DE2203958B2

DE2203958B2 - Gasbildner fuer die herstellung von zellenbeton

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Publication number: DE2203958B2
Application number: DE19722203958
Authority: DE
Inventors: Der Anmelder Ist
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1972-01-28
Filing date: 1972-01-28
Publication date: 1976-01-29
Also published as: DE2203958A1

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf Gasbild-•er für die Herstellung von Zellenbeton.

Bekannt ist die Verwendung von feingemahlenem inetallischen Aluminium für diesen Zweck. Nachteilig ist llabei, daß Aluminium teuer und schlecht zu mahlen ist. Damit wird der Preis eines solchen Gasbildners hoch.

Es ist auch bekannt, einen Gasbildner aus Abfallprodukten der Aluminiumproduktion zu gewissen, wobei Von Filterrückständen ausgegangen wird, die bei der Herstellung von Aluminium und Aluminiumlegierungen »uf thermischem Wege anfallen. Bei einem solchen, aus (der UdSSR-Erfinderschein 1 49 342 bekannten Verfahren wird eine aluminiumhaltige Legierung einer Vakuumfiltration in Erzglühöfen unterworfen, und es werden nach der Reduktion des Aluminiums Abfälle in Form von Filterrückständen erhalten, die 50 bis b0% Al, 4 bis 5% Fe, 8 bis 10% Mn und andere Beimengungen enthalten. Diese Filterrückstände werden zusammen mit getrocknetem Quarzsand auf eine spezifische Oberfläche von 5000 bis 6000 cm-'/g gemahlen.

Nachteilig ist hierbei, daß die Filterrückstände einen nur geringen Aluminiumgehalt aufweisen und ebenfalls schwer zu mahlen sind. Damit ist auch ein so gewonnener Gasbildner teuer und zudem wenig aktiv. Da auch nur geringe Mengen an Filterrückständen anfallen, hat sich ein auf diese Weise gewonnener Gasbildner nicht durchsetzen können.

Aus DT-PS 9 32 178 ist es bekannt, in Kugelmühlen feingemahlene Aluminiumkrätze zur Herstellung eines hydraulischen Binders aus niehthydraulisehem Kalk zu verwenden, wobe^;: darauf hingewiesen wird, daß ein solcherart hergestellter Mörtel durch seine quellenden Eigenschaften ein poriges Gefüge erhalten kann. Bei diesen bekannten Maßnahmen geht es mithin um die Erhöhung der hydraulischen Aktivität des Bindemittels, wobei sich im abbindenden Mörtel oder Beton auf Grund des verdampfenden Anmachwassers Poren bilden können. Damit ist hier das Problem, ein> n billigen und günstigen Gasbildner für Zellenbeton zu finden,

nicht angesprochen.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, einen

qualitativ hochwertigen Gasbildner zur Herstellung von Zellenbeton aufzuzeigen, der keine wertvollen Ausgangsmaterialien voraussetzt und keiner aufwendigen Aufbereitung bedarf.

Zur Lösung dieser Aufgabe wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, beim Schmelzen von Al-Legierungen anfallende Abfallschlacke, von der zum Mahlen die bis

ίο zu 70% Metallteilchen enthaltende Fraktion der Korngröße 0,3 bis 1,2 mm abgetrennt wird, als Gasbildner für die Herstellung von Zellenbeton zu verwenden.

Auf diese Weise wird die Verwendung der beim Schmelzen von Aluminiumlegierungen anfallenden

ι j Schlackenfraktion, die bisher als Abfallprodukt verworfen wurde, auf günstige Weise möglich. Da diese Schlacken eine gegenüber dem metallischen Aluminium geringere Plastizität haben, gestaltet sich auch das Mahlen einfacher.

:o Es ist zweckmäßig, Schlacken regenerierter Aluminiumlegierungen als Ausgangsmateria! zu nehmen, wobei dann die abgetrennte Fraktion zur Beseitigung der Chloride mit Wasser gewaschen wird, das in einer Menge genommen wird, die das Aufrechterhalten eines

js neutralen Mediums oder eines diesem nahen Mediums gewährleistet, und vor dem Mahlen getrocknet wird.

