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VERFAHREN ZUR HERST@@LUNG VON GASSILDNER FÜR ZELLENBETONE Die vorliegende
Erfindung bezieht sich auf die Herstellung eines gaserzeugenden Mittels (Gasbildners)
für Zellenbeton (Porenbeton).
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Gegenwärtig verwendet man als Gasbildner für die Herstellung von
Zellenbetonen Aluminiumpuder, die durch Feinmahlen von reinem metallischem Aluminium
ernalten wird.
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Ein solcner Gasbildner ist ein teueres mangelprodukt.
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Seine Herstellung ist aufwendig infolge schlechter Mahlbarkeit der
Aluminiumgranulen.
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Es wurde versucht, Gasbildner aus den Abfallprodukten der Aluminium@erstellung,
insbesondere auf der Grundlage von Filterrüc@ständen zu erhalten, die bei der Herstellung
von Aluminium und Aluminiumlegierungen auf t@ermischem Wege anfallen.
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Diese @ Verfauren besteht darin, daß man eine aluminiumhaltige Legierung
einer Vakuumfiltration in Erzglühöfen unterwirft und nach der Reduktion des Aluminiums
Abfälle in Form von Filterrückständen erzielt, die 50 bis 60% Al, 4 bis 5/3 Fe,
o bis 10% @n und andere Beimengungen ent@alten.
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Zur Herstellung von Gasbildner werden die genannten Pilterrückstände
zusammen mit dem getrockneten quarzsand auf eine spezifisc@e Oberfläche von 5000
bis 6000 cm2/g gemanlen (siene z.B. den Urne@erschein der UdSSR Nr. 149342, Klasse
80 b, 18/02).
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Dir Filterr@ckstände, die bei der Vakuumfiltration des Aluminiums
und seiner Legierungen erhalten werden, stellen schwer manlbare Stücke der Aluminiumlegierung
dar mit einem geringen Gehalt reinen Aluminiums, Deshalb ist der Prozed zur erstellung
von Gasbildner aus diesem wenig leistungsfähig, während der er@altene Gasbildner
eine niedrige Aktivität aufweist.
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Im Zusammenhang damit, daß bei der Vakuumfiltration des Aluminiums
die Filterrückstände in geringer menge anfallen, fand das oben bescALriebene Verfahren
keine technische Anwendung.
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Zweck der vorliegenden Erfindung ist die beseitigung der genannten
Nachteile.
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Der Erfindung wurde die Aufgabe zugrundegelegt, ein Verfahren zur
Herstellung von Gasbildner fär Zellenbetone zu entwickeln, des auf der Verwertung
soloner Abfallprodukte der Aluminiumherstellung beruht, die es möglicn machen, einen
Gasbildner
zu erhalten, der eine llohe Aktivität und einen hohen
Feinneitsgrad bei geringen Kosten desselben aufweist.
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Die gestellte Aufgabe wird dadurch gelöst, daß man bei der Herstellung
von Gasbildner für Zellenbetone durcn maulen der Abfallprodukte der Aluminiumherstellung
erfindungsgemäß als Abfallprodukte der Aluminiumnerstellung Schlacken verwendet,
die beim Schmelzen voll Aluminiumlegierungen anfallen, und zum Manlen aus diesen
Sc@lacken die Fraktion der Korngröße 0,3 bis 1,2 mm, die bis 70% Metallteilchen
entnält, abtrennt.
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Als Abfälle der Aluminiumnerstellung können Schlacken regenerierter
Aluminiumlegierungen verwendet werden. In diesem halle wäscht man zweckmäßig die
abgetrennte Fraktion von den Chloriden init Wasser, das in einer menge genommen
wird, die das Aufrecnterhalten eines neutralen Mediums oder eines diesem nauen Mediums
gewährleistet, und trocknet vor dem Mahlen.
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Die abgetrennte Scnlackenfraktion mischt man zweckmäßig in einzelnen
Fällen mit schüttbarem Schleifmaterial.
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Durch die Verwendung von als Abfälle der Aluminiumherstellung beim
Schmelzen von Aluminiumlegierungen anfallenden Schlakken wurde es möglich, den Prozeß
zur Herstellung von Gasbildner hohen Feinheitsgrades zu intensivieren, weil diese
Sciilacken ein Abfallprodukt von weniger als 1,2 mm Korngröße darstellen und eine
gegenüber dem reinen Aluminium geringere Viskosität und Plastizität aufweisen.
