DE2052151B2 - Verfahren zur Färbung von säuremodifizierten synthetischen Textilfasern - Google Patents

Description

R— O—/CH₂CHO \— H

(D Textilfasern, wenn sie bei diesen niederen Temperaturen gefärbt werden, gleich denen, die in der Siedehitze gefärbt werden.

Gemäß der vorliegenden Erfindung wird em Verfahren zur Färbung von säuremodifizierten synthetischen Textilfasern geschaffen, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man die Fasern mit einem kationischen Farbstoff in Anwesenheit einer Verbindung der Formel I

R—O—fCH₂CHO^—H

•'5

worin R eine mit Chlor substituierte Phenylgruppe, Z Wasserstoff oder die Methylgruppe und ;j eine ganze Zahl von I bis 3 bedeutet, behandelt.

2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindung der Formel I eine Verbindung ist. die sich im Mittel von ! bis 3 Mol Äthylenoxyd pro Mol Monochlorphenol. oder von 1 Mol Äthylenoxyd pro Mol Dichlorphenol, oder sich vorzugsweise von 1 MolÄthylenoxyd pro Moi einer Mischung von o-Chlorphenol und p-Chlorphenol ableitet.

3. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß der kationische Farbstoff ein Cyclammoniumpolyazamethin-Farbstoffsalz, ein Cyclammoniumazofarbstoffsalz oder ein Cyclammoniumtriazen-Farbstoffsalz ist.

4. Verfahren gemäß den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Menge der Verbindung der allgemeinen Formel I. die angewandt wird, im Bereich von 1 bis 5 Volumprozent, bezogen auf das Gesamtvolumen der Färbe-Imprägmerpaste bzw. 0,05 bis 2 Volumprozent, bezogen auf das Gesamtvolumen der Färbeflotte beträgt.

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Die vorliegende Erfindung betrifft ein verbessertes Verfahren /ur Färbung von säuremodifizierten synthetischen Textilfasern, insbesondere Acryifasern und basisch färbbaren Polyesterfasern.

Basisch färbbare Polyesterfasern werden üblicherweise mit anderen Fasern mit einer unterschiedlichen Affinität für basische Farbstoffe vermischt, wodurch unterschiedliche Wirkungen erzielt werden, um attraktive Muster bzw. Färbungen hervorzurufen. Bisher wurde in Anwesenheil von üblichen Farbstoffträgern das Färben bei etwa 100⁰C durchgeführt. Es wurde nun überraschenderweise gefunden, daß das Färben ebenfalls wirksam bei niedrigen Temperaturen, z. B. 70" C. in Anwesenheit von Polyoxyäthanolderivaten als Farbträger durchgeführt werden kann, wobei sich verbesserte Farbausbeuten ergeben, verglichen mit denen, die man erhält, wenn man basisch färbbare Polyester in Anwesenheit üblicher Träger färbt. Weiterhin ist die Lichtechtheit der basisch larbbaren worin R eine chlorsubstituierte Phenylgruppe, Z Wasserstoff oder die Methyigruppe und η eine ganze Zahl von 1 bis 3 bedeutet, behandelt.

Die säuremodifizierten synthetischen Textilfasern, die gemäß der vorliegenden Erfindung gefärbt werden, können säuremodifi/ierte Polyamid-, Polyurethan Polypropylenfasern und insbesondere säuremodih zierte Poljacry'nitrilfasern unu basisch färbbare PoK-esterfasern sein.

Die durch das erfindungsgemäße Verfahren gefärbten Polyacrylnitrilfasern können gänzlich aus Polyacrylnitril bestehen oder können eine mischpolymerisierle Acrylnitrilfaser =ein. die mindestens W) Gewichtsprozent Acrylnitril enthält.

Geeignete Materialien, die Polyacrylnitrilfasern enthalten,"die gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren gefärbt werden können, schließen ein Teppiche. Nadelfil/e, Teppichgarne. Garne für andere Verwendungszwecke, z.B. gewobene Gewebe und Fasergefüge. wie Werg- und Vorgespinste.