Es ist weiterhin zweckmäßig, wenn die abgetrennte Schlackenfraktion vor dem Mahlen mit einem schüttbaren Schleifmaterial gemischt wird. /.. B. mit Quarzsand.

und zwar in einem Gewichtsverhältnis von 1 : 1 bis 1 : 20, vorzugsweise 1 ·. 1 bis 1 : 2. Uubei überziehen sich die Sandkörnchen mit einer Schicht des Metalls der sich zermahlenden Metallteilchen, so daß die gasbildende aktive Oberfläche vergrößert wird, was zu einer

}S qualitativ hochwertigen Porenstrukuir lührt, und so daß die metallüberzogenen Teilchen ein spezifisches Gewicht aufweisen, daß etwa dem des übrigen Sandes entspricht, so daß eine gleichmäßige homogene Verteilung in der Mischung gesichert ist.

4C Die vorliegend als Gasbildner vorgeschlagenen Schlacken enthalten bis zu 35% Metallteilchen der Aluminiumlegierung, bis 35% AbOi, bis 20% Salze NaCl, KCI und kleine Mengen von Mg. Mn, Zn, Cu. MgO, S1O2 und andere. Auch die letztgenannten

4S Bestandteile können in alkalischem Medium Gas entwickeln, was die Wirksamkeit des vorgeschlagenen Gasbildners erhöht.

Die Schlackenfraktion von weniger als 1,2 mm Korngröße erhält man durch Mahlen und Klassieren der

w Schlacke, wobei die die Granulen von mehr als 1,2 mm Korngröße, die bis 90% Teilchen der Aluminiumlegierung enthalten, zum nochmaligen Einschmelzen abgetrennt und zurückgeleitet werden, während die Fraktion von weniger als 1.2 mm. die bisher als Abfallprodukt

s^ verworfen wurde, als Gasbildner dient.

Es wurde festgestellt, daß die chemische Zusammensetzung der Schlacken nach der Korngrößenverteilung inhomogen ist. Den größten Gehalt metallischer Bestandteile weist die Fraktion OJ bis 1,2 mm auf. In

ho kleineren Fraktionen der Schlacke sinkt der Gehalt an MetalUeilchen der Aluminiumlegierung stark ab. Die Fraktion von 0,3 bis 1,2 mm wird /ur Verwendung als Gasbildner auf 2 bis 5 mm Teilchengröße gemahlen.

Im Zusammenhang damit, daß in den Schlacken das Schleifmaterial Tonerde enthalten ist. weisen ihre MetalHcilchen gegenüber dem reinen Aluminium größere Sprödigkeit auf, weshalb das Mahlen im Vergleich zum Mahlen gleichgroßer Granulen aus

reinem Aluminium um das 1,1- bis l,25fache intensiver vor sich geht.

Ais Rohstoff für die Gasbildnerherstellung können beim Schmelzen regenerierter Aiuminiumlegierunsen anfallende Krätzschlacken verwendet werden'die lcfbis 20% Metallteilchen der Al-Legierung, bis 20% AI2O3.65 bis 70% Salze NaCl, KCl, CaCb und geringe Mengen von Mg, Mn, Zn, Cu, MgO, S1O2 enthalten. Die Salze, die in dieser Abart von Schlacken in großer Menge enthalten sind, sind Beimengungen, die die Aktivität des Gasbildners herabsetzen, weshalb sie, z. B. durch Waschen mit Wasser, entfernt werden, sollen. Dabei ist das Waschmedium zur Verhinderung einer Oxydation des Aluminiums neutral oder nahezu neutral zu haken.

Beim Waschen werden die löslicher. Salze NACl KCI, MgCb, CaCb entfernt, wobei nach der Trocknung der von den Salzen gewaschenen Schlacke der Gehalt der Schlacke an Metallteilchen der Al-Legierung wächst.

Somit erhält man durch vorhergehendes Absieben • der Fraktion von weniger als 0,3 mm Korngröße oder vorhergehendes Absieben und Waschen der löslichen Salze mit Wasser Schlacke beider Abarten (Fraktion 0,3 bis 1,2 mm) mit einem Gehalt an Metallteilen der Al-Legierungen bis 70%. |edoch kann das Mahlen von Schlacken, die beim Schmelzen von den Gütevorschrif- ,_s ten entsprechenden Aluminiumlegierungen anfallen sowie der von den Salzen gewaschenen Schlacken, die beim Schmelzen regenerierter Aluminiumlegierungen anfallen, zu Gasbildner von 2 bis 5 mm Korngröße aufwendig sein. Außerdem können die Körner des erhaltenen Gasbildners schuppige Form aufweisen, wodurch die Bildung der günstigen kugelförmigen Poren im Zellbeton erschwert wird.

