DE2117892A1

DE2117892A1 - Druckdecke

Info

Publication number: DE2117892A1
Application number: DE19712117892
Authority: DE
Inventors: Ronald Horace Hilton Lichfield Staffordshire; Dunkley Keith William Birmingham Warwickshire Shrimpton (Großbritannien)
Original assignee: Dunlop Holding Ltd., London
Priority date: 1970-04-11
Filing date: 1971-04-13
Publication date: 1971-11-04
Also published as: DE2117892B2; CA991012A; JPS527371B1; DE2117892C3; ES390077A1; US3700541A

Description

Dr. F. Zisrnsrföin e-sn, - Dr. E. A ssrnann Dr. R. Koenigsberger - Dlpl.-Phys. R. Holzbauer - Dr. F. Zumsiein jur..

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DUEDOP HOLDIFGS LIMITED (formerly The DUlILOP 00.,LTD.)? London S.W. 1, England

Druckdecke.

Die Erfindung "betrifft Druckdecken.

Die Erfindung ist auf die Schaffung einer Druckdecke mit wünschenswerten Eigenschaften für Hochgeschwindigkeits-Offset Druck gerichtet. Eine Decke zur Verwendung "bei derartigen Vorgängen schließt zweckmäßig eine komprimierbare Schicht aus einem elastischen Polymer ein. Der Zweck einer derartigen kociprimierbaren Schicht ist es, (a) ein Verschwimmen oder Nachlassen der Genauigkeit des gedruckten Bildes, verursacht durch eine kleine stehende Welle auf der Druckoberfläche. <äes Decke in der Nähe des Spaltes der Druckpresse, zu verhindern, (b) einen Stoß, d.h. eine zeitweilige Zunahme der Dicke des zu bedruckenden Materials, beispielsweise beim unbeabuichti^ ten Einführen von mehr als einem Blatt Papier während des

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Druckvorganges, aufzunehmen, ohne daß es zu einer dauernden Beschädigung der Decke oder zu einer Ver-cchloehterung der Druckqualität der Decke kommt, und (c) die Gleichmäßigkeit der Druckoberfläche und die Dicke der Decke während des Druckvorganges durch Wiederherstellung der normalen Dicke der Decke nach dem Zusammendrücken in der Spalte der Proese aufrechtzuerhalten.

Die komprimierbare Schicht kann vorteilhafterweise ein zellförmiges, elastisches Polymer enthalten, und es hat sich als "besonders vorteilhaft erwiesen, wenn die Zellen oder Hohlräume in der Schicht getrennte Hikrozellen sind. 'Eine "besonders vorteilhafte, komprimierbare Schicht ist ei.ne solche Schicht, die dadurch hergestellt wird, daß Zellen oder Hohlräume in einem elastischen Polymer durch Einfügen von hohlen Hikrokugeln in das Polymer erzeugt werden.

Die erfindungsgemäße Druckdecke enthält eine kornpressible Schicht aus einem zellförmigen, elastischen Polymer, dessen Zellen dadurch hergestellt worden sind, daß hohle Mikrokugeln in das Polymer eingebracht worden sind.

Die hohlen Mikrokugeln sollten zweckmäßigerweise federnd sein und/oder bei Druckbelastung zerbrechen. Die Mikrokugeln sollten jedoch fest genug sein, daß sie nicht während der Einbringung in das Polymer zerbrechen. Wenn die Mikrokugeln zerbrechlich sind, so daß sie Hohlräume in dem Polymer hinterlassen, wenn sie zerbrochen sind, sollten sie vorzugsweise dünne Wände haben, so daß das zurückbleibende Material der Mikrokugeln nach dem Zerbrechen die Pederungseigenschaften des zellförmigen . Polymers nicht in unerwünschtem Ausmaß beeinträchtigt. Bevorzugte hohle Mikrokugeln sind Kugeln aus Glas, Phenolharz, Kohlenstoff oder thermoplastischem Kunststoffmaterial.