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Dies ist darauf zurückzuführen, daß die Schlacken bis 35% Metallteilcnen
der Legierung auf Aluminiumbasis, bis 35% Al2O3, bis 20% Salze NaCl, KCl und unbedeutende
Mengen von
Mg, Mn, Zn, Cu, MgO, SiO2 und anderer enthalten.
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Die Fraktion der Schlacke von weniger als 1,2 mm Korngröße erzielt
man durcn Mahlen und Klassieren der Schlacke, durcii die die Granulen von menr als
1,2 mm Korngröße, die bis 90% Teilchen der Legierung auf Aluminiumbasis enthalten,
zwecks Zurückleiten zum nochmaligen Einschmelzen abgetrennt werden, während die
Fraktion von weniger als 1,2 @h@ im allgemeinen als Abfallprodukt verworfen wird.
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Durch die Abtrennung aus diesen Schlacken der Fraktion ,3 bis 1,2
min, die bis 70% Metallteilchen enthält, gelingt es, einen Gasbildner mit hoher
Wirksamkeit zu erhalten.
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Es wurde festgestellt, daß die chemische Zusammensetzung der Schlacken
nacn der Korngrößeverteilung inhomogen ist. Den größten Gehalt an metallischem Bestandteil
der Schlacke weist die Fraktion 0,3 bis 1,2 mm auf. Ln kleineren Fraktionen der
Schlacke sinkt der Gehalt an Metallteilchen der Legierung auf Aluminiumbasis stark.
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Die genannte Fraktion wird bis zur Erzielung eines Gasbildners von
2 bis 5 µm Teilchengröße gemahlen. Im Zusammenhang damit, daß in den Schlacken Schleifmaterial,
die Tonerde, enthalten ist, weisen ihre Xletallteilchen gegenüber dem reines Aluminium
größere Sprödigkeit auf, weshalb ihr Mahlen gegenüber dem zahlen gleichgroßer Granulem
aus reinem Aluminium um 1,1 bis 1,25 Male intensiver vor sich geht.
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bls rohstoff für die Herstellung von Gasbildner können
beim
Schmelzen regenerierter Aluminiumlegierungen anfallende Krätzschlacken verwendet
werden, die 10 bis 20% metallteilchen der Legierung auf der Aluminiumbasis, bis
208 A1203, 65 bis 70% Salze NaCl, KCl, CaCl2 und unbedeutende Mengen von Mg, Mn,
Zn, Cu, MgO, SiO2 enthalten. Die Salze, die in dieser Abart von Schlacken in großer
Menge enthalten sind, sind Beimengungen, die die Aktivität des Gasbildners nerabsetzen,
weshalb sie aus den Schlacken, z.j3. durch Wasonen mit Wasser entfernt werden sollen.
Dabei ist das Medium zur Verhinderung einer Oxydation des Aluminiums neutral oder
nahe dem neutralen zu halten.
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Im Prozeß des wässerigen Waschens werden die löslichen Salze NaCl,
Kcl, MgCl2, CaCl2 entfernt, wobei nach der Trocknung der von den Salzen gewaschenen
Schlacke der Gahalt der Schlacke an Metallteilchen der Legierung auf Aluminiumbasis
wächst.
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Somit erhält man durch vorhergehendes Absieben der Fraktion von weniger
als 0,3 mm Korngröße oder vorhergehendes Absieben und Waschen der löslichen Salze
mit Wasser Schlacke beider Abarten (Fraktion 0,3 bis 1,2 mm) mit einem Gehalt an
Metallteilchen der Legierungen auf Aluminiumbasis bis 70%. Schlacken, die Jedoch
ist das Mahlen von@beim Schmelzen von den Gütevorschriften entsprechenden Aluminiumlegierungen
anfallen@ sowie der von den Salzen gewascnenen Schlacken, die beim Schmelzen regenerierter
Aluminiumlegi@rungen anfallen, zu Gasbildner von 2 bis 5 µm Kor@größe ein @ufweniger
Prozeß.
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Außerdem weisen die Körner den @@lton@n G@abilduers wie auch
die
Körner der Aluminiumpuder schuppige Form auf, wodurch die Bildung kugelförmiger
Poren im Zellenbeton bei der chemischen Wechselwirkung der Korner des Gasbildners
mit dem aikalieinen Medium des Mörtels erschwert wird.