Zur Verkürzung der Mahldauer und Erzielung kugelförmiger Körner des Gasbildners mischt man die u abgetrennte Fraktion der Schlacke vor dem Mahlen mit einem schüttbaren Schleifmaterial, z. B. mit Quarzsand, in einem Gewichtsverhältnis Schlacke zu Sand von 1 : 1 bis 1 : 20, worzugsweise 1:1 bis 1:2, und mahlt zur Erzielung kugelförmiger Teilchen von 2 bis 5 mm Durchmesser.

Der Sand besitzt eine gute Schleiffähigkeit, bewirkt beschleunigtes Mahlen des Gemisch«» auf den erforderlichen Feinheitsgrad und beseitigt auch eine eventuelle Explosionsgefahr, die Aluminiunistaub an Luft hat. _4<i

Die mikroskopische Untersuchung der Struktur verschiedener Gemische von Schlacke und Sand, gemahlen auf eine Korngröße von 2 bis 5 mm, ergab, daß zum Unterschied von der blätterigen Struktur des Aluminiumpulvers die Aluminiumteilchen in den das- so bildnern Kugelform aufweisen. Außerdem überziehen sich die Teilchen der Kieselerde mit einem dünnen Aluminiumfilm. Der Film haftet fest an der Oberfläche des Fnndes, so daß, wie erwähnt, auf Grund des dem übrigen Sand des Mörtels entsprechenden spezifischen ss Gewicht des Gasbildnerteilchen diese sich im Mörtel gleichmäßig verteilen und eine gleichmäßigere Struktur des Zellenbetons erhalten wird.

Zum besseren Schutz der Teilchen aus Aluminiumlegierungen vor Oxydation ist es möglich, das Mahlen der (,₀ Schlacke der l-raktion 0. J bis 1,2 mm zusammen mit dem Schleifmaterial oder ohne dieses in neutralem Medium. z. B. im Medium von Stickstoff mit einem Ciehalt an Sauerstoff von nicht mehr als 8%. durchzuführen. Außerdem ist es möglich, zur Intensivierung des Mahlprozesses und Verhinderung des Zusammenballens der feingemahlenen Teilchen in das zu mahlende Material in geringer Menge I et te, z. Ii. technisches Stearin oder Paraffin, einzuführen. Besonders zweckmäßig ist es, die Fette in einer Menge einzuführen, die zur Bildung einer drei- bis viermolekularen Schicht auf der Oberfläche der Teilchen ausreichend ist. Jedoch ist es notwendig, den unter Einführung von Fetten in das Gemisch erhaltenen Gasbildner vor dessen Verwendung einer zusätzlichen Behandlung zur Entfernung des Fettfilmes von den Teilchen zu unterwerfen.

Nachstehend wird die Erfindung an Hand von Ausführungsbeispielen weiter erläutert.

Beispiel 1

Aus den beim Schmelzen von den Gütevorschriften entsprechenden Aluminiumlegierungen anfallenden Krätzschlacken, die bis 35% metallisches Aluminium enthalten, wird durch Sieben auf dem Rüttelsieb oder nach der Methode der Elektronenscheidung die Fraktion der Klasse 0,3 bis 1,2 mm abgetrennt, die 70% Metallteilchen der Legierung auf Aluminiumbasis; 25% AI2O3; 5% Beimengungen Mg, Mn, Zn, Cu, MgO, S1O2 und ?% Salze NaCI, KCl enthält. Die in dem Gasbetongemisch in unbedeutenden Mengen enthaltenen löslichen Salze üben modifizierende Wirkung aus, indem sie die Konzentration der Ionen (OH) erhohen, die Bindepigenschaften des Gemisches aktivieren, weshalb sie aus dieser Abart der Schlacken nicht ausgewaschen zu werden brauchen.

Die genannte Fraktion der Schlacke wird in einer Kugelmühle gemahlen und nach der Maßgabe der Zerkleinerung auf eine Korngröße von 2 bis 5 μηι durch den Gasstrom in Zyklone befördert, in denen das Mahlprodukt abgeschieden und zum Abfüllen in die Verpackung geleitet wird.

