DE2113861B2

DE2113861B2 - Silicon-schmiermittel

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Publication number: DE2113861B2
Application number: DE19712113861
Authority: DE
Priority date: 1968-12-13
Filing date: 1971-03-23
Publication date: 1973-05-17
Also published as: FR2131827B1; FR2131827A1; US3609079A; CA965403A; DE2113861C3; GB1296163A; DE2113861A1; BE765211A

Description

arylenrest (ζ. B. Monochlorphenylen, Dibromphenylen, Tetrachlorphenylen und Monofluorphenylen) be-

Weitere Beispiele für Siliconflüssigkeiten, die für die erfindungsgeniäßen Zwecke verwendet werden können finden sich in R. C. G u η d e r s ο η und A. W. Hart, Synthetic Lubricants, Reinhold Publishing

"jede schwefelhaltige Verbindung, die in dem Silicon-Schmiermittel, mit dem sie vermischt werden soll, löslich ist und wenigstens zwei Schwefelatome pro Molekül enthält, kann zur Erzeugung der verbesserten Siliconschmiermittel nach der Erfindung verwendet werden. Zu den verwendbaren schwefelhaltigen Verbindungen gehören solche der Formel (IV)

R — S — (S)_xR ,

worin die Reste R, die untereinander gleich oder voneinander verschieden sein können, Kohlenwasserstoffreste sind, die aus den oben für R angegebenen Klassen stimmen, und χ eine Zahl von 1 bis etwa 20 bedeutet. Eine besondere Gruppe von Schwefelverbindungen, die mit Vorteil verwendet werden können, bilden solche der allgemeinen Formel (V)

N — N

Il Il

R-(S)_n-S-C C-S-(S^-R (V)

worin die Reste R untereinander gleiche oder voneinander verschiedene Kohlenwasserstoffreste sind, die aus den oben für R angegebenen Klassen stammen, und α und b ganze Zahlen von 0 bis etwa 8 bedeuien, deren Summe wenigstens 1 und vorzugsweise 2 bis etwa 16 beträgt. Einzelne Beispiele für Polysulfide, die im Rahmen der oben angegebenen Formel liegen, sowie Verfahren zu ihrer Herstellung finden sich in der USA.-Patentschrift 2 719 125.

Einzelbeispiele für Schwefelverbindungen, die für die erfindungsgemäßen Zwecke verwendet werden können, sind. Tetraäthylthiuramdisulfid, Anümondiamyldithiocarbamat, Antimondiamylphosphordithioat, Ditert.-Butylpolysulfid, Di-tert.-Amylpolysulfid, Di-tei t.-Octylpolysulfid, Di-tert.-Nonylpolysulfid, Di-tert.-Dodecylpolysulfid und das Disulfidderivat von 2,5-Dimercapto-l,3,4-thiadiazol sowie Polysulfidpolymere der Formel (VI)

H — S — (C₂H₄ — O — CH₂ — O — C,H₄ — S₂)-C₂H₄ — O — CH₂ — O — C₂H₄ — S — H

worin y einen Wert von 6 bis 23 hat.

Weitere geeignete Polysulfide, die m dem Silicon-Schmiermittel, mit dem sie vermischt werden sollen, löslich sind und wenigstens zwei Schwefelatome pro Molekül enthalten, sind für den Fachmann leicht ersichtlich.

Die für die erfindungsgemäßen Zwecke verwendete Menge der schwefelhaltigen Verbindung kann innerhalb weiter Grenzen schwanken. Hinsichtlich der Verbesserung der verschleißverhütenden Eigenschaften des Silicon-Schmiermittels können durch Zusatz so niedriger Mengen wie etwa 0,1% bis zu so hohen Mengen wie 25% oder mehr, bezogen auf das Gesamtgewicht des Silicon-Schmiermittels und der verwendeten Schwefelverbindung, zu dem Silicon befriedigende Ergebnisse erzielt werden. Die Menge der Schwefelverbindung, die vorteilhafterweise verwendet wird, ist vorzugsweise die Mindestmenge, die erforderlich ist, um dem verwendeten Silicon-Schmiermittel das gewünschte Lastaufnahmevermögen zu verleihen. Es ist dabei wesentlich, daß sich die verwendete Schwefelverbindung in dem Silicon in der verwendeten Menge ίο löst, damit sich eine homogene Lösung bildet. Vorzugsweise sollen daher Schwefelverbindungen verwendet werden, die in dem Silicon löslich sind. In Fällen, in denen die schwefelhaltige Verbindung in dem Silicon nicht löslich ist, kann eine angemessene Löshchkeit durch Verwendung einer kleinen Menge eines üblichen Lösungsmittels für das Silicon und die schwefelhaltige Verbindung erzielt werden, so daß die Bildung einer homogenen Lösung der Schwefelverbindung in dem Silicon erleichtert wird. Solche üblichen Lösungsmittel sind dem Fachmann bekannt.