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Zur Verkürzung der Mahldauer und Erzielung kugelförmiger Körner des
Gasbildners mischt man die abgetrennte Fraktion der Schlacke vor dem Mahlen mit
einem schüttbaren @ chleifmaterial, z.B. mit Quarzsand, in verschiedenem Gewichtsverhältnis
(Schlacke zu Sand 1:1 bis 1:20, vorzugsweise 1:1 bis 1:2) und mahlt zur Erzielung
kugelförmiger Teilchen von 2 bis 5 Durcnmesser.
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Der Sand besitzt eine gute Sci£ieiifähigKeit, bewirKt beschleunigtes
Mahlen des Gemisches auf den erforderlichen Feinheitsgrad und ermöglicht, zusammen
mit dem Aluminiumstaub in der Luft anwesend, die Bildung eines explosionssicheren
Gemisches. Die mikroskopische Untersucnnung der Struktur verscniedener Gemische
von Schlacke und Sand, gemahlen auf eine Korngröße von 2 bis 5 Wm, ergab, daß zum
Unterschied von der blätterigen Struktur der Aluminiumpuder die Aluminiumteilchen
in den Gaabildnern Kugelform aufweisen. Außerdem bedecken die Aluminiumteilchen,
indem sie serfallen, die Teilchen der Kieselerde mit einem dünnen Film. Der Film
iiaftet fest au der Oberfläche des Sandes, wodurch es möglich wird, bei der Einführung
des Gasbildners in den Mörtel diesen im Gemisch gleichmäßig zu verteilen und als
Folge dessen zu einer gleichmäßigeren Struktur des Zellenbetons zu gelangen.
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Zu@ besseren Schutz der 'iteilcne1 au rungen gegen Oxydation ist
es zulässi@, das Manlen der Schlacke
der Fraktion 0,3 bis 1,2 mm
zusammen mit dem Schleifmaterial oder ohne dieses in neutralem Medium, z.B. in Aledium
von Stiokvon stoff mit einem Genalt an Sauerstoff nicht mehr als 8% durchzuführen.
Außerdem ist es zulässig, zur Intensivierung des Manlprozesses und Verhinderung
des Zusammenballens der feingemahlenen Teilchen in das zu manlende Material in geringer
Menge kette, z.B, technisches Stearin oder Paraffin, einzuführen. Besonders zweckmäßig
ist es, die Fette in einer Menge einzuführen, die zur bildung an der Qberfläche
des Teilchens einer drei- bis viermolekularen Schicht ausreichend ist. Jedoch ist
es notwendig, den unter Einführung von Fetten in das Gemisch erhaltenen Gasbildner
vor dessen Verwendung einer zusätzlichen Behandlung zwecks Entfernung des Fettfilmes
von den Teilchen des Gasbildners zu unterwerfen.
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Es soll darauf hingewiesen werden, daß bis heute die Schlacken der
Fraktion von weniger als 1,2 mm Korngröße, die bei der Herstellung von Aluminiumlegierungen
anfallen, als unwiederbringliche Verluste angesehen und zur Halde gefahren wurden.
Die von uns vorgesonlagene Verwertung dieser Schlacken für die Herstellung von Gasbildner
statt der Aluniniumpuder bei der Herstellung von Zellenbetonen machte es möglich,
einen bedeutenden wirtschattlichen effekt zu erzielen. Das erfindungsgemäße Verfahren
zur Herstellung von Gasbildner wird in den nachstehend angeführten Beispielen beschrieben.
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beispiel 1. Aus den beim Schmelzen von den Gütevorschri£-ten
entsprechenden
Aluminiumlegierungen anfallenden Krätzschlacken, die bis 35% metallisches Aluminium
enthalten, wird durch Sieben auf dem Rüttelsieb oder nach der Methode der Elektronenscheidung
die Fraktion der Klasse 0,3 bis 1,2 mm abgetrennt, die 70% Metallteilchen der Legierung
auf Aluminiumbasis; 25% Al2O3; 5% Beimengungen Mg, Mn, Zn, Cu, MgO, SiO2 und 2%
Salze NaCl, KCl enthält. Die in dem Gasbetongemisch in unbedeutenden Mengen enthaltenen
löslichen Salze, üben modifizierende Wirkung aus, indem sie die Konzentration der
Ionen (OH) erhöhen, die Bindeeigenschaften des Gemisches aktivieren, weshalb sie
aus dieser Abart der Schlacken nicht ausgewaschen zu werden brauchen.
