 auf das Band ausgeübte Zug wird überwacht um sicherzustellen, daß das von dem Extruderkopf 12 extrudierte Material eine gewünschte Streckung und einen gewünschten Zug aufweist. Durch den Zug wird dem Kunststoffband in der Längsrichtung eine mit M angegebene Orientierung verliehen. Dieser Vorgang

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bewirkt in dem Kunststoffband 15 eine Orientierung in der Maschinenrichtung M und das Band wird dann zu einer Rolle

31 auf den Bandwickler aufgewickelt.

Wenn das Band 15 über die Rolle 29 wegläuft, dann läuft es an aus Fig. 4 zu ersehenden umlaufenden Schlitzmessern

32 und 33 vorbei. Die Messer 32 und 33 sind auf geeignete, nicht dargestellte Weise angetrieben und schneiden den Streifen 50 auf eine vorbestimmte Breite. Die Breite des Streifens 15 beträgt ein Mehrfaches der Höhe einer Kunststoff umhüllung, die zur Bildung einer Kunststoffumhüllung eines Gefäßes eingesetzt wird.

Der zweite Streifen 15^f wird auf dem unteren Weg auf gleiche Weise behandelt. Die Teile, die gleiche Funktionen ausführen, sind dabei mit einem Strichindex versehen, um sie von den entsprechenden Teilen in der oberen Behandlungsbahn zu unterscheiden. Nach dem Zurechtschneiden des Kunststoffstreifens 15^f wird dieser zu einem Wickel 31' aufgerollt. Nach dem Aufschneiden der Kunststoffbahnen werden diese zu den Wickeln 31 und 31' so aufgerollt, daß die beim Extrudieren außenliegenden Oberflächen auch auf den Rollen außen liegen. Die Rollen 31 und 31' sind auf diese Weise einander identisch.

Die zu Wickeln 30 und 31' aufgerollten Kunststoffbänder werden dann, wie Fig. 5 zeigt, zu einer Druckvorrichtung geleitet, in welcher auf die flachen Oberflächen jedwede gewünschte Mehrfarbendekoration, Etikette oder was auch immer aufgedruckt werden. Die Rolle 31 ist hierzu auf einem Abwickelständer befestigt. Das Band wird dann über verschiedene Rollen gespannt in Richtung der Pfeile in die Mehrfarbendruckpresse 35 eingeleitet. Wie bereits zuvor erwähnt wurde, ist eine der Oberflächen des Kunststoffbandes mit einer dünneren Haut versehen als die gegenüberliegende Oberfläche. Beim Einführen des Bandes in die Druckpresse kommt die Oberfläche mit der dünneren Haut an die Außenseite der zu bildenden Umhüllung.

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Diese Oberfläche ist dann auch diejenige, welche mit den Dekorationen bedruckt wird.

Die in der Zeichnung dargestellte Presse ist eine Rotation-Offset-Druckpresse, die Drueke hoher Qualität auf dem Band 15 herzustellen vermag auf verschiedenen aufeinanderfolgenden Druckköpfen A bis F, die um die Haupttrommel der Presse angeordnet sind. Jeder Kopf, sowie auch der Kopf A enthält einen Farbkasten 36 mit einer Farbrolle 37, einer Übertragungsrolle 38 und einer Off setrolle 39 zum wMerholten Drucken verschiedener Komponenten oder Farbdekorationen beim Vorbeilauf des Kunststoffbandes 15. Der Druck wiederholt sich endlos über die Länge jedes später eine Umhüllung bildenden Blattes, was in einem späteren Schritt von dem Band abgetrennt wird. Auch über die Breite des Bandes hinweg können mehrfache Duplikate der Dekorationen aufgedruckt werden, und zwar immer im Abstand der Höhen der späteren Umhüllungen, die in dem nächsten Schritt nach dem Drucken hergestellt werden.

Längs der Länge der Bahn 15 sind verschiedene Indexmarken aufgedruckt. Die Abstände dieser Marken (welche Punkte oder feine Querlinien sein können) entsprechen der Länge der zu bildenden Umhüllungsblätter. Einzelne Dekorationsmuster einer Umhüllung werden also zwischen zwei benachbarten Indexmarken aufgebracht.

Das Band 15 verläuft nach dem Verlassen der Presse und dem Trocknen der Tinte über verschiedene Walzen zu einer Aufwickeltrommel 40. Kurz vor dem Eintreten in die Aufwickeltrommel wird das Band über rotierende Schlitzmesser 41 "und 41a nach Fig. 6 geleitet, welche das Band in mehrere nebeneinander liegende Streifen gleicher Breite zerschneiden, von denen jeder mit 15a bezeichnet ist. Die Breite der Streifen 15a entspricht der Höhe der zu formenden Umhüllungen. Nach dem Aufwickeln des nunmehr in Streifen 15a geteilten Bandes 15 auf die Trommel 4.0 sind unabhängige" Rollen gedruck-

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ter Vorratsstreifen speziell orientierten Kunststoffmaterials auf der !Trommel angeordnet. Diese können unabhängig voneinander abgenommen und als Vorrat zum Herstellen von Umhüllungen in den im folgenden beschriebenen Herstellungsprozeß eingesetzt werden.

Wie die Pig. 1 und 2 zeigen, kann der Herstellungsvorgang nach der Erfindung auf zweierlei Weise ausgeführt werden.