Das Mahlprodukt stellt einen Gasbildner dar. dessen Korner schuppige Form aufweisen, die der Form der Körner cer Aluminiumpuder ähnlich ist.

Beispiel 2

Den Gusbildner erhält man analog zu Beispiel 1. Zur Intensivierung des Mahlprozesscs mischt man die obengenannte Fraktion der Schlacke vor dem Mahlen mit einem Schleifmaterial, z. B. mit Quarzsand, in einem Verhältnis Schlacke zu Sand von 1 ■ 2 (nach dem Gewicht) und mahlt zum Erzielen von 2 bis 5 μιη großen Teilchen des Gasbildners.

Als Schleifmatcrial kann man auch ronerde. Karbunindpulver usw. verwenden.

Durch das Mahlen der Schlacke zusammen mit dem Sehlcifmaterial wurde es möglich, die Mahldauer um das 1,3- bis 2,0fache zu verkürzen und kugelförmige Körner des Gasbildners von 2 bis 5 μηι zu erhalten.

Beispiel 5

Zur Herstellung von Gasbildner verwendet man beim Schmelzen regenerierter Aluminiumlegierungen anfallende Schlacken, die bis 20% metallisches Aluminium und 70"/(p Salze NaCl. KCl enthalten. Zur Entfernung dieser Salze aus den Schlacken werden sie in einem Zwiinjj«·mischer mit Wasser gewaschen. Das Wasser ninrnt man in einer Menge, die das Aufrechterhalten eines zentralen Mediums oder eines diesem nahen Medium«- gewährleistet. Nach dem Waschen wird die Salzlösung abgezogen, der feste Teil bei einer Temperatur von 100 bis 11O¹C getrocknet und aus diesem zum Mahlen die Fraktion 0,3 bis 1,2 mm abgetrennt. Dann mahlt man diese Fraktion zum Erz elendes Gasbildners analog zu Beispiel 1.

Beispiel 4

Den Gasbüdner erhält man analog zu Beispiel 3. Zur Jntensivierung des Mahlprozesses mischt man die abgetrennte Fraktion der Schlacke vor dem Mahlen mit getrocknetem Quarzsand in einem Verhältnis Schlacke zu Sand von 1 :2 (nach dem Gewicht) und mahlt zum Erzielen einer Korngröße der Teilchen des Gasbildners von 2 bis 5 μπι. Die erhaltenen Teilchen des Gasbildners sind kugelförmig.

Die Aktivität des erhaltenen Gasbildners bestimmt man nach der gasvolumetrischen Methode, d.h. nach der Menge des ertwickelten Gases beim Anmachen des Gasbildners mit Alkali (NaOH), verglichen mit der durch 1 g entfettetes Aluminiumpuder entwickelten Casmenge.

Das Volumen des durch eine Einwaage von 1 g Aluminiumpuder theoretisch entwickelten Gases berechnet man nach der Gleichung

2 Al + 3 Ca(OH)₂ = 3 CaO · AbO₃ + 3 H₂.

54 g Aluminium entwickeln 3 χ 22,4 = 67,2 I Wasserstoff, d. h. Ig Aluminiumpuder entwickelt unter normalen Bedingungen 67,2 :54 = 1245 cm³ Gas. Den Kolben mit dem Alkali und dem Aluminiumpuder (dem Gasbildner) erwärmt man auf eine Temperatur von 40° C (annähernde Temperatur des Zellengemisches vor der Wärmebehandlung). Bei dieser Temperatur betrug das Volumen des durch 1 g Aluminiumpuder entwickelten Gases 1470 cm³.

Das Volumen des durch 1 g des in Beispiel 1 ur.d 3 erhaltenen Gasbildners entwickelten Gases betrug 930 bzw. 940 cm³. Folglich betrug die Aktivität der Gasbildner

930- KK)

1470 ^ ^ ·

verglichen mit dem reinen Aluminiumpuder.

Folglich muß man für eine gleichwertige Einwirkung auf den Zementmörtel oder Kalkmörtel oder Kalkzementmörtel (in Abhängigkeit von dem Gehalt aktivem Aluminium) je 1 m³ (Gassilikat) um

KK)
63

1,6MaIc

mehr Gasbildner gegenüber entfettetem Aluminiumpuder, d.h. ungefähr 500 · 1,6 = 800g verbrauchen. Die Körner des erhaltenen Gasbildners wie auch die Körner der Aluminiumpuder weisen jedoch schuppige Form •uf.