Die basisch larbbaren Polyesterfasern, die gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren gefärbt werden, können 1. B. sein diejenigen, die in der britischen Patentschrift 826 248 beschrieben sind.

Die basisch färbbaren Polyesterfasern und die säuremodifi/ierten Polyamidfasern können gemäß der vorliegenden Erfindung in jeder gewünschten Form gefärbt werden, z. B. von Flocken, Vorgespinsten, Wergen, Garnen oder Geweben. Sie können auch in Form von Mischgeweben oder gemusterten Geweben vorliegen.

Geeignete Verbindungen der Formel I, die in dem ei Pindungsgemäßen Verfahren verwendet werden, sind z. B. Chlorphenoxyäthanol. eine Verbindung, die sich im Durchschnitt von 1 bis 3 Mol Äthylenoxyd pro Mol Monochlorphenol ableitet, oder eine Verbindung, die sich im Mittel von 1 Mol Äthylenoxyd pro Mol Dichlorphenol ableitet.

Besonders zufriedenstellende Ergebnisse mit breiter Anwendbarkeit auf eine große Vielzahl von Farbstoffen werden mit jenen Verbindungen der Formel 1 erzielt, die sich von 1 Mol Älhylenoxyd pro Mol Monochlorphenol. wie o-Chlorphenol, p-C'hlorphenol oder m-ChlorphenoI oder irgendeiner Mischung davon ableiten, insbesondere diejenigen, die sich von 1 Mol Älhylenoxyd pro Mol einer Mischung von o-Chlorphenol und p-Chlorphenol ableiten.

In gewissen Umständen ist es wünschenswert, eine Verbindung der Formel I mit einem wasserlöslichen Alkohol oder einem niedrigen Keton mit höchstens 5 Kohlenstoffatomen, das mit der Verbindung der Formel 1 mischbar ist, zu verdünnen, z. B. mit Brennspiritus, Isopropylalkohol, Äthylenglykol, Äthylen-

giykolmonomethyläther oder -monoäthyläther oder Klethyläthylketon. Die Menge an zuge^c :tztem wasserlöslichen Alkohol oder Keton kann variieren in Abhängigkeit von den Umständen, kann jedoch ge-♦ignetenveise bis zu 30 Gewichtsprozent, bezogen auf «las Gewicht der Verbindung der Formel I, betragen.

Wenn die Färbung durch ein Druckverfahren oder llurch ein kontinuierliches Färbeverfahren durchgeführt wird, liegt die Menge der verwendeten Verbindung der Formel I geeigneterweise in einem Bereich von 1 bis 5 Volumprozent und vorzugsweise 2 bis 4Vo]umprozens. bezogen auf das Gesamtvolumen der Farbstoffimprägmerpaste bzw. der Färbeflotte.

Wenn die Färbung durch ein Ausziehverfahren durchgeführt wird, liegt die Menge der verwendeten Verbindung der Formel I geeigneterweise im Bereich Ton 0,05 bis 2% und vorzugsweise von 0,25 bis §,75 Volumprozent, bezogen auf das Gesamtvolumen #er Färbeflotte.

Besonders vorteilhafte Ergebnisse werden für Foi\- acrylnitrilfasern dann erzielt, wenn die Färbung mit Hilfe eines Druckverfahrens oder eines kontinuierlichen Färbeverfahrensdurchgeführt wird.

Die Färbung der basisch färbbaren Polyesterfasern kann geeigneterweise durch ein Ausziehverfahren. 25, z.B. ansatzweise oder gewünschtenfalls kontinuierlich, z. B. durch ein Foulard-Dämpf-Verfahren.durchgeführt werden.

Der kationische F .irbstoff. der in dem erfindungsgemäßen Verfahren verwende! werden kann. I :tnn ge- y> eigneterweise ein Farbstoff sein, der Oniumgi uppen. wie Ammonium-, Sulfonium- oder Phosphoniumgruppen, enthält.