Die eine Fertigungsart nach Pig. 1 ist die indirekte Fertigungsart, in welcher Glasgefäße zunächst auf übliche Weise hergestellt und behandelt werden. Diese Gefäße werden gesammelt und transportiert oder aufbewahrt. Zur Inbenutzungnahme werden sie palettiert zu einer Einheit 50 befördert, in der sie von der Palette abgenommen und einer üblichen Aufgabevorrichtung 51 zugeleitet werden, von wo sie zu einer oder mehreren Fördervorrichtungen 52 gelangen. Die Fördervorrichtung 52 führt die Glasgefäße B (vgl. Fig. 19) zu einer Einführungszeitspindel 53, welche die Gefäße B voneinander entfernt und sie mit linearem, räumlichen und zeitlichen Abstand in Spannern 54 an dem Band festlegt (vgl. Fig. 12). Die Spanner 54 sind in gleichen Abständen an einer Förderkette 55 einer Gefäßbehandlungsmaschine 56 befestigt, wobei sie in einen Vorschubpfad hineinragen und über Kettenräder 57 und 58 laufen, die von Wellen 59 und 60 der Maschine 56 getragen werden. Die Welle 59 ist mit einer üblichen Antriebstransmission oder einem Getriebe ausgerüstet (welches in Fig. 1 durch den Pfeil dargestellt ist), das von einem Antriebsmotor 61 angetrieben wird. Der Antrieb 55 für die Gefäßspanner 54 erfolgt im Gegenuhrzeigersinn über den endlosen Förderweg, welcher von den Kettenrädern 57 und 58 vorgegeben ist.

Wie Fig. 1'2 zeigt, werden die Spanner 54 mittels einer zentralen Spindel 52 getragen, die einen Rollenmitnehmer 63 aufweist, welcher in einer Nockenlaufbahn 64 entlangläuft,

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welche sich etwa längs des Pfades des Antriebs 55 der Masphine 56 erstreckt. Die Achsen der Gefäße B werden nach dem Verlassen der abstandgebenden Strecke 53 im zeitlichen Abstand mit den Matten der Spanner 54 bewegt. Bei abfallenden Teilen der Nockenbahn 64a werden die Spanner 54 abgesenkt und Klauen 54b greifen um die Bördelung F am oberen Ende des jeweiligen Gefäßes. Nach Vollendung dieses Greifvorganges werden die Spanner 54 mit dem Förderer 55 in der vorbeschriebenen Bahn bewegt. Nachdem die Gefäße ergriffen worden sind, hebt sich die Nockenbahn in einem Abschnitt 64b wieder an und die Spanner werden damit zusammen mit den Gefäßen von dem Förderer 52 abgehoben.

In dieser "indirekten" Ausführungsform der Erfindung werden die Gefäße beim Hindurchbewegen durch einen Wärmetunnel 65, der eine Wärmequelle, wie beispielsweise umlaufende heiße Luft aufweist, temperiert.

Ein wesentliches Merkmal ist, daß die Gefäße auch bei Temperatur von wenigstens 79,5 ⁰G (oder nahe der Schmelztemperatur des Kunststoff materials) aufgewärmt sind, während der Aufbringezeit der Kunststoffumhüllung. Der Tunnelvorheizofen heizt die mit Hilfe der Spanner 54 in ihn hereingebrachten Gefäße auf eine Temperatur im Bereich von 79,5 bis 149 ⁰C auf. Wenn beispielsweise das zuvor erwähnte schäumbare PoIystyren-Kunststoffmaterial zum Einsatz gebracht wird, dann liegt die bevorzugte Temperatur der Glaswände der Gefäße B in der Größenordnung von 105 ⁰C. Dieses unterstützt die Kontrolle über die Formung der aufgeschrumpften Umhüllung. Die Vorheiztemperatur des Glases schwankt in Abhängigkeit von dem Charakter des für die Umhüllung benutzten Kunststoffmaterials, so u.a. von der Zusammensetzung und der Dicke.

Nach dem Verlassen des Tunnels 65 werden die auf eine erhöhte Temperatur gebrachten Gefäße B in einen runden Pfad im Bereich des Kettenrades 58 gebracht und axial ausgerichtet ver-

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tikal über einen Spanndorn 66 (Fig. 9). Die Spanndorne 66 sind in gleichen Abständen um den Revolverkopf 67 der Umhüllungsformmaschine 68 angeordnet. Der Revolverkopf 67 wird mittels einer nicht dargestellten Differentialtransmission angetrieben, die mit der vertikalen Welle 60 der Gefäßbehandlungsmaschine in Verbindung steht, die ihrerseits wieder mit den Getrieben der Revolverköpfe 67 zu deren Umdrehung verbunden ist. Jeder Revolverkopf 67 dreht sich also synchron mit dem Förderer 55 und dem Spanndorn des Revolverkopfes 67 und kann beschleunigt oder verlangsamt werden in bezug auf die mitten der Spanner 54 des Förderers 55 mit Hilfe einer Differentialtransmission.

Die Gefäße B bewegen sich überlappend und übereinanderpassend mit dem Aufspanndorn 66 (Fig. 21). Die Kunststoffumhüllungen 69 werden dann angehoben und teleskopisch über das untere Ende des jeweiligen Gefäßes geschoben. Dies wird in der sogenannten Auswurfzone der Maschine 68 wie folgt vorgenommen. Es sei auf Fig. 14 verwiesen, in welcher das Zusammenwirken von Gefäß B und Umhüllung 69 am Anfang der Auswurfzone dargestellt ist. Über dem Aufspanndorn ist eine Abstreifhülse 7Ö gelagert. Wenn diese Abstreiferhülse 70 angehoben wird, verschiebt sie die Kunststoffumhüllung 69 vertikal von dem Aufspanndorn über das Gefäß B (Fig. 16). Die Vertikalbewegung der Kunststoffumhüllung 69 wird von einer Nockenwalze 71 (Fig. 9) überwacht, die drehbar mittels einer Welle 73 an einem Schaft 72 befestigt ist. Die Walze 71 läuft über einen unteren Nocken 74, der mit dem umlaufenden Revolverkopf 67 stationär in Beziehung steht. Das ansteigende Segment 74 des Nocken hebt die Stange 72 und, den Abstreifer 70 in die geeignete Höhe, in welcher die Umhüllung 69 über das Gefäß geschoben wird (Fig. 16). Der Nocken 74 geht dann zurück und der Abstreifer 70 wird wieder in eine inaktive Stellung abgesenkt. Wie Fig. 21 darstellt, wird der Abstreifer 70 während jeder Umdrehung des Revolverkopfes 67 einmal einem Abhebe-und Absenkzyklus unterworfen.