Hohle, thermoplastische Kunststoff-Mikrokugeln können auf

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geeignete Art dadurch hergestellt werden, daß Seuchen aus einem thermoplastischen Kunststoffmaterial erzeugt werden, die ein verdampfbares Material enthalten, und daß die Teilchen sodann Bedingungen, wie z.B. Hitze, unterworfen werden, "bei denen das verdampfbare Material verdatipft und so die Teilchen zu hohlen Mikrokugeln ausdehnt. Die Verdampfung des verdampfbaren Materials wird vorzugsweise vor dem Mischen der Teilchen mit dem Polymer durchgeführt, kann jedoch auch nach dem Einfügen der Teilchen in das Polymer erfolgen. Im letzteren Falle kann die Verdampfung gewünschtenfalles zugleich mit einer teilweisen oder vollständigen Vulkanisation des Polymer unter den Bedingungen der Verdampfung erfolgen. In diesem Falle sollte jedoch die Verdampfungsgeschwindigkeit vorzugsweise größer als die Vulkanisationsgeschwindigkeit des Polymers sein. Das thermoplastische Kunststoffmaterial kann ein Mischpolymerisat aus Acrylonitril und Vinylidenchlorid sein, und das verdampfbare Material kann durch eine Flüssigkeit, wie flüssiges Isobutan, gebildet werden. Die Große der ausdehnbaren Teilchen ißt geringer als diejenige der hohlen Mikrokugeln, die aus daesen gebildet v/erden, und ein Verhältnis von Teilchendurchmesser zu entsprechendem Durchmesser der Mikrokugel von etwa 1:4, und damit ein VoIumenverhältnis von etwa 1:50, hat sich als geeignet erwiesen. Ein geeigneter Durchmesser der ausdehnbaren Teilchen liegt zwischen etwa 0,003 und 0,03 mm.

Die Zellen, und entsprechend die Mikrokugeln in einer komprimierbaren Schicht sind vorzugsweise im wesentlichen von der gleichen, geringen Größe, und vorzugsweise gleichmäßig in dem Polymer verteilt. Ein geeignter Mikrokugel-Durchmesser liegt zwischen etwa 0,0125 und etwa 0,125 mm, insbesondere zwischen 0,0125 und 0,05 mm. Die Mikrokugeln können einen Anteil von etwa 10 bis 4O;6, vorzugsweise von etwa 20 bis 30^rp des Volumens ausmachen, das aus Polymer und Mikrokugeln gebildet wird.

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Bas Wort "Polymer" umfaßt in diesem Zusammenhang eine Zusammensetzung aus einem Polymer mit den üblichen Polymerzusätnöii« Beispiele solcher Zusätze sind Herstellungs-, Stabilisierungs-, Festigungs- und Härtungszusätze. Die Zusätze können beispielsweise bis zu 50fo des Volumens des Polymer ausmachen.

Ein bevorzugtes Verfahren zum Einbringen der Mikrokugeln oder ausdehnbaren Teilchen in das Polymer besteht in einem Trocken-Mahlen oder Verteilen in-einem Polynierbrei, beispielsweise einem Brei aus einem '!'eil Polymer und einem Teil Lösungsmittel. Der Mühlabstand sollte nicht so eng sein, daß die Mikrokugeln zerstört werden, und nicht soweit, daß die Mikrokugeln schlecht in dem Polymer verteilt werden.

Die Anwesenheit .von ¥asser wird vorzugsweise während des Einbringvorganges vermieden, damit das Auftretcui von Wasserdampf während irgendeines nachfolgenden Erwärmungsvorganges des Polymers, beispielsweise während des Vulkanisierens des Polymers, oder - im Falle der Verwendung von ausdehnbaren Teilchen - während der Verdampfung des verdampfbaren Materials in den Teilchen entfällt. Aus diesem Grunde v/erden die Mikrokugeln oder ausdehnbaren Teilchen vorzugsweise vor der Vermischung mit dem Polymer getrocknet, und es kann ein Entwässerungsrnittel, beispielsweise Calciumoxyd, in die Mischung eingebracht werden.

liach dem Einbringen der Mikrokugeln oder der ausdehnbaren Teilchen in das Polymer kann die Mischung zu einer Schicht mit im Hinblick auf die komprimierbare Schicht gewünschter Dicke vergossen oder verteilt werden, und sie kann zum .Abbinden gebracht werden, indem das Polymer in typischer Weise vulkanisiert bzw. gehärtet wird. Die Mischung kann direkt auf andere Schichten einer Druckdeoke aufgegossen oder verteilt werden, beispielsweise auf eine Verstärkungsschicht, oder sie kann auf eine, eine Trennung ermöglichende Oberfläche gegossen oder