Zum Beispiel können die üblichen Salze von kationischen Farbstoffen. 7. B. die Halogenide. Sulfate, Alkylsulfale. Arylsulfonate oder Metallhalogendoppelsalze, wie Zinkchloriddoppelsalze, einer Vielzahl von kationischen Farbstoffen verwendet werden, insbesondere Salze von Meihin-, Azamethin- odei insbesondere Cyelammoniumpolyazamethin-Farb^ofrsal/en, Cyclammoniumazofarbsloffsalze oder Cyclammoniumtriazenfarbstcffsalze. Alternativ können basische Farl/niofle der Diphenylmethun-. Triphenylmethan-. Oxazin- oder Thiazinreihen gemäß der vorliegenden Erfindung ebenfalls verwendet werden. Ais weitere Alternative kennen Salze der basischen Farbstoffe der Arylazo- oder Anlhrachinonreihen mit einer äußeren Ammoniumgruppe, z. B. eine Alkylammonium- oder Pyridiniumgruppe und die Ben/o-l 2-pyranfarbstoffsalze, die in 3-Stellung eine Cyclammoniumgruppe, insbesondere eine Benzimidazoliumgruppe, enthalten, verwendet werden. In dem erfindungsgemäßen Färbeverfahren ist die Verwendung von Cyclammoniuma2 ofarbstofifsü ' /.en der allgemeinen Formel II

[A -N-N-B]⁺X

(H)

besonders geeignet.

Die Symbole diese!¹ Formel besitzen die folgenden Bedeutungen:

A stellt den Rest eines gegebenenfalls benzokondensiertenAzoloderAzinringes mit quaternärcm Stickstoffatom dar, vorzugsweise einen Thiazolium-, Benzthiazolium-, Imidazolium-, Benzimidazolium-, Pyridinium, Giinoünium-, Pyrazoliuni-, Indazolium-, Triazolium- oder Thiadiazoliumrest,

B bedeutet den Rest einer Kupplungskomponente, der frei von Hydroxylgruppen im Kern und von enolisierbaren Ketogruppen ist, insbesondereeinen p-Aminophenylrest oder-naphthylrest, einen 3-Indazolyl-, 3-lndoly]-. 2,4,6-Triami-πο-5-pyridyl- oder 4-Pyrazozolylresl,und
X" bedeutet das anionische Säureäquivalent.

Die Menge an Farbstoffsalz, die verwendet wird, kann in Abhängigkeit von den Umständen variieren, z.B. von der erforderlichen Farbtiefe,und kann eine Menge bis zu 10 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gewicht der Fasern, sein.

Wenn ein Druckverfahren oder ein kontinuierliches Färbeverfahren verwendet wird, kann die Färbung geeigneterwpise durchgeführt werden, indem man die Farbe bei einer Temperatur unterhalb der Fixiertemperatür des Farbstoffs aufbringt und danach dämpft und anschließend wäscht und trocknet. Die Temperatur, bei der die Farbe aufgebracht wird, kann z. B. bis zu 60 C betragen, vorzugsweise werden jedoch für Pol}acrylnitrilfasern Raumtemperatur und für basisch firbbare Polyesterfasern Temperaturen von 40 bis 60 C angewandt. Die Fttsern werden zunächst mit einer Lösung des Farbstoffs imprägniert, dann wird die überschüssige Imprägnierflotle. z. B. mit Hilfe von Walzen, abgepreßt.

Die imprägnierende Färbeflotte oder Paste kann auch anorganische oder organische Säuren oder deren wasserlösliche Salze enthalten, die üblicherweise bei Färbeverfahren verwendet werden, um den pH-Wert einzustellen, z. B. Phosphorsäure. Natriumphosphat, Ammoniumacetat. Ammoniumsulfat, Alkyl-oder Arylsulfonsäuren. Ameisensäure, Milchsäure, Weinsäure. Chloressigsäure und insbesondere Essigsäure. Diese Additive werden vorzugsweise in Mengen von 1 bis 5 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gesamtgewicht der imprägnierenden Färbeflotte oder Paste, ve. wendet.