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Die Umhüllung 69 wird mit Hilfe des Aufspanndornes 66 dimensioniert und ist dabei ein wenig größer als der Durchmesser des Gefäßes B. Die in dem Gefäß B innewohnende Hitze bewirkt dann "ein leichtes Schrumpfen der Kunststoffumhüllung, welches in Kombination mit der eiförmigen Gestalt der Umhüllung 69 nach dem Abstreifen von dem Aufspanndorn die Umhüllung-auf dem Gefäß an ihrem Platz hält für den nächsten Arbeitsvorgang.

Die Kunststoffumhüllung 69 erhält ihre Naht durch Hitze und Druck, der durch einen heißen Nahtbildner 75 aufgebracht wird; ein Nahtbildner 75 ist einem Revolverkopf 67 zugeordnet radial innen und gegenüber jedem Aufspanndorn 66. Der Nahtbildner 75 hat einen nach vorn gerichteten stabförmigen Teil mit einer Oberfläche 76, die radial in Kontakt gebracht wird mit der Außenseite der sich überlappenden Endäschnitte des Kunststoffmaterials der Umhüllung 69, welches um den Aufspanndorn 66 gelegt ist. Die Oberfläche 76 wird durch eine innengelegene nicht dargestellte elektrische Widerstandsheizung aufgewärmt. Die Verbindung der Enden des Kunststoffblattes bewirkt an der Umhüllung 69 eine axiale Naht. Pig. zeigt, daß die Umhüllung 69 nach dem lösen von dem Aufspanndorn 66 beim Bilden der axialen Naht die Tendenz hat, eine etwas eiförmige Gestalt anzunehmen und damit mit dem über Kopf angeordneten Gefäß in Reibungsberührung kommt, womit das in Stellung halten der Umhüllung 69 unterstützt wird. Pig. 21 zeigt, wie die Umhüllung 69 angebracht und von dem Gefäß B getragen wird, etwa von der 10-Uhr-Position des Revolverkopfes 67 zu der 6-Uhr-Position, von wo ab der Pfad des Trägers der Ilaschenspanner tangential devergiert. J¹Ig. zeigt, daß diese tangentiale Position ungefähr bei der 12-Uhr-Position in dieser Figur eintritt.

Der Träger 55 durchquert dann einen Tunnel 77 in der Längsrichtung, der eine langgestreckte Ofenkammer darstellt, die •auf eine Temperatur aufgeheizt ist, bei welcher die Hülle auf die Konturen des Gefäßes B eng anliegend aufschrumpft.

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Dieser Aufschrumpfvorgang ist in Pig. 18 dargestellt, der das Gefäß und die Plastikumhüllung während des Aufschrumpfens in dem Ofentunnel 67 zeigt.

Zum Aufheizen wird durch den Ofentunnel 77 heiße Luft vertikal hindurchgeleitet, während sich die Gefäße in Längsrichtung durch den Tunnel bewegen. Die Lufttemperatur kann in weiten Grenzen schwanken. In Abhängigkeit von der Zusammensetzung des benutzten Kunststoffes, der Dicke der Umhüllung und der Zeit, die in dem Tunnel zum Aufschrumpfen der Umhüllung auf das Gefäß zur Verfügung steht.

Bei der Verwendung von geschäumtem Polystyren kann die Dicke etwa 1,25 mm betragen bei einer Verweilzeit im Tunnel zwischen 4 und 6 Sekunden. Die heiße Luft hat dabei eine Temperatur von etwa 204 ⁰C. Die Verweilzeit in der Kammer 77 wird darüber hinaus eine Punktion der Produktionsmenge sein. Bei einer Produktionsmenge von beispielsweise 150 Stück pro Minute braucht der Tunnel nicht ungewöhnlich lang zu sein, um eine Aufheizung für die Dauer von 4 bis 6 Sekunden zu erhalten.

Ein anderer Kunststoff, beispielsweise Polyethylen, benötigt zu der Herstellung der Umhüllungen 69 höhere Ofentemperaturen und längere Zeiten. Die meisten schrumpfbaren thermoplastischen Kunststoffe, die geeignet sind für eine wirtschaftliche Produktion, sind in brauchbaren Raten einsetzbar bei Ofentemperaturen im Bereich von 79,5 bis 426 ⁰G. Die Benutzung heißer oder aufgeheizter Glasgefäße führt zu sehr günstigen Resultaten, wenn die Temperatur des Gefäßes in der Größenordnung von 79,5 bis 149 °C liegt, wenn die Plastikumhtillung auf das Gefäß aufgeschrumpft wird, in Abhängigkeit von dem zum Einsatz gebrachten Kunststoffmaterial und der Dicke der Umhüllung.

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Beim Aufbringen der Plastikumhüllung 69 auf das Gefäß B steht der Bodenrand der Umhüllung ein wenig unter die Bodenfläche des Gefäßes B über und zwar um einen in Pig. 16 und 17 mit 0 bezeichneten Betrag. Nachdem die Umhüllung der Hitze im Tunnel 77 ausgesetzt worden ist, schrumpft das untere Ende- der Kunststoffumhüllung um die untere Rundung des Gefäßes herum, wie es in Fig. 20 bei 78 dargestellt ist. Die Plastikumhüllung legt sich darüber hinaus an die Bodenoberfläche 79 des Gefäßes an und bildet bei 80 einen ringförmigen Kunststofflagering, um das Kunststoffüberzogene Gefäß B mit einer Sohlenoberfläche zu versehen. Die Orientierung des Kunststoffmaterials in der Querrichtung T unterstützt dabei das Aufschrumpfen der Umhüllung um die Fußrundung des Gefäßes und die dichte Anlage an der Bodenlageringoberfläche. An dem gegenüberliegenden oberen Ende der Umhüllung so^t der Orientierungsfaktor für eine sanfte Abschlußlinie und ein gutes Anliegen der Umhüllung am Halsabschnitt des Gefäßes. Die früher beschriebenen Anteile der T- und M-Orientierungsfaktoren sind stark materialabhängig und sorgen dafür, daß die Umhüllung eng und sanft mit gefälligen Außenlinien über das Gefäß gezogen ist.