Die F i g. 1 bis 6 der Zeichnungen zeigen die Ergebnisse von Tests, die mit einer Reihe von Siliconschmiermitteln mit und ohne Zusatz von löslichen Schwefeladditiven, die zwei oder mehr Schwefelatome pro Molekül enthalten, durchgeführt wurden.

Zur Ermittlung der in den Diagrammen der F i g. 1 bis 6 dargestellten Vergleichswerte wurde ein Shell-4-Kugel-Höchstdrucktestgerät verwendet. Das Drucktestgerät, das zur Ermittlung der in den F i g. I bis 3, 5 und 6 dargestellten Werte verwendet wurde, ist ein anerkanntes Prüfgerät, das drei stationär gehaltene Kugeln aufweist, die in einem Winkel von 120 gegeneinander angeordnet sind. Auf den drei stationären Kugeln ruht eine vierte Kugel. Sämtliche Kugeln sind aus Stahl. Die für den Test verwendeten Stahlkugeln hatten die in der Spezifikation AISI-C 52100 angegebene Zusammensetzung.

Zur Erzielung der Ergebnisse von F i g. 1 wurde die auf den drei anderen Kugeln ruhende Kugel mit einer 40 Anfangsbelastung von etwa 20 kg gedreht. Das 4-Kugel-Testgerät weist eine Schale auf, in der die Kugeln angeordnet sind und die mit dem Schmiermittel gefüllt wird, dessen Schmiervermögen geprüft werden soll. Die Kurve 10 beruht auf Wertung, die bei Füllung 45 der Schale mit einer Polymethylphenylsiloxannüssigkeit, die kein Additiv enthielt, ermittelt wurden. Nach 10 Sekunden langer Rotation der aufliegenden Stahlkugel mit 1800 Umdrehungen pro Minute wurde der Test beendet und der Verschleißnarbendurchmesser 50 gemessen. Die vier Kugeln oder Testproben haben einen Durchmesser von jeweils 1,27 cm, und die Größe für den Verschleißnarbendurchmesser ist die Ausdehnung des glänzenden und abgeriebenen kreisförmigen Gebiets, das auf der stationären Kugel er-55 zeugt wird. Bei der ersten Belastung (20 kg) hatte der Durchmesser der dünnen Verschleißnarbe eine Größe von 0,75 mm. Dann wurden die vier Kugeln ersetzt, und die Belastung wurde auf 40 kg erhöht. Der Verschleißnarbendurchmesser erhöhte sich auf etwa 60 1.42 mm. Bei einer Belastung von 75 kg erhöhte sich der Verschleißnarbendurchmesser weiter auf 2,15 mm. Es wurde gefunden, daß der Zusatz einer organischen Verbindung mit wenigstens zwei oder mehr Schwefelatomen pro Molekül, die in der Siliconflüssigkeit ge-65 löst ist, den Verschleiß stark verringert. Der Zusatz von 0,1% des schwefelhaltigen Additivs, bezogen auf das Gewicht des gesamten Schmiermittels, führt zu einer meßbaren Verbesserung. Nach Zusatz von 1 Gewichts-

prozent bei gleicher Bezugsbasis wurde gefunden, daß eine Belastung von 40 kg bis zu 110 kg zu einem Verschleißnarbendurchmesser führt, der nicht über etwa 1,375 mm hinausgeht. So zeigt die Kurve 11 bei einer Belastung von 75 kg eine Verminderung des Verschleißnarbendurchmessers auf 1,25 mm. Es ist zu ersehen, daß bei weiterer Erhöhung der Belastung auf 220 kg der Verschleißnarbendurchmesser mehr oder weniger linear zunimmt, bis der Wert von etwa 200 kg erreicht ist und dann wesentlich rascher ansteigt. Bei 220 kg Belastung findet Festfressen statt.