In den imprägnierenden Färbeflotten odei insbesondere in den Druckpasten können auch Verdikkungsmitlel verwendet werden. Das Verdickungsmittel kann jedes übliche Verdickungsmittel sein, das beim Textilbedrucken verwendet wird und das mit kaiionischen Farbstoffen verträglich ist, z. B. Johannisbrotgummiäther. Andere übliche Bestandteile können auch vorhanden sein. z.B. Harnstoff und Ox>dationsmitlel. wie z. B. Natriumchloral.

Wenn die Färbung du. ch ein Druckverfahren durchgeführt wird, wird eine Druckpaste in üblicher Weise aufgebracht, z. B. mit Hilfe von Sieben oder mit Hilfe einer Vigoreux- oder einer anderen Druckmaschine. Der Farbstoff wird anschließend durch Dämpfen fixiert, und der Druck wird durch Spülen und gegebenenfalls zusätzlich durch Seifen beendet.

Das Dämpfen kann bei einer Temperatur von bis zu 120 C, vorzugsweise bei einer Temperatur von 100 bis 110 C, durchgeführt werden, z.B. durch Anwendung von gesättigtem oder schwach überhitztem Dampf, bei atmosphärischem Druck, vorteilhafterweise während einer Zeitdauer von 5 bis 20 Minuten. Gewünschtenfalls kann ein Druck von bis zu 0,5 Atmosphären höher als der atmosphärische Druck angewandt werden.

Wenn die Färbung mit Hilfe eines Ausziehverfahrens (exhausted dyeing process) durchgeführt wird,

kann die Verbindung der Formel I z. B. zu dem Färbebad zugesetzt werden, und das Färbematerial kann dann in die Färbeflotte eingetaucht werden. Die Dauer des Färbevorgangs kann in Abhängigkeit von den Erfordernissen variieren, kann z. B. einen Zeitraum von 30 Minuten bis 3 Stunden sein, vorzugsweise eine Zeitdauer von 1 bis 2 Stunden. Bei der Färbung einer Polyacrylnitrilfaser liegt die Temperatur, bei der der Farbstoff aufgebracht wird, vorzugsweise im Bereich von 80⁰C bis zum Siedepunkt. Bei der Färbung einer basisch färbbaren Polyesterfaser kann die Temperatur, bei der der Farbstoff aufgebracht wird, im Bereich von 60° C bis zum Siedepunkt liegen, jedoch werden besonders vorteilhafte Ergebnisse erzielt bei Färbetemperaturen von 65 bis 85⁰C.

Gewünschtenfalls können in der Färbeflotte die obenerwähnten anorganischen oder organischen Säuren und/oder deren wasserlösliche Salze ebenfalls vorhanden sein, um den pH-Wert des Färbebades einzustellen. Diese Verbindungen werden vorteilhafterweise in Mengen von 0,25 bis 5 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gesamtgewicht der Färbeflotte, verwendet. Ein schwachsaurer pH-Wert wird normalerweise angewandt und kann geeigneterweise sich von 4 bis pH 6 erstrecken, wobei jedoch ein pH-Wert von 5 bevorzugt ist. Dieser Wert wird normalerweise mit Hilfe einer Pufferlösung erzielt, die aus einer Mischung von Natnumacetat und Essigsäure besteht. Gewünschtenfalls kann ein oberflächenaktives Mittel vorhanden sein, das vorzugsweise kationisch oder nichtionisch ist.