Die im Beispiel 2 und 4 erhaltenen Gasbildner weisen eine Aktivität von 20%, verglichen mit der entfetteten Aluminiumpuders, auf (die Aktivität wurde nach der

Tabelle 1

Bezeichnung des Materials

Gasbeton mit Gasbildner nach
Beispiel 1
Beispiel 2
Beispiel 3
Beispiel 4

Gasbeton auf Aluminiumpiiderbasis

Dichte (kg/m») oben beschriebenen gasvolumetrischen Methode bestimmt).

Folglich muß man für eine gleichwertige Einwirkung auf das Gasbetongemisch (in Abhängigkeit von dem Gehalt an aktivem Aluminium) je 1 m³ Gasbeton um fünfmal mehr Gasbildner, verglichen mit Aluminiumpulver, verbrauchen, d. h. 500 ■ 5 = 2500 g. Die Körner der erhaltenen Gasbildner wissen eine Größe von 2 bis 5 μΐη auf und waren kugelförmig.

Zur technischen Prüfung des Gasbildners bereitet man das Gemisch aus folgenden Komponenten: Sand. gemahlen auf eine spezifische Oberfläche von 3000 cm²/g; Portlandzement mit einer Festigkeil von 400 kp/cm²; Kalk mit einer Aktivität von 45%. is Die Prüfung der Gasbetone erfolgte mit Mörteln zweier Zusammensetzungen:

1. für die Herstellung von 1 m³ tragendem wärmeisolierendem Gasbeton: Zement 257 kg; Sand 460 kg; Kalk 22 kg;

2. für die Herstellung von 1 m³ wärmeisolierendem Gasbeton: Zement 140 kg; Sand 294 kg; Kalk 12 kg. Das Verhältnis Wasser/Feststoff betrug 0,55 bis 0,5R. Zur Erzeugung der Porosität führte man in das Betongemisch Gasbildner, hergestellt nach der, Beispiels len 1 Dis 4, und parallel zum Vergleich Aluminiumpuder ein, von deren Teilchen vorher der Fettfilm entfernt wurde. Zur Herstellung von 1 m³ tragendem wärmeisolierendem Beton führte man jeweils 800 g Gasbildner (d.h. um 1,6 Male mehr als Aluminiumpuder), erhalten wie im Beispiel 1 und 3 beschrieben, und jeweils 2500 g Gasbildner (d. h. um 5 Male mehr als Aluminiumpuder), erhalten wie im Beispiel 2 und 4 beschrieben, ein. Außerdem wurde zum Vergleich eine Partie von tragendem wärmeisolierendem Gasbeton aus dem Mörtel derselben Zusammensetzung auf der Basis von Aluminiumpuder bereitet, die in einer Menge von 500 g je 1 m³ Gasbeton genommen wurde.

Zur Herstellung von 1 m³ wärmeisolierendem Gasbeton führte man jeweils 1080g Gasbildner (d.h. um 4c 1,6MaIe mehr als Aluminiumpuder), erhalten wie im Beispiel 1 und 3 beschrieben, und jeweils 3375 g Gasbildner (d. h. um 5 Male mehr als Aluminiumpuder), erhalten wie im Beispiel 2 und 4 beschrieben, ein. Außerdem bereitete man zum Vergleich eine Partie von tragendem wärmeisolierendem Gasbeton aus dem Mörtel derselben Zusammensetzung auf der Basis von Aluminiumpuder, die in einer Menge von 0,675 g genommen wurde.

Nach der Aufblähung der Masse und der anschlieuenden Wärmebehandlung der Erzeugnisse wurden sie einer Prüfung unterworfen. Die wichtigsten physikalisch-mechanischen Kennwerte der erhaltenen tragenden und wärmeisolierenden Betone sind in der Tabelle Nr. 1, die der wärmeisolierenden Betone in der Tabelle ss Nr. 2 angeführt.