Bei Zugabe von 5,0 Gewichtsprozent der schwefelhaltigen Verbindung, in diesem Fall Di-tert.-Nonylpolysulfid, bezogen auf die oben angegebene Basis, nimmt der Verschleißnarbendurchmesser bei 40 kg Belastung gegenüber seinem Wert bei 20 kg nicht zu (Kurve 12). Anschließend wird eine unerwartete Abnahme des Verschleißnarbendurchmessers bis zu 75 kg Belastung mit einem allmählichen Ansteigen des Verschleißnarbendurchmessers bis zu einer Belastung von 240 kg beobachtet. Bei dieser hohen Belastung beträgt der Verschleißnarbendurchmesser nur 1,35 mm im Vergleich zu dem Verschleißnarbendurchmesser von 2,27 mm bei 80 kg Belastung für die Siliconflüssigkeit ohne Additiv und im Vergleich zu einem Verschleißnarbendurchmesser von etwa 1,9 mm bei einer Belastung von 220 kg für das Schmiermittel mit 1 % Additiv.

Kurve 13 zeigt die Ergebnisse, die bei Zusatz von 10,0 Gewichtsprozent Di-tert-Nonylpolysulfid zu dem verwendeten Silicon erhalten wurden. Der Verschleißnarbendurchmesser ist bei allen Belastungswerten vermindert, wobei der schließlich ermittelte Verschleißnarbendurchmesser bei 240 kg etwa der gleiche ist wie bei dem Additivzusatz von 5,0%.

Die durch die Kurven von F i g. 1 dargestellten Ergebnisse zeigen, daß durch die Erfindung Siliconschmiermittel mit stark verbesserten Verschleißverhütungseigenschaften geschaffen werden, die sie für viele Anwendungsgebiete geeignet machen, für die Silicone allein bisher völlig ungeeignet waren.

Es wird zwar vorgezogen, eine Schmierung, bei der der Ölfilm zwischen den Lagerflächen gehalten wird, als hydrodynamisch zu beschreiben, es wird jedoch anerkannt daß andere Fachleute ein solches Verhalten als vollständige oder viskose Schmierung kennzeichnen, womit gemeint ist daß die auftretende Reibung allein auf die Flüssigkeitsinnenreibung in dem Film zurückgeht. Das heißt einfach, daß bei der hydrodynamischen Schmierung die Oberflächen voneinander getrennt sind. Bei Grenzschmierung wird der Schmierfilm außerordentlich dünn, und es wird angenommen, daß dabei ein Kontakt von Oberfläche zu Oberfläche beteiligt ist Die Erfindung wird jedoch von der Gültigkeit solcher theoretischer Vorstellungen nicht berührt.

In F i g. 2 zeigt Kurve 14 die Beziehung zwischen Belastung und Verschleißnarbendurchmesser für SiI-oxancopolymere mit etwa 60 Molprozent Dimethylsiloxaneinheiten, 5 Molprozent Phenylmethylsiloxaneinheiten, 15 Molprozent a₂C₆H₃SiO₃/₂-Einheiten und (CH₃J₃SiO₁/₂-Einheiten als Rest Es ist wiederum zu ersehen, daß zwischen den Belastungswerten von 20 bis 80 kg der Verschleißnarbendurchmesser rasch auf 1,65 mm ansteigt wo Festfressen erfolgt. Durch Zusatz von 10% Di-tert-Nonylpolysulfid wird die Verschleißcharakteristik völlig verändert Der Verschleißnarbendurchmesser ist am Anfang geringer und ist bei einer Belastung von 240 kg auf 1,25 mm angestiegen. Die Kurve 14 zeigt, daß ohne das Additiv der gleiche Verschleißnarbendurchmesser bereits bei einer Belastung von etwa 55 kg erreicht wird.