Wenn die mit einer aufgeschrumpften Plastikumhüllung versehenen Gefäße B¹ den Ofen 77 verlassen (Fig. 13), dann führt sie der Träger 55 zu einem Abgabeförderer 81. Die Rollen 63 der Spanner 54 folgen dann dem sich absenkenden Abschnitt 74d der Mockenbahn, welche die Gefäße rasch auf die geschlossene und flache Oberfläche 82 des Förderers 81 aufsetzt. Dieses Aufschlagen der Gefäße B¹ auf die Oberfläche 82 bewirkt eine Art Aufbügelkraft für die aufgeschrumpften Umhüllungen im Bereich des lageringes 80 am Boden des Gefäßes B^!, womit jegliche Unregelmäßigkeiten im Bereich der Naht ausgeglichen werden. Die Lageroberfläche an dem Boden des Gefäßes wird damit standfest und eben, so daß das Gefäß auf einer horizontalen Unterlage nicht wackeln kann.

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Wie Fig. 1 zeigt, überführt der Förderer 81 die fertigen Gefäße zu einer Pack- und Fracht- oder Vorratsstation. Das Ergebnis dieses Herstellungsverfahrens ist ein Glasgefäß mit Boden und Fußabschnitt sowie einem ringförmigen Bodenteil, welche mit einer Plastikbedeckung überzogen sind, womit das Gefäß eine Polsterung erfahren hat, welche es gegen vorschriftswidrige Behandlung und Stöße schützt.

Im Gegensatz zu der indirekten Ausführungsform nach Fig. 1 beschreibt die Ausführungsform nach Fig. 2 eine direkte Ausführungsform der Erfindung, welche von der Verwendung heißer Blätter oder eben hergestellter Gefäße B ausgeht. Bei der direkten Ausführungsform sind die Glasgefäße mittels einer üblichen Gefäßformungsmaschine 83 durch Schmelzen in ihre endgültige Form gebracht. Eine solche Maschine ist beispielsweise als ¹¹I-S"-Gefäßmasehine (individuelle Abschnittsmaschine) bekannt und wird verkauft von der Emhart Corporation. Beschrieben ist diese Maschine am Anfang der Seite 326 des Handbuches für Glasherstellung, gedruckt und ausgegeben von F. V. Tooley, Ogden Publishing Company, New York, N.Y., zweite Auflage 1957. Verschiedene andere Maschinen zum Herstellen von Glasgefäßen sind gleichfalls in dem Handbuch aufgeschrieben und mögen auch genauso geeignet sein wie die Maschine 83 nach Fig. 2. Oie geformten Glasgefäße B werden über einen Förderer 84 einem Glühbehandlungsofen 85 zugeleitet. Der Ofen 85 kann von üblichem Aufbau sein, so daß die Glasgefäße in ihm mit einer Temperatur von etwa 426 ⁰C bis 540 °C aus der Formmaschine 83 eingeleitet werden. In dem vorderen Teil des Ofens wird die Gefäßtemperatur bis über den Deformationspraikt erhöht, der für verschiedene Glaszusammensetzungen schwankt. Für eine Hat r i um-C al ζ iumosrid-Zusammensetzung des Gefäßglases wird der Glühpunkt etwa in der Größenordnung von 585 bis 595 °G liegen. Danach werden die Gefäße in einer bestimmten überwachten Abstufung abgekühlt bis auf Umgebungsoder Behandlungstemperabur. In dem Glühzyklus nach der Erfindung gibt der Ofen 85 die Gefäße ,)».loeh bot einer Temperatur auf den Förderer ah, welche geei-s-not ist, zum Einführen heißer

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Gefäße in die Maschine 56. Wenn den Gefäßen auf dem Transport eine Abkühlung zugestanden wird, dann werden die Gefäße den Ofen bei etwa 102 G verlassen und weiter abgekühlt werden auf die gewünschte Temperatur von 935 bis 105 °C in dem Augenblick, in dem die Gefäße und Kunststoffumhüllung in der Maschine 68 miteinander verbunden werden. Die Abgabe der Gefäße aus dem Ofen 85 wird mit Hilfe einer Entladevorrichtung 86 vorgenommen, welche die Gefäße auf den Förderer 52 aufgibt. Während der Förderung auf dem Förderer 52 werden die Gefäße B mittels der Versorgungsschnecke 53 auf den gewünschten Abstand geschoben und dann auf den Träger 55 mit den Spannern 54 abgegeben. Die Vorheizung, welche in Fig. 1 mit 65 angegeben ist, kann in diesem Fall entfallen. Eine teilweise Vorheizung 65 kann jedoch nützlich sein zur Überwachung der Abkühlung der Gefäße auf ihrem Weg zum Zusammenbringen mit der Plastikumhüllung. Auf jeden Fall wird bei der direkten Ausführungsform die von der Herstellung her vorhandene Wärme ausgenutzt, indem heiße Gefäße zum Einsatz kommen. Damit werden Wärmemengen eingespart. Darüber hinaus wird eine besondere Behandlung der Gefäße nach dem Glühen, wie Packen, Palettieren, Stauen und dergleichen vermieden, womit sich die Produktionskosten senken lassen.

Die Maschine 68 zur Herstellung der KunststoffUmhüllungen 69 ist. bereits zuvor beschrieben worden. Im folgenden wird an Hand der Fig. 7 bis 9 und 21 eine ausführlichere Beschreibung vorgenommen.