Das erfindungsgemäße Verfahren ergibt im Vergleich mit üblichen Verfahren zur Färbung von PoIyacrylnitrilfasern eine schnellere Fixierung von kationischen Farbstoffen, und es wird ein größerer Anteil des aufgebrachten Farbstoffs fixiert, was zu einer höheren Farbausbeute und einem leichteren Waschen führt. Eine außergewöhnlich gute Farbausbeute wird gemäß diesem Verfahren auf basisch färbbaren Polyesterfasern erzielt, und diese außergewöhnliche Farbausbeute kann bereits bei Temperaturen unterhalb des Siedepunktes erreicht werden.

Die folgenden Beispiele sollen die vorliegende Erfindung weiter erläutern. Teile und Prozentteile sind ■— wenn nichts anderes angegegeben — auf das Gewicht bezogen. Gewichtsteile stehen im gleichen Verhältnis zu Volumteileii wie Kilogramm zu Liter. Die angegebenen Temperaturen sind in ° C angegeben.

Eine Druckpaste wird hergestellt aus:
a) 2 Teilen des Farbstoffs der Formel:

Beispiel

er

b) 5 Teilen 80%ige Essigsäure,

c) 2 Teilen Johannisbrotgummiäther,

d) 2 Teilen einer Verbindung, die sich ableitet von einem Mol Äthylenoxyd pro Mol einer Mischung, die aus 20% o-Chlorphenol und 80% p-Chlorphenol besteht,

und wird mit Wasser auf 100 Teile gebracht.

Die obige Paste wurde durch Siebdruck bei einer Temperatur von 15° C auf einen Teppich aufgebracht, mit Fasern aus Polyacrylnitrilfasern, so daß 200%, bezogen auf das Gewicht der Faser, aufgetragen wurden. Der bedruckte Teppich wurde dann 14 Minuten in gesättigtem Dampf bei atmosphärischem Druck gedämpft und dann gut mit kaltem Wasser gewaschen und getrocknet. Man erhielt einen wohl definierten Druck in einer gut entwickelten roten Färbung.

Beispiel 2

o-Chlorphenol und 80% p-Chlorphenol ableitet, an Stelle der dort verwendeten Komponente d), erhielt man einen Druck mit einem vollen Rotlo.n.

Beispiel 3

Bei Wiederholung des Verfahrens, wie es im Beispiel 1 beschrieben wurde, jedoch unter Verwendung von 4 Teilen einer Verbindung, die sich von 3 Mol Äthylenoxyd pro Mol einer Mischung aus 20% o-Chlorphenol und 80% p-Chlorphenol ableitet, an Stelle der dort verwendeten Komponente d), erhält man einen Druck mit einem vollen Rotton.

60

Beispiel 4

Bei der Wiederholung des Verfahrens^ wie im Beispiel 1 beschrieben wurde, jedoch unter Verwendung

Unter Wiederholung des Verfahrens, wie es im Bei- 65 von 2 Teilen einer Verbindung, die sich von 1 Mol

Mol

spiel 1 beschrieben wurde, jedoch unter Verwendung von 2 Teilen einer Verbindung, die sich von 2 Mol Äthylenoxyd pro Mol einer Mischung aus 20% Äthylenoxyd pro Mol 2,4-Dichlorphenol ableitet, an Stelle der dort verwendeten Komponente d) erhielt man einen Druck in einem vollen Rotton.

Einei Druckpaste wird hergestellt aus
ä) 2 Teilen eines Färbstoffs der Formel:

2 Ö 52 ti

Beispiel

S"

CH₃O-^ZVSn

C-N=

CH₃

b) 5 Teilen 80%ige Essigsäure,

c) 2 Teilen Johannisbrotgummiäther,

d) 1 Teil Natriumchlorat,

e) 4 Teilen einer Verbindung, die sich ableitet von 1 Mol Äthylenoxyd pro Mol einer Mischung aus 20% o-Chlorphenol und 80% p-ChlorphenoI,

wobei mit Wasser auf 100 Teile aufgefüllt wurde.