In der folgenden Tabelle 1 sind die Verschleißnarbendurchmesser in Millimeter angegeben, die bei Prüfung von Polymethylphenylsiloxan allein und in Mischung mit 5 Gewichtsprozent verschiedener Alkylpolysulfide der Formel (VIl) R'S₄R', worin R' einen Alkylrest mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen bedeutet, bei verschiedenen Belastungswerten erhalten wurden.

Tabelle 1

Alkylketten-	0.69	Q	C₈	C,	C₁₂
längc Belastung (kg)	0,90	0,81	1,00	0,78	0,93
80	1.34	0,95	1,13	1.00	0,99
120		1,39	1,52	1,33	1,36
240

Grundflüssigkeil

2,2
3,3
verschweißt

Die Ergebnisse der vorstehenden Tabelle zeigen ebenfalls den unerwartet verminderten Verschleiß bei Lagern, die unter schwerer Belastung betrieben werden, wenn sie mit den erfindungsgemäßen Schmiermitteln geschmiert werden.

F i g. 3 zeigt einen Vergleich von Verschleißnarbendurchmessern, die bei verschiedenen Belastungen in dem Testapparat mit Silphenylenschmiermittel allein und Silphenylenschmiermittel mit 10 Gewichtsprozent Di-tert.-Nonylpolysulfid erhalten wurden. F i g. 3 zeigt, daß die Silphenylenflüssigkeit geringe Verschleißbeständigkeit ergibt, da der Verschleißnarbendurchmesser rasch von einem Wert von gerade unterhalb 0,7 mm bei 20 kg Belastung auf über 2,2 mm bei 80 kg Belastung ansteigt. Dagegen erweitert der Zusatz von 10 Gewichtsprozent Di-tert.-Nonylpolysulfid die zulässige Belastung auf 240 kg bei einem Verschleißnarbendurchmesscr von nur 1,2 mm.

F i g. 4 erläutert den Einfluß zunehmender Zusatzmengen einer schwefelhaltigen Verbindung entsprechend der Erfindung zu dem Silicon-Schmiermitte! auf die Schmierwirkung. In diesem Fall wurde der Shell-4-Kugel-Verschleißtest vorgenommen. F i g. 4 zeigt, daß der Zusatz von nur 0,5 Gewichtsprozent des Schwefeladditivs (Di-tert.-Nonylpolysulfid) den Verschleißnarbendurchmesser beträchtlich vermindert. Das Diagramm von F i g, 4 zeigt ferner, daß die optimale Zusatzmenge der Schwefelverbindung bei etwa 8%, bezogen auf das Gewicht der verwendeten Siliconflüssigkeit, liegt

F i g. 5 zeigt die Ergebnisse von Tests mit einem Fluorsilicon-Schmiermittel allein im Vergleich zu dem gleichen Fluorsilicon-Schmiermittel mit einem Gehalt von 10 Gewichtsprozent des Di-tert-Nonylpolysulfids. Es ist zu ersehen, daß das Fiuorsilicon ohne das Additiv bis zu einer Belastung von etwa 130 kg als Schmiermittel brauchbar ist. Bei diesem Punkt wird für jede weitere Belastung der Verschleißnarbendurchmesser stark erhöht Im Gegensatz dazu wird durch das erfindungsgemäße Schmiermittel, das aus dem Fiuorsilicon zusammen mit 10 Gewichtsprozent Di-tert-Nonylpolysulfid besteht die Anwendbarkeit des Schmiermittels bis zu einer Belastung von über 280 kg

bei einem Verschleißnarbendurchmesser von nur 1,25 mm erweitert.

F i g. 6 erläutert die unerwarteten Ergebnisse, die bei Versetzen des Silicon-Schmiermittels mit IO Gewichtsprozent eines Polysulfids (Alkylderivals von 2,5-Dimercapto-l,3,4-lhiadiazol) erzielt werden.

Die folgende Tabelle II zeigt die Ergebnisse, die bei Prüfung von mit einem organischen Farbstoff verdicktem Polvmethylphenylsiloxan mit und ohne ein Schwefeladditiv (Alkylderivat von 2,5-Dimercapio-1,3,4-thiadiazol des in der USA.-Patentschrift 2 719 125 beschriebenen Typs) in einem mit oszillierender Bewegung durchgeführten Test erzielt wurden.