Der Kunststoffstreifenvorrat ist in Fig. 1 auf einem umlaufenden Ständer 87 angeordnet, wobei die Streifenoberfläche bereits mit dem gewünschten Aufdruck versehen ist. Vor Führungswalzen 88, 89, die den Streifen nach dem Abrollen von dem Vorratswickel S-förmig führen, wird der Streifen verdrillt, so daß die bedruckte Oberfläche außen zu liegen kommt, wenn der Streifen über die Walze 89 hinwegläuft. Der Streifen

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läuft durch die Führungswalzen 88, 89 in vertikaler Lage S-förmig hindurch. Wie die Pig. 7, 8 und 21 zeigen, passiert der Streifen dann ein Paar Zuführwalzen 90, 91, die ihn zu einer Zuführtrommel 92 weiterleiten, wobei sich die bedruckte Seite auf der Außenseite der Trommel befindet. Zwischen den Walzen 88, 89 und dem Walzenpaar 90 ur.d 91 befindet sich eine Photozellen-Registriereinheit 93, welche die lineare Beziehung der sich wiederholenden Muster des Streifens relativ gegenüber einem umlaufenden Schneidemessers 94 aufrechterhält. Ein gleichmäßiger Zug der Walzen 90 und 91 (Fig. 7, 8 und 21) überwacht die Bewegung des Streifens zu der Zuführtrommel 92. Die Rollen 90, 91 sind gleichmäßig angetrieben über eine Antriebsverbindung 112 von einer Differentialvorrichtung 95, die von einem Elektromotor 96 angetrieben wird.

Mache dem Passieren der Walzen 90, 91 wird der vordere Abschnitt des Streifens durch Vakuum gegen die vertikale zylindrische Oberfläche von der Versorgungstrommel 92 gezogen, wofür in dieser Oberfläche eine Reihe von Öffnungen 97 vorgesehen ist (Fig. 7). Der Unterdruck wird durch eine nicht dargestellte Zuleitung an die Öffnungen 97 gelegt und erzeugt durch einen Eingriff am Getriebe des Antriebes des Revolverkopfes 67. Das umlaufende Messer ist auf einer umlaufenden Welle 99 angeordnet, welches getriebemäßig verburden ist mit dem Getriebe der Versorgungstrommel 92. Der relative umfangsmäßige Größenunterschied der Versorgungstrommel 92 und des umlaufenden Messers 94 liegt in der Größenordnung von 3:1, so daß für jede Umdrehung der Versorgungstrommel 92 das Messer 94 drei Umdrehungen vollführt, womit das vertikale Blatt 94a des Messers 94 drei Längen von dem Kunststoffstreifen abschneidet. Oie Trommel 9? hat eine Umfangsgeschwindigkeit, die ein wenig schneller ist als die der Zuführwalzen 90, 91, die den Streifen bewegen. Durch die Anwendung eines Vakuums ist der Schlupf des Streifens auf der Trommel, wenn diese dem Messer 94a zugeführt wird, relativ gering. Der Streifen 15a ist damit, nachdem das Messer ihn

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abgeschnitten hat, gespannt und das nachschleppende Ende des abgeschnittenen Streifens wird von dem nachfolgenden vorderen Ende des nächsten Blattes beschleunigt, wobei die nacheinander geschnittenen Blätter voneinander getrennt in Reihe angeordnet sind. Der Umfang der Trommel 92 befindet sich in unmittelbarer Nähe der äußeren Oberfläche der Aufspanndorne 66, wenn sie infolge des Umlaufes des Revolverkopfes 97 an der Trommel vorbeibewegt werden. Der Abstand zwischen der Oberfläche dee Aufspanndornes 66 und der der Versorgungstrommel 92 entspricht etwa dem Eineinhalbfachen der Dicke des Streifens 15a. Wenn während des Umlaufes des Revolverkopfes 97 die Achse des Aufspanndornes 66 in eine Durchmesser-Verbindungslinie zwischen den Achsen des Revolverkopfes 67 und der Trommel 92 zusammenfällt, dann wird der abgeschnittene Kunststoffstreifen, der nun die Abmessungen eines Umhüllungsblattes 69a aufweist, von der Versorgungstrommel auf den Aufspanndorn 66 übertragen.

Diese Übertragung des Blattes 69a ist insbesondere in Fig. 10 dargestellt. Der Aufspanndorn 66 ist an dem Revolverkopf mittels einer vertikal verlaufenden Hohlwelle 106 drehbar gelagert. Die Welle 106 überwacht dabei die Umlaufbewegung des Aufspanndornes um seine Achse. längs des Umfanges des Aufspanndornes sind mehrere Vakuumöffnungen 107 verteilt angeordnet, die durch die innere Kammer 108 unter Unterdruck gesetzt werden. Die Kammer 108 ist durch die zentrale Bohrung in der Welle 106 an eine Vakuumquelle angeschlossen. Obwohl nur eine Reihe von Vakuumöffnungen dargestellt ist, erweisen sich mehrere Reihen als nützlich. Wenn die Leitkante 102 eines Umhüllungsblattes 69a die Öffnungen 107 des Aufspanndornes bedeckt, dann wird das Blatt an dem Aufspanndorn festgehalten. In diesem Augenblick befindet sich der Aufspanndorn am Anfang der Aufwickelzone der Revolverkopfdrehung. Die Welle 106 ist auf nicht dargestellte Weise mit dem Getriebe des Revolverkopfes verbunden. Der Aufspanndorn 66 wird dabei gegen den Uhrzeigersinn (Pig. 21) gedreht oder um Λ 1/2 Umdrehungen im Bereich der Aufwickelzone. Das Blatt 69a wird damit auf den

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Aufspanndorn aufgewickelt und das nachgeschleppte Ende 103 des Blattes überlappt die vordere Kante 102 des nachfolgenden Blattes bis zur gestrichelten Linie 104 (Fig. 10). Während des Umlaufes des Aufspanndornes im Bereich der Aufwickelzone wird das Kunststoffblatt 69 a an dem Aufspanndorn mit Hilfe einer stationären Windungsplatte 110 festgehalten, die an dem Rahmen 111 der Streifenzuführmaschine befestigt ist (Fig. 7 und 21). Die im Druck einstellbare Windungsplatte 110 sorgt für einen festen Halt auf den Aufspanndorn aufgewickelten Kunststoffstreifens.