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Die genannte Fraktion der Schlacke wird in einer Kugelmühle gemanlen
und nach der Maßgabe der Zerkleinerung auf eine Korngröße von 2 ois 5 µm durch den
Gasstrom in Zyklone befördert, in denen das Mahlprodukt abgeschieden und zur Abfüllen
in die Verpackung geleitet wird.
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Das Mahlprodukt stellt einen Gasbildner dar, dessen Körner schuppige
Form aufweisen, die der Form der Körner der Aluminiumpuder ähnlich ist.
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beispiel 2. ben Gasbildner erhält man analog zu beispiel 1. Zur Intensivierung
des Liahlprozesses mischt man die obengenannte Fraktion der Schlacke vor dem Mahlen
mit einem Schüttschleifmaterial, z.B. mit Quarzsand, in einem Verhältnis Schlacke@
Sand von 1:2 (nach dem Gewicht) und manlt zum Erzielen
von 2 bis
5 µm großen Teilchen des Gasbildners.
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Als Schleifmaterial kann man auch Tonerde, Karborundpulver usw. verwenden.
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Durch das Mahlen der Schlacke zusammen mit dem Schleifmadas terial
wurde es möglich, die manldauer um 1,3 bis 2,0-fache zu verkürzen und kugelföm/ige
Körner des Gasbildners von 2 bis 5 µm zu erhalten.
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Beispiel 3. Zur Herstellung von Gasbildner verwendet man beim Schmelzen
regenerierter Aluminiumlegierungen anfallende Schlacken, die bis 20% metallisches
Aluminium und 70% salze NaCl, KCl enthalten. Zur Entfernung dieser Salze aus den
Schlacken werden sie in einen Zwangsmischer mit Wasser gewaschen. Das Wasser nimmt
man in einer Menge, die das Aufrechter@ halten eines neutralen Mediums oder eines
diesem nahen Mediume gewährleistet. Nach dem Wasc@en wird die Salzlösung abgezogen,
der feste Teil bei einer Temperatur von 100 bis 1100C getrocknet und aus diesem
zum Mahlen die Fraktion 0,) ois 1,2 mm abgetrennt. Dann mahlt man diese Fraktion
zum Erzielen von Gasbildner analog zu beispiel 1.
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beispiel 4. Den Gasbildner erhält man analog zu Beispiel 3. Zur Intensivierung
des Mahlprozesses miscnt man die abgetrannte Fraktion der Schlacke vor dem manlen
mit getrocknetem Quarzsand in einem Verhältnis Schlacke: band von 1:2 (nach dem
Gewicht) und mahlt zum Erzielen einer Korngröße der Teilchen des Gasbildners von
2 bis 5 jim. Die erhaltenen Teilchen
des Gasbildners sind kugelförmig.
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Die Aktivität des ernaltenen Gasbildners bestimmt man nach der gasvolumetrischen
Methode, das neißt nach der Menge des entwickelten Gasses beim Anmachen des Gaso/ildners
mit Alkali(NaOH), verglichen mit der durch l g entfettes Aluminiumpuder entwickelten
Gasmenge.
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Das Volumen des durch eine Einwaage von 1 6 Aluminiumpuder theoretiscn
entwickelten Gases berechnet mal nacn der Gleichung 2 Al + 3 Ca(OH)2 = 7 CaO.Al2O3
+ 3H2.
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54 u Aluminium entwickeln 3 x 22,4 = 67,2 1 Wasserstoff, das heißt
l g Aluminiumpuder entwickelt unter normalen Bedingungen 67,2 : 54 = 1245 cm3 Gas.
Den Kolben mit deui Alkali und de.m Aluminiumpuder (dem Gasbildner) erwärmt man
auf eine 'L'eaperatur von 40°C (annähernde Temperatur des Zellengemisches vor der
Wärmebenandlung). Bei dieser Temperatur betrug das Volumen des durch l g Aluminiumpuder
entwickelten Gases 1470cm3.