Die obige Paste wurde mit Hilfe einer Siebdrucktechnik bei einer Temperatur von 15° C auf einen Teppich mit Polyacrylnitrilfasern aufgetragen, derart, daß 200%, bezogen auf das Gewicht der Faser, aufgebracht wurden. Der bedruckte Teppich wurde dann 10 Minuten in gesättigtem Dampf bei Atmosphärendruck gedämpft und dann gut in kaltem Wasser gewaschen und getrocknet. Man erhielt einen Druck in einem vollen blauen Ton.

i5

30

B e i s ρ i e 1 i»

Bei Wiederholung des im Beisiil '. 5 beschriebenen Verfahrens, jedoch unter Verwendung von 2 Teilen der Komponente e) an Stelle der dort verwendeten 4 Teile, erhielt man einen Druck mit einer vollen blauen Färbung.

Beispiel ⁷

Bei der Wiederholung des Verfahrens, das im Beispiel 5 beschrieben wurde, jedoch unter Verwendung einer Druckpaste, die als ?usö'zlichen Bestandteil

!C₂H₅

C₂H₄OH

Cl "

35

40 5 Teile Harnstoff enthält, erhielt man einen Druck rait einer Färbung in einem vollen Blauton.

Beispiel 8
Eine Druckpaste wird hergestellt aus

a) 2 Teilen des Farbstoffs der Formel, die im Beispiel 5 angegeben ist,

b) 5 Teilen 80%iger Essigsäure,

c) 2 Teilen Johannisbrotgummiäther,

d) 2 Teilen einer Verbindung, die sich von 1 Mol Äthylenoxyd pro Mol einer Mischung, die aus 20% o-Chlorphenol und 80% p-Chlorphenol besteht, ableitet,

und Wasser auf 100 Teile.

Die obige Paste wurde mit Hilfe einer Siebdrucktechnik bei einer Temperatur von 15 'C auf einen Teppich mit einer Faser aus Polyacrylnitrilfaser aufgebracht, so daß man eine Auftragung von 200%, bezogen auf das Gewicht der Faser, erreichte. Der bedruckte Teppich wurde dann 10 Minuten in gesättigtem Dampf bei atmosphärischem Druck gedämpft und dann gut in kaltem Wasser gewaschen und getrocknet. Man erhielt einen Druck in einem vollen Blauion.

Beispie! 9

Bei der Wiederholung des im Beispiel 8 beschriebenen Verfahrens, jedoch unter Anwendung von 4 Teilen der Komponente d) an Stelle der dort verwendeten 2 Teile, erhielt man einen Druck in einem vollen Blauton.

Beispiel Eine Druckpaste wird hergestellt aus

a) 1,8 Teilen eines Farbstoffs der Formel, wie sie im Beispiel 1 angegeben ist, und 0.1 Teil des gelben Farbstoffs der Formel:

!— CH = CH — NH

OCH,

OCH₃

er

b) 0,5 Teilen Mononatriumdihydrogenphosphat,

c) 2,5 Teilen Johannisbrotgummiäther,

d) 4 Teilen einer Verbindung, die sich von 1 Iv

Äthylenoxyd pro Mol einer Mischung, die au 20% o-Chlorphenol und 80% p-Chlorpheno besteht, ableitet,

409521/38

2 O 52151

und diese Paste wurde mit Wasser auf 100 Teile aufgefüllt. Die obige Paste wurde dann mit Hilfe einer Siebdrucktechnik bei einer Temperatur von 15°C auf einen Teppich mit einer Faser aus Polyacrylnitrilfasern aufgebracht, wobei eine Auflragung von 250%, bezogen auf das Gewicht der Faser, erreicht wurde. Der bedruckte Teppich wurde dann 14 Minuten in gesättigtem Dampf unter Atmosphärendruck gedämpft und dann gut in kaltem Wasser gewaschen und getrocknet. Der entstehende Druck zeigte einen vollen RoUon, die Farbfixierung war im wesentlichen vollständig.