Der an jedem Aufspanndorn vorgesehene Schweißbalken 75 befindet sich auf einem Radius des Revolverkopfes, der durch die Achse des Aufspanndornes hindurch verläuft und eine Umdrehung des Aufspanndornes 66 um 450 ° bringt die Enden des Plastikstreifens vor dem Schweißbalken zur Überlappung (Fig. 11). An die Windungszone schließt sich bei der Revolverkopfbetätigung die Schweißzone an, in welcher der Schweißbalken 75 die überlappenden 'itreifenteile durch ein Heranfahren berührt und durch das Aufbringen von Hitze und Druck miteinander verschweißt, wodurch auf dem Aufspanndorn eine zylindrische Umhüllung 69 entsteht (Fig. 9).

Der innere Umfang der Umhüllung 69 wird, wie Fig. 10 zeigt, von dem Außenumfang des Aufspanndornes bestimmt und die Höhe der Umhüllung 69 ergibt sich aus dem zuvor beim Streifenschneiden gebildeten Abstand zwischen den Rändern 100 und 101. Auf der Oberfläche der Umhüllung 69 sind Aufdrucke vorgesehen, welche durch die Abschnitte 107 repräsentiert werden. Nach dem Verschweißen wird der Schweißbalken 75 radial vom Revolverkopf zurückgezogen und die gebildete Umhüllung befindet sich in einer Stellung, aus welcher sie an das Gefäß B abgegeben werden kann. Das aufgeheizte Gefäß B fährt oberhalb der Umhüllung heran, wo sich die Bewegungsbahn des Aufspanndornes und der Umhüllung 69 mit dem des Gefäßns B treffen im Bereich der 12-Uhr-Position nach Fig. 21". Wie schon zuvor beschrieben worden ist, bewegen sich der Träger 55 und der

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■Revolverkopf 67 synchron miteinander, so daß die Umhüllung f-.-9.in der 12-Uhr-Posi tion axial unterhalb des Gefäßes B w liegen "kommt. Beide T<?i'le, 69 und B, bewegen sich daraufhin in einem gemeinsamen bogenförmigen Pfad mit gleicher Geschwindigkeit. Die Teile kommen dann in die Auswurfzone, in welche der Abstreifer 70 angehoben wird, bis die Umhüllung 69 über das Gefäß gezogen ist, wie es aus Fig. 16 hervorgeht. Danach wird der Abstreifer 70 wieder abgesenkt, um den Aufspanndorn 66 für die nächste Umdrehung des Revolverkopfes und das Vorbeiführen an der Zuführtrommel 92 vorzubereiten. Vor der nächsten Windungszone wird der Aufspanndorn 66 iim 540 zurücklaufend gedreht, so daß sich die Vakuumöffnungen gegenüber der Zuführtrommel 92 an einem tangential en Punkt der Streifenübertragung befinden. In der Zwischenzeit setzt das mit der Umhüllung zusammengebrachte Gefäß seinen gebogenen und danach graciegerichteten Weg in dem Heiztunnel fort, wo die Umhüllung fest auf das Gefäß aufschrumpft, wie zuvor beschrieben wurde.

Die Erfindung ist in Verbindung mit der Herstellung von Glasgefäßen beschrieben. Die Vorteile der Erfindimg lassen sich aber auch erzielen bei der Verbindung von Plaefcikumhüllungen mit Behältern oder Gefäßen aus anderem Material.

Das Plastikmaterial, welches zum Herstellen der Umhüllungen eingesetzt wird, kann in weiten'Grenzen innerhalb der thermoplastischen Materiale abgewandelt werden, wobei diese schäumend oder nicht schäumend sein mögen. Der Kunststoff soll l^:*n£S des Umfanges der Umhüllung orientiert sein, wie zuvor im einzelnen beschrieben worden ist, und die Dicke des Materials soll so ausgewählt werden, daß sie für den Pedeckungszweck und das vorgesehene Design geeignet ist.

Einige praktische Beispiele für die Dicke des Plastikstreifens sind:

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1. Für geschäumtes Material wird, eine Dicke im Bereich von 0,25 mm bis 2,5 mm empfohlen.

2. Bei nicht geschäumtem Material bewegt sich die bevorzugte Dicke zwischen 0,0625 und 0,175 mm.

Beispiele für geeignete thermoplastische Materialien sind Copolymere von Carboxylsäure, die ein Monomer mit Ethylen enthalten (verkauft unter dem Handelsnamen "Surlyn"), PoIyethylenen, Polypropylene, Polystyrene und Polyvinyl Chloride mittlerer oder geringerer Dichte, wobei dies nur einige der verfügbaren thermoplastischen Materialien sind.

Patentansprüche;