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Das Volumen des durch 1 g des in beispiel 1 und 3 erhaltenen Gasbildners
entwickelten Gases betrug 930 beziehungsweise 940 cm3. Folglich betrug die Aktivität
der Gasbildner 930.100 = 1470 vergl@ichen mit der reinen Aluainiumpuder.
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Folglic@ muß man für eine gleichwertige Einwirkung auf den Zementmörtel
oder Kalkmörtel oder Kalkzementmörtel (in Ab-
@ängigkeit von dem
@ehalt an aktivem Aluminium) je l m3 (Gas-100 silikat) um =1,6 Male mehr Gasbildner
gegenüber ent-63 fettetem Aluminiumpuder, das neißt ungefähr 500x1,6=800 g verbrauchen.
Die Körner des erhaltenen Gasbildners wie auch die Körner der Aluminiumpuder weisen
jedoch schuppige Form auf.
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Die in @eispiel 2 und 4 erhaltenen Gasbildner weisen eine Aktivität
von 20%, vergiicnen mit der entfetteten Aluminiumpuders, auf (die Aktivität wurde
nach der oben beschriebenen gasvolumetrischen Methode bestimmt).
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Folglich muß man für eine gleichwertige Einwirkung auf das Gasbetongemisch
(in Abhängigkeit von dem Gehalt an aktivem Aluminium) je 1 m3 Gasbeton um fünf Mal
mehr Gasbildner, verglichen mit Aluminiumpulver, verbrauchen, das heißt 500x5=2500
g. Die Körner der erhaltenen Gasbildner wiesen eine Größe von 2 bis 5 µm auf und
waren kugelförmig.
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Zur technischen Prüfung des Gasbildners bereitet man das Gemisch
aus folgenden Komponenten: Sand, gemahlen auf eine spezifische Oberfläche von 30uO
cm2/g; Portlandzement mit einer Festigkeit von 400 kp/cm²; Kalk mit einer Aktivität
von 45%.
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Die Prüfung der Gasbetone erfolgte mit Mörteln zweier Zusammensetzungen:
1) für die Herstellung von 1 m3 tragender wärmeisolierendem Gasbeton: Zement 257
kg; Sand 460 kg; Kalk 22 kg; 2) für die Herstellung von 1 m3 wärmeisolierendem Gasbeton:
Zement 140 kg; Salid 294 kg; Kalk 12 kg.
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Das Verhältnis Wasser/fest betrug 0,55 bis 0,58.
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Zur Erzeugung der Porosität führte man in das Betongemisch
Gasbildner,
nergestellt nach den beispielen 1 bis 4, und parallel zum Vergleich Aluminiumpuder
ein, von deren Teiluien vorher der Fettfilm entfernt wurde. Zur derstellung von
l m3 tragendem wärmeisolierendem Beton führte man jeweils 800 g Gasbildner (das
heißt um 1,6 Male mehr als Aluminiumpuder), ernalten wie in beispiel 1 und 3 beschrieben,
und jeweils 2500 g Gasbildner (das heißt um 5 Male mehr als Aluminiumpuder), ernalten
wie in beispiel 2 und 4 beschrieben, ein. Auberdem wurde zum Vergleich eine Partie
von tragendem wänmeisolierendem Gasbeton aus aem Mortel derselben Zusammensetzung
auf der Basis von Aluminiumpuder bereitet, die in einer Menge von 500 g je l m3
Gasbeton genommen wurde.
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Zur Herstellung von 1 m3 wärmeisolierendem Gasbeton führte man jeweils
1080 b Gasbildner (das heißt um 1,6 Male mehr als Alusiniumpuder), erhalten-wie
in Beispiel 1 und 3 beschrieben, und jeweils 3375 g Gasbildner (das heißt um 5 Male
mehr als Aluminiumpuder), ernalten wie in Beispiel 2 und 4 beschrieben, ein. Außerdem
bereitete man zum Vergleicn eine Partie von tragendem wärmeisolierendem Gasbeton
aus dem Mörtel derselben Zusammensetzung auf der Basis von Aluminiumpuder, die in
einer Menge von 0,675 G genommen wurde.
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Nach der Aufblähung der Masse und der anschließenden Wärmebehandlung
der Erzeugnisse wurden sie einer Prüfung unterworfen. Die wichtigsten physikalisch-mecnanischen
Kennwerte der erhaltenen tragenden und wärmeisolierenden Betone sind in der Tabelle
Nr.l, die der wärmeisolierenden Betone in der Tabelle lfr. 2 angeführt.