Beispiel Π Eine Druckpaste wurde hergestellt aus:

a) 1,1 Teil eines Farbstoffs der Formel, wie sie im Beispiel 11 angegeben ist, 0,6 Teilen eines Farbstoffs der Formel, wie sie im Beispiel 6 angegeben ist, und 0,3 Teilen eines Farbstoffs der Formel, wie sie im Beispiel 1 angegeben ist,

b) 0,5 Teilen Mononatriumdihydrogenphosphat.

c) 2,5 Teilen Johannisbrotgummiäther,

d) 2,0 Teilen einer Verbindung, die sich von 1 Mol

gesättigtem Dampf bei Atmosphärendruck gedämpft und gut in kaltem Wasser gewaschen und getrocknet Der Teppich wurde in einem stark goldgelben lon gefärbt.
Beispiel 13

Eine Erschöpfungsfärbung wurde durchgeführt ai. Garn, das aus Polyacrylnitrilfasern gesponnen woi den war, mit:
a) 2% eines Farbstoffs der Formel, die im Beispiel 6

angegeben ist,
bj 2% Natriumacetat,

c) 2% 40%iger Essigsäure,

d) 5 g pro Liter, berechnet auf das Volumen des Färbebades einer Verbindung, die sich ableitet

von 1 Mol Äthylenoxyd pro Mol einer Mischung, die 20% o-Chlorphenol und 80% p-Chlorphenol umfaßt, und

wobei die Mengen als Prozeniteile des Garngewichtes berechnet sind und wobei man ein Färbebad mit einem pH-Bereich von 4 bis 5 herstellt. Das verwendete Färbeflottenverhältnis betrug 40:1. Die Färbung wurde 1 Stunde bei 80 C durchgeführt, und

Äthylenoxyd pro Mol emer Mischung aus 20% _{d Beendigung dieser Zejt war das} Garn zu einer

o-Chlorphenol und 80% p-Chlorphenol ableitet, und diese Paste wurde mit Wasser auf 100 Teile gebracht.

Die obige Paste wurde mit Hilfe einer Siebdrucktechnik bei einer Temperatur von 15 C auf einen Teppich mit einer Faser aus Polyacrylnitril aufgebracht, so daß man eine Auftragung von 250 Gewichtsprozent auf der Faser erzielte. Der bedruckte Teppich wurde dann 14 Minuten in gesättigtem Dampf bei Atmosphärendruck gedämpft und dann gut in kaltem Wasser gewaschen und getrocknet. Während dem Waschen mußte nur sehr wenig unfixierter Farbstoff entfernt werden, und der entstehende Druck zeigte eine volle dunkelgraue Färbung.

12 guten königsblauen Färbung gefärbt.

Beispiel 14

}ο Eine Färbung wurde durchgeführt auf 5 g di - Gewebes, das 50% basisch färbbaren Polyester uiui 50% normalen Polyester enthielt, so daß man ein kariertes Muster hervorrief. Das verwendete Farbflott, '.^verhältnis betrug 40: 1 und der Zusatz zu dem Bai) war der folgende:

Beispiel
Eine Farbstoffimprägnierflotte

wurde hergestellt

a) 1 Teil eines FarDstoffs der Formel:

CH₃O

C-N---N-N

NO,

CH,

CI

b) 5 Teilen 80%iger Essigsäure,

c) 0,4 Teilen Johannisbrotgummiäther,

ά) 2 Teilen einer Verbindung, die sich von 1 Mol Äthylenoxyd pro Mol einer Mischung, die 20% o-Chlorphenol und 80% p-Chlorphenol enthält, ableitet,

2,5 Gewichtsprozent, bezogen auf das (Ί des Gewebes eines Farbstoffs der Formel, w im Beispiel 6 angegeben ist,
2 Gewichtsprozent Natriumacetat, bezoy<> das Gewicht des Gewebes c), c) 2,0 Gewichtsprozent 40%ige Essigsäure, bt auf das Gewicht des Gewebes, 5 g pro Liter, berechnet auf das Volume: Färbebades einer Verbindung, die sich ahmtet von 1 MoI Äthylenoxyd pro Mol einer Mischung, die 20% o-Chlorphenol und 80% p-Chlorp^;.i--ioI enthält.