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Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren sum Herstellen einer rohrförmigen, aufschrumpfbaren Kunststoffumhüllung, die fest auf die Oberfläche eines zerbrechlichen Behälters aufbringbar ist, gekennzeichnet durch die Verfahrensschritte des Extrudierens einer flachen Bahn aus thermoplastischem Material in einer Längsrichtung, des Aufbringens einer Längsspannung auf diese Bahn in Richtiing der Extrusion, um das thermoplastische Material zu strecken und ihm eine starke Orientierung in der Längsrichtung zu geben, des a.uf eine gewünschte Breite Schneidens der gestreckten Bahn, des Bedrückens der einen Bahnoberfläche mit einem Muster, des Schneidens der bedruckten Bahn in mehrere Längsstreifen derart, daß die einzelnen Querabmessungen der Höhe der zu formenden rohrförmigen Umhüllungen entsprechen, des Schneidens der Streifen in aufeinanderfolgende Längen flacher Umhüllungsblätter mit einer Länge, daß sie mit tibermaß um einen Aufspanndorn legbar sind, des Umlegens eines Blattes in Längsrichtung um den Aufspanndorn, so daß. sich entgegengesetzte Enden überlappen, des Verschweißens der sich überlappenden Abschnitte des Blattes auf dem Aufspanndorn zur Bildung einer rohrförmigen Umhüllung und des axialen Abstreifens der rohrförmigen Umhüllung von dem Aufspanndorn.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß auf die einzelnen Streifen im Abstand der zu bildenden Umhüllungsblätter Kennmarken aufgedruckt werden, welche die Hüllenblätterlängen zwischen aufeinander folgenden Kennmarken anzeigen, und daß die Streifen in einzelne Umhüllungsblattlängen geschnitten werden, wobei die aufgedruckten Dekorationen irr den aufeinander folgenden von den Streifen geschnittenen Blättern auf die Blätter passen.

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3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß geschäumtes thermoplastisches Material aufgeschäumt wird, so daß ein expandiertes zelliges thermoplastisches Material extrudiert wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zunächst eine erste Hautoberfläche an einer Oberfläche des extrudierten thermoplastischen Materials geformt wird und daß eine zweite Oberflächenhaut an der entgegengesetzten Oberfläche des extrudierten thermoplastischen Materials geformt wird, wobei die Tiefe der ersten Oberflächenhaut wenigstens 1,2 mal größer ist als die Tiefe der zweiten Oberflächenhaut.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß diejenige Oberfläche der geschäumten Bahn bedruckt wird, an der die zweite Fautoberflache ausgebildet ist.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das extrudierte thermoplastische Material quer zur Richtung der Extrusion orientiert wird und der Betrag der Orientierung in Extrusionsrichtung wenigstens zweimal größer ist als der Betrag der Orientierung quer znr Extrusionsrichtung.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß einer der Streifen auf eine Zuführtrommel aufgeleitet und an dieser mittels Vakuum festgehalten wird, daß der Streifen dann an der Zuführtrommel in bestimmten Abständen durchschnitten wird zur Bildung aufeinanderfolgender TJmhüllungsblätter, daß die Umhüllungsblätter dann um Aufspanndorne gewickelt werden, indem das vordere Ende ,jedes Umhüllunfrsblattes mit dem Aufspanndorn in Berührung gebracht und an ihm gehalten wi rd und daß das Umhüllungsblatt bei sich drehendem Aufspanndorn

um diesen gelebt wird, v/obei sich die Enden des Blattes Zwecke eine ^ Vers ο ^li//el ßeno überlappen.

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8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet,-daß die sich überlappenden Enden des um ■ den Aufspanndorn gewundenen Umhüllungsblattes miteinander verschweißt werden mit Hilfe eines sich über die Länge der Umhüllung erstreckenden aufgeheizten Schweißbalkens, der unter Druck radial nach innen gegen die überlappenden Enden auf dem Aufspanndorn gedrückt wird.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das vordere Ende des Umhüllungsblattes mit dem Aufspanndorn in Berührung gebracht wird und daß der Aufspanndorn zum Zwecke des Aufwickeins des Blattes ein und einhalb Umdrehungen ausführt und daß der langgestreckte aufge-, heizte Balken an einer Seite des Aufspanndornes diametral gegenüber der Stelle, wo das Blatt den Aufspanndorn berührt, angeordnet ist.

10. Verfahren zum festen Aufbringen einer schützenden Umhüllung auf die äußere Oberfläche eines zerbrechlichen Behälters durch Aufbringen einer rohrförmigen Umhüllung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Umhüllung von dem Aufspanndorn axial bis in eine vorbestimmte Stellung über den Behälter geschoben wird, daß der Behälter und die Umhüllung in eine Wärmekammer eingefahren werden, da(B in der Wärmekammer so viel Hitze zugeführt wird, daß die Umhüllung über die benachbarten Oberflächenbereiche des Behälters schrumpft und daß der "Behälter mit der Oberflächenbedeckung aus der Kammer y> er ausgeführt wird.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Umhüllung über der> Bodenteil des Behälters gezogen wird, indem der obere Rand der Umhüllung den Behälter bis ru einer bestimmten Höhe ei Tirrill i eßt und der untere Rand über don Bod^n des Behälters zunächst überhängt, und daß die Umhüllung auf die bedeckten Oberflächen ar den Seilen

'des B^Vntprp aufsohl umpft. vobei am Boden des Behäliers oiTi -H '" ff'»-mi ^r Lancriiif π ) ni < Li .

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1?. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der "bedeckte Behälter nacii dem Herausführen aus der Wärmekammer und solange er sich noch auf einer erhöhten Tempfratur befindet, in axialer TU chtung mit seinem ^oden freien eine harte Oherflache gedrückt wird, urn den Podenrir^H-f ' J. der Plastikbec'i^oi-ung zu glätten und eine standfeste Bodenfläche zu bilden.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 his 1°, dadurch rekern^eiehnet, daß der Behälter eine Glasflasche ist, die während des Aufbringens dpr Umhüllung auf eine erhöhte Temperatur von wenigstens 7^C?, 5 °C gebracht ist.

14. Verfahren nach Anspruch 1⁷i, dadurch gekennzeichnet, daß die Piaschentemperatur in dem Bereich von 7^Q, b rniii M° Ii egt.

15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Gefäß, welches sich unterhalb der Vorheiztemperatur befindet, in eine Heizkammet:¹ eingebracht wird, wo die Π-lastemperatur auf den angegebenen Wärmebereich erwärmt wird.