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Tabelle Nr. 1
| bezeich- Druck- Zugfestig- |
| nunb des biaite, Porosi- festig- keit, Leuchte |
| materials kÜ/m3 tat,% keit, kp/cm2 kein,* |
| kp/cm2 |
| beispiel L 700 51,9 58 7,0 14,8 |
| beispiel 2 700 51,0 57, 7,1 14,5 |
| beispiel 3 700 53,9 9,5 7,8 13,6 |
| a |
| Beispiel 4 7uO 52,6 60 ruf,2 14,0 |
| Gasbeton auf |
| Al waini um- |
| puderbasis O 700 9 57,5 6,5 w 16 |
Tabelle Nr. 2
| Bezeichnung Dichte, Poro- Druck- Zugfestig- "'euch- |
| 3 |
| des. Materials kg/m sitzt, festi- keit, tigkeit, |
| keit, kp/cm2 |
| 0 |
| kp/cm2 |
| Beispiel 1 400 65 13,0 2,85 21 |
| rd o |
| 't n Beispiel 2 400 65,4 13,1 2,9 21,9 |
| 0 |
| 4, «> Beispiel 3 400 68 13,9 2,9 22,9 |
| a> d |
| 8 < Beispiel 4 400 69,0 13,8 2,85 22,1 |
| Gasbeton auf Aluminium- |
| puderbasis 400 64 12,9 2,8 22 |
Bei der Untersuchung der Makrostruktur der Gasbetone, hergestellt auf der Basis
von Aluminiumpuder und Gasbildner, wurde erkannt, daß in den Gasbetonen auf der
Basis von Gasbildner die Poren gleioc@mäßiger als in den Gasbetonen auf der Basis
von Aluminiumpulver verteilt sind.
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Dieser Effekt wird dadurch erzielt, daß der Gasbildnerj der nach
dem erfindung.sgemäßen Verfauren hergestellt wird, je 1 m3 Gasbeton in bedeutend
größerer Menge als die Aluminiumpuder eingeführt wird, wodurch es möglich wird,
diesen im ganzen Volumen des Gemisches gleichmäßiger zu verteilen.
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Die-Poren im Beton sind kugelförmig. Ihre Zahl je Flächeneinheit
ist größer als in den Gasbetonen auf der Basis von
Aluminiumpuder,
die Größe der Poren aber um 1,25 bis 1,5 Male geringer.
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Dies ist darauf zurückzuführen, daß der Gasbildner auf der Basis
von Schlacken einen höheren Feinheitsgrad als die Aluminiumpuder aufweist.
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Wie aus den Tabellen zu ersehen ist, gewährleistet die vollkommene
Struktur der Gasbetons auf der Basis-von Gasbildner gute physiklaisch-mechanische
und wärmephysikalische Eigenschaften.
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Die Erfindung wird durch die angeführten Beispiele keineswegs abgegrengt.
In jedem konkreten Ball soll die Menge des Gasbildners, die je 1 m3 Zellenbeton
benötigt wird, nach der.
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Menge des freien Aluminiums dem Verbrauch von Aluminiumpuder je 1
m3 Beton äquivalent sein, die als Vergleichsstoff jeweils für die konkrete Zusammensetzung
des Mörtels, aus dem Zellenbetone hergestellt werden, genommen wird. Dabei soll
man zur Bestimmun; des Aquivalentes die Aktivität des Gasbildners und der Aluminiumpuder
flach der gasvolumetrischen Methode bei einer Temperatur bestimmen, die der Temperatur
des Zeillengemiscnes beim Aufblähen entspricht.
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Das Obendargelegte zeigt, daß der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren
erhaltene Gasbildner für die Herstellung von Zellenbetonen eine hohe Aktivität und
einen hohen Feinheitsgrad aufweist. Dies macht es mögliche Gasbeton auf der Basis
von Gasbildner mit einer vollkommneren Struktur sowie höheren physikalisch-mechanischen
und wärmephysikalischen
Eigenschaften, verglichen mit den auf der
Basis von Aluminiumpuder hergestellten Gasbetonen, zu er@alten. Durch den Ersatz
der Aluminiumpuder, das ein teueres mangelprodukt ist, durch den erfindungsgemäßen
Gasbildner wird ein bedeutender wirtschaftlicher Effekt erzielt.