Tabelle II

Cvclen bis zum Versagen

297

Siloxan allein

Siloxan plus 5 Gewichtsprozent

Schwefeladditiv

Testbedingungen:

Oszillierende Bewegung eines
AISI-4620-Stahlrings gegen einen
stationären AISI-4130-Stahlblock.

Schmierfetteigenschaften:

Penetration (mit 60 Schlagen

bearbeitet)

Tropfpunkt > 232 C

Oszillationen/Minute 87,5

Last 40,8 kg

Temperatur 25 C

In der folgenden Tabelle III sind die Verschleißnarbenciurchmesser in Millimeter angegeben, die bei verschiedenen Belastungswerten mit einem PoIymethylphenylsilicon erhalten wurden, das mit 15 bzw-. 25% Di-tert.-Nonylpolysulfid modifiziert war. Es wurde der Shell-4-Kugel-EP-Testapparal verwendet.

Tabelle III

577
2385

85% Silicon +
15% Polysulfid.
75% Silicon +
25% Polysulfid.

	Belastung	120	(kg)
40	80	0,88	240
0,57	0,97	0.87	1,44
0,40	0,63	-

300

1,58 1.59

Tabelle IV

Narbendurchmesser (mm) bei verschiedenen Belastungen

40 kg	80 kg	120 kg	lÜOkg
0,84 1,01 0,95	0,71 0,90 0,83	0,81 1,15 1,15	1,03 1,57 1.45

240 kg

1,33 1,89 1,60

Das Schmiermittel (c) vereinigt die Antioxydansund Korrosionsinhibitoreigenschaften des Alkylderivats vom 2,5-Dimercapto-l,3,4-lhiadiazol mit den Antiverschleißeigenschaften des Di-tert.-Nonylpolysulfids und ist zur Erzielung von Rostverhütungseigenschaften sowie Antiverschleiß- und EP-Eigenschaften vorzuziehen.

Die folgende Tabelle V gibt einen Vergleich der Metallreaktion (AISl-52100 und AISI 440C) bei verschiedenen Belastungswerten Tür (a) Polymethylphenylsiloxan-Schmiermittel allein und (b) Polymethylphenylsiloxan plus 5 Gewichtsprozent Di-tert.-Nonylpolysulfid. Es wurde das Shell-4-Kugel-EP-Testgerät verwendet.

Tabelle V

Verschleißnarbendurchmesser (mm) bei verschiedenen Belastungen (kg)

AISI-52100

mit (a)

mit (b)

AISI-440C

mit (a)

mit (b)

bei 40

1,4
1,0

2,6

1.37

bei 60

1,9
0.88

3,2
1,51

bei 120	bei	160
3,3
1,0	1	11
1,94		38

bei 200

1.23

2.87

In der folgenden Tabelle IV sind die Verschleißnarbendurchmesser in Millimeter angegeben, die bei verschiedenen Belastungswerten mit (a) Polymethylphenylsiloxan plus 10 Gewichtsprozent Di-tert.-Nonylpolysulfid, (b) Polymethylphenylsiloxar! plus 10 Gewichtsprozent eines Alkylderivats von 2,5-Dimercapto-l,3,4-thiadiazol und (c) Polymethylphenylsiloxan plus 5 Gewichtsprozent Di-tert.-Nonylpolysulfid und 5 Gewichtsprozent eines Alkylderivats von 2,5-Dimercapto-l,3,4-thiadiazol erhalten wurden. Es wurde der Shell-4-Kugel-EP-Testapparat verwendet.