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verteilt und anschließend in die Druckd.eokenkonstruktion eingebracht werden. Ein Vulkanisieren oder anderweitiges Festlegen des Polymer kann vor oder nach der Zusammenfügung der komprimierbaren Schicht mit den anderen Druckdeckenschichten erfolgen, Wenn die gegossene oder verteilte Schicht ausdehnbare Teilchen enthält, sollte sie behandelt, beispielnwoioo erhitzt, werden, damit sich die Teilchen zu Mikrokugeln ausdehnen, bevor die Schicht abbindet. Die Bedingungen der Verdampfung äur Erzielung der Ausdehnung können zugleich ein zumindest teilweises Abbinden, beispielsweise durch Vulkanisieren des Polymer, hervorruf en,-

Das für die komprimie.rbare Schicht verwendete Polymer sollte elastisch sein. Vorzugsweise wird ein wenig verfestigtes Hochmodul-El-^c stomer verwendet. Die komprimier ba.re Schicht besitzt vorzugsweise einen Kompression strodul von mindestens 3,1 kg/cm bei einer Kompression von 0,25 mm. Sie sollte vorzugsweise Lösungsmitteln widerstehen, die normalerweise in der Druckfarbe enthalten sind oder zum Waschen der Decken nach Gebrauch verwendet werden. Ein geeignetes Polymer zur Verwendung in der komprira3.erbaren Schicht ist Polychlox'opren odor ein Nitrilpolymer·. Die komprirnierbare Schicht kann eine Dicke von 0,25 bis 0,75 mm haben.

Neben der komprimierbaren Schicht weist die Druckdecke zumindest eine Verstärkungsschicht und eine Druckoberfläche auf. Die Verstärkungsschicht oder -schichten liegen vorzugsweise auf der gegenüberliegenden Seite der komprimierbaren Schicht in bezug auf die Druckoberfläche und grenzen vorzugsweise unmittelbar an die komprimierbare Schicht an. Es hat sich als wünschenswert erwiesen, daß die Verstärkungsschicht oder -schichten einen Kompressitmsmodul aufweisen, der höher als derjenige der komprimierbaren Schicht ist. Dadurch kann die Zahl der Verstärkungsschichten auf einem Minimum gehalten wer-

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den. Vorzugsweise wird nur eine Verstärkungsschioht verwendet. Eine "besonders vorteilhafte Yerstärkungsschicht enthält flexible Textilfadenelemente, die in eine flexible Polymorzusammensetzung eingebettet sind.

Die Fadenelemente in der Verstärkungsochicht oder den Verstärkungsschichten können Einzelfäden (einschließlich derjenigen mit im wesentlichen flachen Querschnitt, die durch Zerschneiden eines PiIm erzeugt werden, und derjenigen mit im wesentlichen kreisförmigen Querschnitt, die durch Extrusion oder durch Verdrehen von flachen Einzelfäden erzeugt werden), Garne aus Einzelfäden oder Corde aus Einzelfäden sein, die vorzugsweise uniplanar und parallel zu der Längsrichtung der Druckdecke, d.h. parallel zu der gekrümmten Oberfläche des Druckzylinders sind, auf den die Decke zum Gebrauch aufgebracht wird. Vorzugsweise weisen sie einen sehr geringen Abstand auf und können einander berühren. Sie sind vorzugsweise nicht gewebt, können jedoch die Form eines nicht-gewebten Stoffes aufweisen, d.h. eine Anzahl von ausgerichteten, fadenförmigen Elementen (Kette) werden durch eine geringe Anzahl von feinen Fäden (Schuß) in Blattform gehalten, damit die Fadenelemente während der Herstellung der Druckdecke in Verbindung bleiben. Als besonders günstige Fadenelemente haben sich diejenigen aus Baumwolle, Kohlenstoff, Rayon, Polyester, liylon, Polypropylen und Glas erwiesen. Im Falle eines nicht-gewebten Stoffes können die Schußfäden geeigneterweise aus beispielsweise losem liylon bestehen.

