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Ver}:)indungsklemme und Verfahren zu ihrer Herstellung Die Erfindung
betrifft eine Verbindungsklemme mit einem Klemmenkörper, den ein Klemmkanal in Länysrichtung
durchdringt, sowie ein Verfahren zu ihrer Herstellung J Die bekannten Verbindungsklemmen
dieser Art, die dazu dienen, die einander zugekehrten Enden von zwei Leitern elektrisch
und mechanisch gleichachsig miteinander zu verbinden, besitzen einen Klemmenkörper
in Form einer Hülse Da die miteinander zu verbindenden Leiter unter Umständen auf
ihrer Oberfläche eine Oxidschicht tragen, was insbesondere bei Aluminiumleitern
der Fall ist, läßt sich auch dann, wenn die VerB bindungsklemme durch Verpressen
der Hülse geschlossen wird, eine gute elektrische Verbindung nur dann erzielen,
wenn vor dem Einführen der Leiterenden in die Verbindungsklemme die Oxidschicht
entfernt wird. Dies erschwert die Montage Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde,
eine Verbindungsklemme zu schaffen, die unabhängig davon, ob sie als Preßklemme
oder als Schraubklemme ausgebildet ist, die Montage vereinfacht, trotzdem aber eine
gute elektrische und mechanische Verbindung gewährleistet , Diese Aufgabe ist erfindungsgemäß
dadurch gelöst, daß der Klemmenkörper ein C-artiges Querschnittsprofil besitzt und
die beiden Schenkel des Klemmenkörpers auf ihrer Innenseite Vorsprünge in Form von
quer zur Längsrichtung des von ihnen auf einem Teil seines Umfangs begrenzten Klemitü-anal
verlaufenden Schneiden und/oder einzelnen Spitzen aufweist.
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Solche Schneiden oder Spitzen durchdringen mit Sicherheit beim Schließen
der Klemme eventuell vorhandene Oxidschicht,
so daß ein guter elektrische
Kontakt hergestellt is st. Es ist daher nie erforderlich, vor der Montage den Leiter
von der Oxidschicht zu befreien r Schneiden der Spitzen egeben jedoch auch den Vorteil
einer erhöhten mechanischen Belastbarkeit.
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Es ist zwar bei klemmen bereits bekannt, Schneiden oder Spitzen zur
Verbesserung des Kontaktes vorzusehen. Diese Klemmen besitzen jedoch mindestens
zwei an den zu erfassenden Leiter andrückbare Klemmbacken, weshalb es dort keine
Schwierigkeiten bereitet, die Kontaktfläche der Klemmbacken mit Schneiden oder Spitzen
zu versehen. Bei hälsenförmigen Klemmkörpern ist es jedoch mit einem wirtschaftlich
noch vertretbaren Aufwand nicht möglich, die den Klemmkanal begrenzende Wandung
mit in Umfangsrichtung verlaufenden Schneiden oder einzelnen Spitzen zu verschen
Im Gegensatz hierzu ermörlicht es das C-artige Querschnittsprofil des erfindungsgemäßen
Klemmenkörpers, solche Schneiden oder Spitzen ohne Schwierigkeiten herzustellen.
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Wenn im Jochteil des Elemmenkörpers Gewindebohrungen vorgesehen sind,
welche die Längsachse des Klemmkanals senkrecht schneiden und je eine Schraube fübran,
die Klemme also als Schraubklemme ausgebildet ist, ist es nicht notwendig, auch
den Jochteil auf seiner Innenseite mit Vorsprüngen zu versehen. Hingegen sind solche
Vorspringe bei einer Ausbildung als Preßklemme vorteilhaft.
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Um sowohl bei Sektorleitern von Dreileiterkabeln als auch bei solchen
von Vier leiterkabe in eine gute Anlage der Schenkel des Klemmenkörpers am Leiter
zu erzielen, iind bei einer bevorzugten Ausführungsform die Innenseiten der Schenkel
zumindest in einem Teilbereich in Schenkellängsrichtung konvex gekrümmt.
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Der Erfindung liegt fernes die Aufgabe zugrunde, ein Verfahrdn zum
Herstellen der erfindungsgemäßen Verbindungsklemme zu schaffen Diese Aufgabe ist
erfindungsgemä.ß dadurch gelöst, daß ein stabförmiger Rohling, , vorzug weise durch
Schmieden, zu einem U-ahnlichen Profilkörper umgeformt und mit den Vorsprüngen versehen
wird und daß in einem weiteren Arbeitsgang dem Profilkörper die endgültige, C-artige
Profilform des Klemmenkörpers gegeben wird.
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Durch ein solches, aus zwei Arbeitsschritten bestehendes Verfahren
können in einfacher Weise die Vorsprünge an den Innenseiten der Schenkel und gegebenenfalls
auch an der Innenseite des Jochteils hergestellt werden. Vorzugsweise erfolgt das
Umformen des stabförmigen Rohlings zu einem U-almlichen Profilkörper und das Herstellen
der Vorsprünge durch Schmieden irn Gesenk.
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Im folgende ist die Erfindung anhand verschiedener auf der Zeichnung
dargestellter Ausführungsbeispiele im einzelnen erlätert. Es zeigen: Fig. 1 eine
perspektivisch dargestellte Ansicht eines ersten Ausführungsbeispiels ; Fig. 2 eine
Stirnansicht eines zweiten Ausführungsbeispiels; Fig. 3 einen Schnitt nach der Linie
III - III der Fig. 2; Fig. 4 eine perspektivisch dargestellte Ansicht eines dritten
Ausführungsbeispiels
Ein als Ganzes mit 1 bezeichneter emmenkörper
eines Schraubverbinders besteht, da er im Ausführungsbeispiel zum Verbinden von
Sektorleitern aus Aluminium vorgesehen ist, aus einer harten Aluminiumlegierung.