Die folgende Tabelle VI zeigt die Werte für Verschleißnarbendurchmesser in Millimeter bei verschiedenen Belastungen für folgende Schmiermittel: (a) Polymethylphenylsiloxan. (b) Polymethylphenylsiloxan

plus 10 Gewichtsprozent Di-2-Äthylhexylsebacat (eine allgemein bekannte und in großem Umfang verwendete Diesterflüssigkeit), (c) Polymethylphenylsiloxan mit 9,5 Gewichtsprozent Di-2-Äthylsebacat und 5 Gewichtsprozent Di-tert.-Nonylpolysulfid unc

(d) 85,05 Gewichtsprozent Polymethylphenylsiloxan 9,45 Gewichtsprozent Di-2-äthylhexylsebacat, 5 % Di tert-Nonylpolysulfid und 0,5% Phenyl-alpha-naph thylamin (ein wohlbekanntes Antioxydans). Es wurdi das Shell-4-Kugel-EP-Testgerät verwendet.

	Tabelle VI	bei 120 leg	bei 240 kg
		3,3	verschweißt
	Verschleißnarbendurchmesser (mm)	verschweißt	verschweißt
	bei verschiedenen Belastungen (kg)	1,02	1,45
(a)		1,01	1,40
Cb)
(C)
(d)

	bei 80 kg
2,2
2,7
0,8
0,8

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

309 «KVA'.

Claims

2 1 13 86i

Patentanspruch:

Schmiermittel auf Organosiliconbasis, bestehend aus (1) Organopolysiloxanen, Organosilanen, SiIicatestern, Silarylenen, Alkyldisilazanen und Aryldisilazanen, sowie (2) einer in dem Schmiermittel gelösten schv/efelhaltigen Verbindung, dadurch gekennzeichnet, daß als Komponente 2 in dem Schmiermittel (a) ein Di-tert.-Alkylpolysulnd, in dem die Alkylgruppe 4 bis 12 Kohlenstoffatome aufweist, (b) eine Verbindung der allgemeinen Formel

HS(C₂H₄OCH₂OC₂H₄S₂^c₂H₄OCH₂OC₂H₄SH

worin y einen Wert von 6 bis 23 hat, oder (c) ein Kohlenwasserstoffpolysulfidderivat von 2,5-Dimercapto-l,3,4-thiadiazol der allgemeinen Formel

RS_aS — C

Il

\
C —

Die Erfindung betrifft neue Schmiermittel auf Basis von Organopolysiloxanen, die eine darin gelöste schwefelhaltige Verbindung mit wenigstens zwei Schwefelatomen pro Molekül enthalten.

Siliconöle und daraus zubereitete Schmiermittel sind allgemein bekannte, im Handel erhältliche Stoffe, die gegenüber Schmiermitteln anderer Art zahlreiche Vorteile bieten. So zeigen bei äquivalenten Viskositäten Silicon-Schmiermittel (1) niedrigere Verdampfungsraten, (2) kleinere Änderungen der Viskosität bei gleicher Änderung der Temperatur, (3) tiefere Gefrieroder Erstarrungspunkte und (4) bessere Beständigkeit gegen oxydativen und thermischen Abbau als andere Arten von Schmiermitteln. Ein Nachteil der Silicon-Schmiermittel ist jedoch ihr schlechtes Lastaufnahmevermögen. In dieser Hinsicht sind die Silicon-Schmiermittel erheblich weniger vorteilhaft als die meisten anderen Klassen von Schmiermitteln, darunter die üblicherweise verwendeten Schmiermittel auf Erdöl- und Diesterbasis. Die Schmierfähigkeit der Silicon-Schmiermittel für Kombinationen von Stahl gegen Stahl in gleitender Bewegung unter Grenzbedingungen ist talsächlich praktisch null. Die allgemein bekannten Antiverschleiß- und EP-Additive, die in den Erdöl- und Diesterschmiermitteln gut löslich sind,, können in Verbindung mit Siliconen wegen ihrer sohlechten Löslichkeit in diesen Stoffen nicht angewandt werden.

Durch die Erfindung sollen daher die Verschleißverhütungseigenschaften von Silicon-Schmiermitteln, besonders unter Bedingungen gleitender Bewegung, durch Zusatz einer schwefelhaltigen Verbindung, die in dem Silicon löslich ist und wenigstens zwei Schwefelatome pro Molekül enthält, stark verbessert werden, überraschenderweise wurde gefunden, daß der Zusatz einer kleineren Menge einer schwefelhaltigen Verbindung zu einem Silicon-Schmiermittel, die sich in dem Schmiermittel löst und zwei oder mehr Schwefelatome pro Molekül enthält, die Schmiereigenschaften des Silicons beträchtlich verbessert und damit die

ίο Anwendungsgebiete für solche Siliconschmiermittel stark erweitert.