Die Verstärkungsschicht oder -schichten haben zweckmäßigerweise eine Zugfestigkeit von zumindest 80 kg pro cm Breite und eine Dehnung von 0,7 bis 1,5'Jj, insbesondere etwa 1^5, bei einer Belastung von etwa 10 kg/cm Breite, und sie können eine bleibende Verformung von etwa 1^£/S bei einer Last von 10 kg/cm Breite aufweisen. Eine bleibende Dehnung von 0,7/$ wird als Minimum angesehen, das erforderlich ist, damit strukturelle Ungleich-

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mäßigkeiten in der Decke herausgezogen werden können. Eine Belastung von etwa 10 kg/cn Breite ist diejenige last, die im allgemeinen zur Erzielung einer derartigen Formänderung erforderlich int, wenn die Druckdecke auf einen Druckzünder gezogen wird. Die Anzahl der Enden der JPadcnelemente pro cm sollte so groß wie möglich sein, und der denier-Wert der Fadenelemente sollte so klein wie möglich sein, damit die Verstärkungsschichten die obigen Dehnungs- und Zugeigenschafton erhalten. Bei G-lasfadeneleraenten von etwa 0,175 mm Durchmesser hat sich gezeigt, daß eine günstige Zahl von Enden pro cm "bei etwa 20 liegt. Bei Rayonfäden-Elementen von etwa 1650 denier liegt eine günstige Eiidenzahl pro cm "bei etwa 16.

Die oben angegebenen, bevorzugten Eigenschaften der Verstärkungsschichten sind wünschenswert Iq Hinblick darauf, den unerwünschten Effekt des "Durchdruckeiis", d.h. einer Abbildung der Fadenform bzw. der Kreuzpunkte von Kette und Schui3 auf der Druckoberfläche während des Druckvorgaiiges, zu vermeiden.

Heben den Fadeneleraenten können die Verstärkungsschichten eine flexible Polymerzusamraensetzuiig enthalten, die vorzugsweise durch eine hochelpstische, gering verfestigte Elastomerzusammensetzung mit hohem Kodul gebildet wird. Die Fadenelemente können vollständig oder nur oberflächlich in die Zusammensetzung eingebettet sein. Die Polymersunammensetzung besitzt vorzugsweise in Richtung der Dicke der Decke einen Kompressionsmodul, der so nah wie möglich an den; Kompressionsmodul der eingebetteten Fadenelemente liegt, damit weiterhin die Gefahr eines "Durchdruckens" verringert wird. Weiterhin ist die Polymerzusammensetzung gegenüber Lösungsmitteln, die in dor Druckfarbe und zum Waschen der Decke nach Gebrauch verwendet werden, unempfindlich. Die Polymerzusammennetzung kann vorzugsweise eine hochelastische, wen!"· verfestigte Hisehung aus Kautschuk und Kunststoffeterial sein, die einen hohen Modul aufweist. Als besonders geeigneter Kautschuk Int sich Iiitrilkautschuk

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erwiesen, und ein besonders geeignetes Kunststoffmaterial ist Polypropylen oder Nylon. Die Menge des Polypropylen oder Nylon in der Mischung kann bei zumindest 10 Gew".-Anteilen liegen und beträgt vorzugsweise 30 bis 70 Gew.-Anteile, bezogon auf 100 Teile Nitrilkautscb.uk. Die Polymerzusanrnenoctzung kann günstigerweise einen Kompressionstnodul haben, der größer als
ist.

als 3,1 kg/cm , bezogen auf eine Kompression von 0,25 mm,

Die Verstärkungsschicht oder -schichten können eine Dicke von beispielsweise 0,375 bis 1,0 ram haben, und die von der komprimierbaren Schicht abgewandte Seite der Verstärkungsschicht kann einen niedrigen Reibungskoeffizienten besitzen, damit das Aufschieben der Decke auf einen Druckzylinder erleichtert wird.

Eine bevorzugte Verstärkungsschicht ist in der britischen Patentanmeldung No. 61142/69 beschrieben.

Die Druckoberfläche kann auf die bei Druckdecken übliche Art durch eine Deckschicht gebildet werden, obwohl eine Deckschicht mit einer Härte bevorzugt wird, die geringer als diejenige herkömmlicher Deckschichten ist. Es hat sich gezeigt, daß die Druckschicht eine Härte von etwa 60 bis 70 BS° haben sollte, und die Verstärkungsschichten) der Druckdecke haben geeigneterweise ein Härte von etwa 80 bis 92 BS°. Ein geeignetes Material für die Druckschicht ist ein gegenüber Lösungsmitteln unempfindliches Elastomer, beispielsweise Nitrilkautsch.uk. Die Druckschicht kann eine Dicke von beispielsweise 0,25 bis 0,625 mm haben-.