PoroMtät

700 700 700 700

700 51.9
51,0
53,9
^r>2.6

Druck	Zug	("eil.
festigkeit	festigkeit	keil
(kp/cm-)	(kp/cm²)	(%)
58	7.0	14,8
57,0	7,1	14.5
59,5	7,8	13,6
60	7.2	14.0

57,5

16

	Tabelle 2	Bezeichnung des Materials	22	03 958	Druck	8	Zug	Feuchtig
	Lfd.				festigkeit		festigkeit	keit
	Nr.				(kp/cm?)	(kp/cmJ)	(o/o)
7 ^		Gasbeton mit Gasbildner nach	Dichte	Porosität
	Beispiel 1			13,0	2,85	21,8
1.	Beispiel 2	(kg/m3)	(%)	13,1	2.9	21,9
2.	Beispiel 3			13,9	2,9	22,9
3.	Beispiel 4	400	65	13,8	2,85	22,1
4.	Gasbeton auf Aluminiumpuderbasis	400	65,4	12,9	2,8	22
5.	400	68
400	69,0
400	64

Bei der Untersuchung der Makrostruktur der Gasbetone, hergestellt auf der Basis von Aluminiumpuder und Gasbildner, wurde erkannt, daß in den Gasbetonen auf der Basis von Gasbildner die Poren gleichmäßiger als in den Gasbetonen auf der Basis von Aluminiumpulver verteilt sind.

Dieser Effekt wird dadurch erzielt, daß der Gasbildner, der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt wird, je 1 m³ Gasbeton in bedeutend größerer Menge als die Aluminiumpuder eingeführt wird, wodurch es möglich wird, diesen im ganzen Volumen des Gemisches gleichmäßiger zu verteilen.

Die Poren im Beton sind kugelförmig. Ihre Zahl je Flächeneinheit ist größer als in den Gasbetonen auf der Basis von Aluminiumpuder, die Größe der Poren aber um 1,25 bis 1,5 Male geringer.

Dies ist darauf zurückzuführen, daß der Gasbildner auf der Basis von Schlacken einen höheren Feinheitsgrad als das Aluminiumpuder aufweist

Wie aus den Tabellen zu ersehen ist, gewährleistet die vollkommene Struktur der Gasbetone auf der Basis von Gasbildner gute physikalisch-mechanische und wärmephysikaüsche Eigenschaften.

In jedem konkreten Fall soll die Menge des Gasbildners, die je 1 m³ Zellenbeton benötigt wird, nach

ι $ der Menge des freien Aluminiums dem Verbrauch von Aluminiumpuder je 1 m³ Beton äquivalent sein, die als Vergleichsstoff jeweils für die konkrete Zusammensetzung des Mörtels, aus dem Zellenbetone hergestellt werden, genommen wird. Dabei soll man zur Bestim-

mung des Äquivalentes die Aktivität des Gasbildners und der Aluminiumpuder nach der gasvolumetrischen Methode bei einer Temperatur bestimmen, dt; der Temperatur des Zellengemisches beim Aufblähen entspricht

Das oben Dargelegte zeigt, daß der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erhaltene Gasbildner für die Herstellung von Zellenbetonen eine hohe Aktivität und einen hohen Feinheitsgrad aufweist Dies macht es möglich. Gasbeton auf der Basis von Gasbildner mit einer vollkommeneren Struktur sowie höheren physikalisch-mechanischen und wärmephysikalischen Eigenschaften, verglichen mit den auf der Basis vor Aluminiumpuder hergestellten Gasbetonen, zu erhalten Durch den Ersatz des Aluminiumpuders, das ein teure Produkt ist, und durch den erfindungsgemäßen Gasbild ner wird ein bedeutender wirtschaftlicher Effekt erzielt

Claims

Patentansprüche:

1. Verwendung von beim Schmelzen von Al-Legierungen anfallender Abfallschlacke, aus der zum Mahlen die bis zu 70% Metallteilchen enthaltende Fraktion der Korngröße 0,3 bis 1,2 mm abgetrennt wird, als Gasbildner für die Erzeugung von Zellenbeton.

2. Verfahren zur Gasbildnerherstellung für Zellenbeton durch die Verwendung der Abfallschlacke nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man die Fraktion einer beim Schmelzen regenerierter Aluminiumlegierungen anfallenden Schlacke zur Beseitigung der Chloride mit Wasser wäscht, das in einer Menge genommen wird, die das Aufrechterhalten eines neutralen Mediums oder eines diesem nahen Mediums gewährleistet, und sie vor dem Mahlen trocknet.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß man die abgetrennte Schlackenfraktion vor dem Mahlen mit einem schüttbaren Schleifmaterial. ■>. B. mit Quarzsand im Gewichtsverhältnis 1:1 bis 1 :20, vorzugsweise 1:1 bis 1:2 mischt.