Für die erfindungsgemäßen Schmiermittel können allgemein beliebige bekannte Siliconfiüssigkeiten und -fette verwendet werden. Solche Siliconschmiermittel

,5 sind im allgemeinen Flüssigkeiten oder Feststoffe, die sich beim Erwärmen verflüssigen lassen. Der Begriff »Silicon-Schmiermittel«, wie er hierin verwendet wird, umfaßt beispielsweise die allgemein bekannten Organo polysiloxane und Organosilane, Silicatester, Silary-

lenverbindungen wie Silphenylen sowie Alkyl- und Aryldisilazane wie Hexamethyldisilazan.

Zu den Organopolysiloxanen, die für die erfindungsgemäßen"Schmiermittel verwendet werden können, gehören Polymere aus Einheiten der Formel (1)

worin jeder der Reste R einen Alkyl-, Cycloalkyl-, Aryl-, Alkaryl-, Aralkyl-, Halogenaryl-, Halogenarkyl- oder Cyanalkylrest bedeutet und α und b jeweils einen Wert von 0 bis 8 haben, wobei 'Ue Summe von a + b 1 bis 8 beträgt, in einer Menge von 0,1 bis 25 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gewicht des Organosiliconschmiermittels, enthalten ist.

worin R Alkylreste (z. B. Methyl, Äthyl, Propyl, Isopropyl. Butyl, Octyl oder Octadecyl), Cycloalkylreste (z. B. Cyclohexyl, Cycloheptyl und Cyclooctadecyl). Arylreste (z.B. Phenyl, Diphenyl und Naphthyl), Alkarylreste (z.B. Tolyl. Xylyl und Äthylphenyl), Aralkylreste (z. B. Benzyl und Phenyläthyl), Halogenarylreste (z. B. Monochlorphenyl, Dibromphenyl, Tetrachlorphenyl und Monofluorphenyl), Halogenalkylreste (z. B. 3,3,3-Trifluorpropyl, Chlormethyl, alpha-Chlorpropyl, 3,3,3-Trichlorpropyl, Perbromäthyl und Perfluoralkyläthylreste oder Cyanalkylreste (z. B. C>anmethyl, beta-Cyanäthyl und gamma-Cyanpropyl) bedeutet. Vorzugsweise sind wenigstens 50 Molprozent der Reste R Niederalkylreste mit 1, 2 oder 3 Kohlenstoffatomen und vorzugsweise Methylreste und hat m einen Wert von 1,98 bis 3. Beispiele Für solche Organopolysiloxane finden sich in den USA.-Patentschriuen Ύ 469 888 bis 2 469 890 und 2 704 748 worin lineare sowie verzweigte Organopolysiloxane beschrieben sind, die unter die oben angegebene Formel fallen, und cyclische Organopolysiloxane, z. B. Hexamethylcyclotetrasüoxan, Octamethylcyclotetrasiloxan, Tetraphenyiletramethylcyclotetrasiloxan und Octaäthylcyclotetrasüoxan.

Die Siiicatester-Schmiermittel, die für die erfindungsgemäßen Schmiermittel verwendet werden können, entsprechen im allgemeinen der Formel (II) Si(OR)₄, worin die Reste R, die untereinander gleich oder voneinander verschieden sein können, Reste der gleichen Klassen bedeuten, wie sie oben für R in Formel (I) angegeben wurden.

Die Silarylenverbindungen, die für die erfindungsgemäßen Schmiermittel geeignet sind, sind im allgemeinen polymere Stoffe, die durch wiederkehrende Struktureinheiten der Formel (Ul) R₂Si- A-SiR₂ gekennzeichnet sind, worin die Reste R, die untereinander gleich oder voneinander verschieden sein können, die oben für R angegebenen Bedeutungen haben können und A einen Arylenrest (z. B. Phenylen, Diphenylen und Naphthylen), Alkarylenrest (z. B. To-Uiylen, Xylylen und Äthylphenylen) oder Halogen-