Die Druckdecke kann ebenfalls eine dünne Textilstoffschicht und/oder eine filmartige Kautscliukschicht mit hohem Modul zwischen der komprimierbaren Schicht und der Druckschicht der Druckdecke aufweisen. Ein Zweck einer derartigen Stoffschicht und/oder filmarrfcigen Schicht liegt darin, daß sie Querspannun-

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gen aufnimmt, die in der Druckoberflache der Druckdecke während des Druckvorganges entstehen. Wenn ein Stoff verwendet wird, sollte er eine hohe Peinheitszahl, "beispielsweise 30 Enden pro cm, besitzen, so daß das Risiko des "Durchdruckens" vermieden wird. Als geeigneter Stoff hat sich ein Battist oder ein schichtförmiger Stoff erwiesen. Gewünsentenfalls kann der Stoff mit der für die Druckschicht verwendeten Polymerzusammensetzung durchtränkt sein. Wenn ein Kautschukfilm mit hohem Modul verwendet wird, kann es sich dabei geeigneterweise um eine Mischung aus einem Kautschuk und einem Kunststoffmaterial, beispielsweise um eine Mischung aus Hitrilkautscb.uk und Polypropylen, handeln. Der Textilstoff oder der Kautschukfilm haben eine Dicke von beispielsweise 0,125 bis 0,25 mm.

Im folgenden wird eine beispielsweise, bevorzugte Ausführungsform der Erfindung anhand der beigefügten Zeichnung näher erläutert. Die einzige Figur stellt einen schematischen Querschnitt durch die erfindungsgemäße Druckdecke dar.

Mit A ist eine Verstärkungsschichtmit einer Dicke von beispielsweise 0,65 mm bezeichnet, die aus einer Schicht aus flexiblen Textilfaden 1, beispielsweise Rayoncorden, besteht, die oberflächlich in eine flexible Polymerzusammensetzung 2, beispielsweise eine Mischung aus Nitrilkautschuk und Polypropylen oder Nylon, eingebettet sind.

Mit B ist die komprimierbare Schicht bezeichnet, deren Dicke beispielsweise 0,625 mm beträgt und die aus einem mikrozellularen, elastischen Polymer, beispielsweise einem mikrozellularen Hitrilkautschuk besteht, der gleichförmig verteilte Mikrozellen enthält, die durch Einbringen von hohlen Mikrokugeln entsprechend der vorliegenden Erfindung erzeugt worden sind.

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Der Buchstabe C bezieht sich auf eine Textilstoffschicht 3 mit einer Dicke von beispielsweise 0,175 mm, die "beispielsweise 40 Kettfadenenden pro cm aufweist und mit einer lolymerzusammensetzung 4 durchtränkt ist, die dieselbe wie diejenige der Druckfläche, beispielsweise eine ITitrllkautschuk-Zusammensetzung, sein kann.

Mit D ist eine Druckoberfläche in Form von einer dünnen Schicht aus einem gegenüber Lösungsmitteln unerapfindlichen Elastomer, beispielsweise eine Nitrilkautschuk-Zusammensetzung, bezeichnet, die eine Dicke von beispielsweise 0,45 mm aufweist.

Die komprimierbare Schicht kann günstigerweise dadurch hergestellt werden, daß 30 Vol.-Anteile getrockneter, kleiner, hohler Mikrokugeln, beispielsweise aus Glas, Phenolharz, Kohlenstoff oder Acrylnitril/Yinylidenchlorid-Mischpolytnerisat, die in keinem Falle einen Durchmesser von mehr als 0,125 mm haben, in 70 YoI.-Anteile Polymer,(die etwa 50 YoI.-fo Polymer und eine kleine Menge, beispielsweise 5 Gew.-^ Ätzkalk enthalten), eingebracht werden, und indem die Mischung zur Erzielung einer endgültigen Dicke von 0,625 mm auf die Verstärkungsschicht aufgebracht wird und das Polymer bei 140⁰C 90 Minuten lang in situ zwischen der Verstärkungsschicht und der durchtränkten Textilstoffschicht mit hoher Endenzahl und der Druckschicht gehärtet wird. Die Gleichmäßigkeit der Verteilung der Mikrokugeln in der komprimierbaren Schicht gewährleistet eine gleichmäßige Dicke der Schicht Innerhalb einer vertretbaren Dickentoleranz von + λ$>.