Der Klemmenkörper 1 hat, wie Fig. 1 zeigt, ein C-ähnliches Profil, wobei der Jochteil
2 eine größere Stärke als die beiden Schenkel 3 und 4 besitzt, welche sich bis auf
einen schmalen Spalt nähern. Der vom Jochteil 2-und den Schenkeln 3 und 4 begrenzte
Klemmkanal 5 hat eine der Querschnittsform eines Sektor leiters 'angenähertes Ouerschnittsprofil.
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Um eine gute Anlage der Schenkel 3 und 4 sowohl an Sektorleitern eines
Dreileiterkabeis als auch solchen eines Vierleiterkabels erzielen zu können, sind,
wie Fig. 1 zeigt, die den Klemmkanal 5 begrenzenden Innenflächen der Schenkel konvex
3 und 4 in Schenkellängsrichtung/gewolbt. Ferner sind diese Innenflächen der beiden
Schenkel 3 und 4 mit in Schenkellängsflchtung, also quer zur Längsrichtung des Klemmkanals
5 verlaufenden Schneiden 6 versehen, deren Höhe und FAankenwinkel so gewählt ist,
daß sie sich beim Schließen der Klemme durch eine eventuell vorhandene Oxidschicht
des Leiters hindurch drücken. Das damit verbundene Eingraben der Schneiden 6 in
den Leiter verbessert auch die mechanische Belastbarkeit der mittels der Klemme
hergestellten Verbindung in Leiterlängsrichtung.
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Das Herstellen der Verbindung erfolgt in der Weise, daß nach dem Einführen
der Enden der beiden miteinander zu verbindenden Leiter in den'Klemmkanal 5 zwei
Schrauben 7, welche in je einer den Jochteil 2 durchdringenden und mit ihrer Längsachse
senkrecht auf der Längsachse des Klemmkanals 5 stehenden Gewindebohrungen geführt.
sind, festgezogen werden. Dabei werden die eingelegten Leiter gegen die Schneiden
6 der Schenkel 3 und 4 gedrückt. Da die Schenkel im Ubergangsbereich zum Jochteil
2 hin etwas zu federn vermögen, wird ein ausreichend hoher Ivontaktdruck
auch
dann aufrechterhalten, wenn Erschütterungen oder WSrmedehnungen auf die Klemmverbindung
einwirken.
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Der Klemmenkörper 1 wird aus einem Flachprofilstab hergeetellt,vondem
ein Rohling mit einer der Länge des Klemmenkörpers 1 entsprechenden Länge von dem
Flachstab abgeschnitten und dann im Gesenk zu einem U-ähnlichen Profilkörper geschmiedet
wird. Bei diesem Schmiedevorgang werden auch gleichzeitig die Schneiden 6 erzeugt.
Danach wird in einem zweiten Schmiedevorgang der Profilkörper in den in Fig. 1 dargestellten
Klemmenkörper umgeformt. Die Gewindebohrungen können vor dem ersten Schmiedevorgang,
zwischen den beiden Schmiedevorgängen oder hinterher eingebracht werden.
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Die Fig. 2 und 3 zeigen ein Ausführungsbeispiel in Form einer Preßklemme.
Der als Ganzes mit 101 bezeichnete Klemmenkörper unterscheidet sich von dem Klemmenkörper
1 des ersten Ausführungsbeispiels nur dadurch, daß sein Jochteil 102 frei von Gewindebohrungen
ist, wodurch der Jochteil schwächer dimensioniert werden kann,und daß der Jochteil
auf seiner den Klemmkanal 105 begrenzenden Innenfläche ebenso wie die Schenkel 103
und 104 mit in Umfangsrichtung sich erstreckenden Zähnen 106 versehen ist. Die Zähne
106 erstrecken sich im Ausführungsbeispiel ohne Unterbrechung vom freien Ende des
einen Schenkels über den Jochteil zum freien Ende des anderen Schenkels.
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Das Schließen der Klemme erfolgt in bekannter Weise durch Verpressen
des Klemmenkörpers 101. Da hierbei die Zähne 106 in die gesamte Mantelfläche der
erfaßten Leiter eindringen, ist der Kontakt sehr gut und auch die mechanische Belastbarkeit
der Verbindung hoch.
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Das Herstellen des Klenmenkörpers 101 kann in derselben Weise wie
das Ilerstellen des Klemmenkörpers 1 des Ausführungsbeispiels
gemäß
Fig. 1 in zwei ufeinander folgenden Arbeitsgängen durch Schmieden erfolgen.
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Wie Fig. 4 zeigt, kann die erfindungsgemäße Verbindungsklemme auch
als Kabelschuh eingesetzt werden. Der eigentliche, das Kabelende erfassende Klemmenkörper
201, der im Ausführungsbeispiel wie der Klejnmenkörper 101 des Ausführungsbeispiels
gemäß den Fig. 2 und 3 ausgebildet ist,besitzt an der einen Stirnseite einen laschenförmigen
Fortsatz 210, der mit einer Bohrung 211 versehen ist. Selbstverständlich wäre es
auch möglich, den Klemmenkörper 201 entsprechend dem Klemmenkörper 1 auszubilden.
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Unabhängig von der Form des Klemmenkörpers 201 kann dieser in derselben
Weise wie bei den übrigen Ausführungsbeispielen hergestellt werden. Der Rohling
muß allerdings zur Bildung der beiden Schenkel zwei seitliche Lappen besitzen.