16. Verfahren nach Anspruch I4, dadurch gekennzeichnet, daß der Behälter während seiner Herstellung einer Glühbehandlung unterworfen wird, wobei das Behälterglas gleichmäßig von einer Höchsttemperatur von etwa 483 °C abgekühlt und aus der Glühbehandlung nach dem Abkühlen auf den Temperaturbereich von 79

ausgenommen wird.

turbereich von 79»5 bis 143 ⁰C aus der Glühbehandlung her-

17· Verfahren zum Herstellen eines Kunststoff bedeckten Glasgefäßes, dadurch gekennzeichnet, daß die Gefäße aufrecht und mit ihrem Hals an Spannern hängend im,Abstand voneinander mittels eines Förderantriebes in einer Bahn bewegt werden, die einen gebogenen Wandumlauf aufweist, daß im Bereich dieser Bahn eine Anzahl von Aufspanndornen im .Abstand der Gefäßabstände in einer Kreisbahn bewegt wird,

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deren Radius dem Radius "des besagten Endwendeabschnittes der Förderbahn entspricht, daß die kreisförmige Bahn neben dem Endwendeabschnitt der Förderbahn der Flaschen angeordnet ist, daß aus thermoplastischem schrumpfbarem Material bestehende flache Streifen bestimmter Abmessungen nacheinander auf die Aufspanndorne aufgebracht werden, wenn sie gegen eine Aufbringstation neben der kreisförmigen Bahn gebracht werden, daß die Streifen auf die Oberflächen der Aufspanndorne aufgewickelt werden, wenn diese sich durch die neben der Zuführposition befindenden Aufwickelposition bewegen, daß die gegenüberliegenden Endabschnitte des um den Aufspanndorn gewickelten Streifens zur Ausbildung einer endlosen rohrförmigen Umhüllung miteinander verbunden werden, wenn sich der Aufspanndorn durch eine Schweißposition bewegt, daß die Bewegungen der Gefäße und der Aufspanndorne aufeinander abgestimmt werden, um die Aufspanndorne in Übereinstimmung mit den Flachen durch eine Auswurfzone geführt werden, in welcher die Umhüllungen relativ gegenüber den Aufspanndornen verschoben und teleskopisch über die unteren Enden der an dea Überkopfförderer angeordneten Flaschen geschoben werden, daß die Gefäße mit den aufgeschobenen Umhüllungen nach dem Verlassen des Endwendeabschnittes durch eine Heizkammer längs der Förderbahn geführt werden, daß die Gefäße mit den Umhüllungen in der Heizkammer auf eine Temperatur gebracht werden, die ausreicht, die thermoplastischen Umhüllungen dicht auf die Gefäße aufzuschrumpfen und daß die umhüllungsbedeckten Gefäße von den Spannern der Förderer abgegeben werden.

18. Verfahren nach Anspruch 17» dadurch gekennzeichnet, daß sich die Glasgefäße bei der Beförderung auf einer erhöhten Temperatur von etwa 79,5 °G befinden, wenn sie den Endbogenabschnitt der Förderbahn erreichen.

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19. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Glasgefäße durch eine Vorheiskammer geführt werden, bevor sie den Endbogenabschnitt der Förderbahn erreichen, und daß die Glasgefäße in dieser Kammer auf die erhöhte Temperatur aufgewärmt werden.

20. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die G-lasgefäße unmittelbar von der Gefäßherstellung ausreichende Temperatur zwischen 79»5 und I40 ⁰C an den Endbogenabschn.itt des Förderers abgegeben werden.

21. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Gefäße einzeln vertikal ausgerichtet im zeitlichen und räumlichen Abstand auf einen Zuführförderer herangeführt werden in Übereinstimmung mit Spannern, die sich zum Ergreifen der Gefäßhälse absenken und die Gefäße nach dem Ergreifen mitführen.

22. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß den Aufspanndornen in der Form vorgegebene Streifen zugeführt werden, welche so lang sind, daß sie die Umfangsdimensionen des Aufspanndornes überschreiten und sich "beim Aufwinden auf den Aufspanndorn mit ihren Enden überlappen.

23. Verfahren nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß die sich überlappenden Endaboc^Tmitte der Streifen durch Wärme und Druck auf dem Aufspanndorn miteinander verbunden werden.

24. Verfahren nach Ansp^ich 23, dadurch gekennzeichnet, daß der thermoplastische Streifen aus geschäumtem, zellularem !■fat er i -? 1 b e st eh t.

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■ ^. Verf nKt'<=mnach einem der Ansprüche 17 "bis 24, gekennzeichnet,, daß das Zuführen der thermoplastischen Streif pp. zu de.r> ihtfsp^nndorner von einer -..Vorrat srolJe eines B+rei^pnthp^mo-nlaBtiSC¹IeP. Faterials aus erfolgt über ei ■>■>«* der 2ηΐ""Λντ· station benachbarte Zuführtrommel, welche dap vordere Tünde jedes Streifens an der Trommel •^Rthält, das "hintere Fnde ,jedes Streifens abschneidet, während Fach die £\jführtroüimel dreht urd daß das vordere ¹³UId¹O -inflgp. strei ^⁰FP ei.r»qn-der AufSO^nndo^ne zugeführt wird. '■■■-■- ,

26. Verfahren-nach einem der Ansprüche 17 bis 25, dadurch f-elcennzeichnet, daß die Umhüllung in aufrechter Richtung vor· den Aufspanndornen über die Gefäße geschoben werden bis zu einer solchen Höhe-, daß das wintere Ende der Umhüllung ein Stück über den Boden des Gefäßes heraussteht, so daß die Umhüllung über die Seitenoberflächen des Gefäßes und eine ringförmige Lageroberfläche am Bodenende des Gefäßes schrumpft.

27, Verfahren nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß die umhüllungsbedeckten Gefäße vor -der Abgabe von den Spannern des Förderers abwärts bewegt werden in einen festen, pressenden Kontakt mit einer darunterliegenden horizontalen Oberfläche, wobei dieser Kontakt ein Aufbügeln der die ringförmige Lagerflache schließenden Umhüllungsteile bewirkt, womit eine standfeste Bodenoberfläche des Gefäßes gebildet wird.

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