Eine komprimierbare Schicht entsprechend der vorliegenden Erfindung mit getrennten Mikrozellen hat besonders wirksame Rückbildungseigenschaften aufgrund der Stützwirkung des Poly meren zwischen den Mikrozellen und der 3?ederungseigenschaften

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der Hikrokugeln und möglicherweise des pneumatischen Effektes des Gases oder Dampfes, der in den Kikrozellen eingefallen ist. Es hat sich gezeigt, da,ß Blasverfahren zur Herstellung der Zellen in einem Polymeren nicht geeignet zur Herstellung der gleichförmigen ZeliengröBe, ausreichend kleiner Zellen, der Dicke der PolyEerstützen zwischen den Zellen und der geringen Dickentolei-anz der mit Hilfe der hohlen Mikrokugeln auf die erfindungsgemäße /rt hergestellten Schichten sind. Weiterhin hat sich gezeigt, daß Laugenverfahren zur Herstellung von Zellen in einem Polymer ungeeignet zur Herstellung eines flüssigkeitsundurchlässigen Blattes sind, und daß - da die Zellen notwendigerweise miteinander in Verbindung stehen - die Zellwände dünn sind und keinen Stützeffekt "bieten. Laugenverfahren sind außerdem nicht so einfach durchzuführen, wie das erfindungsgemäße Zollt» ildungsverfahr en.

Die erfindungsgemäße Bxuekdecke hat geeigneterweise eine Tripsometer-Federung von nicht weniger als 30>S und eine Druckverfornung von nicht mehr als 30?ä, gemessen unmittelbar nach der Beendigung einer Kompression von bis zu 0,25 πιπί über 30 Minuten.

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Claims

Paten ta nsprüche

Druckdecke mit einer Druckoberfläche, zumindest einer Verstärkungsschicht und einer kotcprimierbaren Schicht, da. durch gekennzeichnet, daß die eine oder die mehreren Verstärkungsschichten (A) auf derjenigen Seite der korapritnierbaren Schicht (B) gegenüber der Druckfläche (D)angeordnet ist bzw. sind, und daß die komprimierbare Schicht (B) eine Schicht aus zellförmigem, elastischem Polymer ist, deren Zellen durch Einbringung von hohlen Mikrokugeln in das Polymer hergestellt worden s ind.
2. Druckdecke nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet., daß die Mikrokugeln einen Durchmesser von 0,0125 bis 0,125 tnra aufweisen.
3. Druckdecke nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der von den Mikrokugeln in dem Polymer eingenommene Raum zwischen 10 und 40 Vol.-^, bezogen auf das Volumen des Polymeren'und der Mikrokugeln, ausmacht.
4. Druckdecke nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Mikrokugeln elastisch und/oder bei Druck zerbrechlich sind.
5. Druckdecke nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Zellen im wesentlichen dieselbe Größe aufweisen und etwa gleichförmig über das Polymere verteilt sind.
6. Druckdecke nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Verstärkungsschicht oder die

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Verstärkungsschichten (A) flexible Textilfadeneleniente (1) aufweisen, die in eine flexible Polymerzusammensetzung (2) eingebettet sind.
7. Druckdecke nach einem der vorhergehendem Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine einzige Verstärkungsschicht (A) vorgesehen ist.
8. Druckdecke nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine dünne Textilstoffschicht und/oder eine filmartige Kautschukschicht (C) zwischen der komprimierbaren Schicht (D) und der Druckoberfläche in Form einer elastomeren Schicht (D) vorgesehen ist.
9. Druckdecke nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die komprimierbare Schicht (B) eine Dicke von 0,25 bis 0,75 mm, die eine oder die mehreren Verstärkungsschichten (A) eine Dicke von 0,375 bis 1,0 mm, die Druckschicht (D) in Form einer elastomeren Schicht eine Dicke von 0,25 bis 0,625 mm und die dünne, aus der Gruppe der Textilstoffe und der filmartigen Kautschukschichten(O) ausgewählte Schicht gegebenenfalls eine Dicke von 0,125 bis 0,25 mm aufweisen.
10. Druckdecke nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Fadenelemente (1) in jeder Verstärkungsschicht (A) uniplanar und parallel zu der Längsrichtung der Druckdecke verlaufen.

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