Die Färbung wurde bei einer Temperatur von ~^:< C während einer Zeitdauer von I¹Z₂ Stunden dur.hgeführt und anschließend wurde das Material in \\ .!«er gespült. Die entstehende blaue Färbung zeigte eine gute Farbausbeute.

45

55

Beispiel 15

Bei Wiederholung des Verfahrens, wie im Beispiel 14 angegeben ist, jedoch unter Verwendung von 7,5 g pro Liter der Komponente d) an Stelle der dort ver- »nd diese Mischung wurde mit Wasser auf 100 Teile _6o wendeten 5,0 g pro Liter, erzielte man eine gute aufgefüllt. Farbausbeute.

Ein Teppich mit Faser aus Polyacrylnitril wurde

mit dieser Färbeflotte imprägniert, indem man den Beispiel 16

Teppich durch die Flotte hindurchzog und ihn dann in vertikaler Stellung hielt, so daß die überschüssige Flotte abfließen konnte, so daß man eine Aufbringung 450 Gewichtsprozent auf der Faser erreichte.

Der imprägnierte Teppich wurde dann 10 Minuten in Bei der Wiederholung des Verfahrens, wie es im Beispiel 14 beschrieben ist, wobei man die Färbung jedoch bei 100⁰C an Stelle der dort angewandten 70° C durchführte, erhielt man eine gute Farbausbeute.

4^69

0^2151

Beispiel 17

Wenn man dan Verfahren, wie es im Beispiel 14 beschrieben ist, durchführt, jedoch an Stelle des dort verwendeten Farbstoffs den Farbstoff der Formel:

N=N

.C₂H₅

C₂H₅

er

Verwendet, erzielte man eine volle Farbausbeute. Beispiel 18

Bei der Wiederholung des Verfahrens, wie es im zo freispiel 16 angegeben wurde, jedoch unter Verwendung eines Farbstoffs der Formel, die im Beispiel 17 ■ngegeben war, an Stelle des dort verwendeten Farb-Itoffs, so erzielte man eine volle Farbausbeute.

Beispiel 19

Verwendete man die Verfahrensbedingungen von freispiel 14, jedoch an Stelle des dort verwendeten Farbstoffs einen Farbstoff der Formel, wie sie im freispiel 10 angegeben ist, so erzielte man eine gute Farbausbeute

Beispiel 20

Bei der Wiederholung des Verfahrens, wie es im Beispiel 16 beschrieben wurde, jedoch unter Ersatz des dort verwendeten Farbstoffs durch den Farbstoff, dessen Formel im Beispiel 10 angegeben ist, so erzielte man eine gute Farbausbeute.

Beispiel 21

Bei der Wiederholung des im Beispiel 14 beschriebenen Verfahrens, jedoch unter Verwendung von 5 g pro Liter, bezogen auf das Färbebad, 2,4-Dichlorphenoxyäthanol, an Stelle der dort verwendeten Komponente d), so erzielte man eine gute Farbausbeute.

Beispiel 22

Wiederholte man das im Beispiel 21 beschriebene Verfahren, jedoch unter Verwendung von 2,5 g pro Liter 2,4-Dichlor-phenoxyäthano! an Stelle der dort verwendeten 5 g, so erzielte man eine gute Farbausbeute.

Wenn in den obigen Beispielen die Farbstoffsalzkomponenten durch die entsprechenden Mengen der Salze der kationischen Farbstoffe, die in der folgenden Tabelle in der Spalte 2 angegeben sind, ersetzt werden, wobei das Verfahren sonst, wie in den Beispielen 1 bis 22 angegeben, durchgeführt wird, dann erhält man in ähnlicher Weise Färbungen in den Farbtönen, die in der letzten Spalte dieser Tabelle angegeben sind, die ähnlich zufriedenstellende Eigenschaften aufweisen.

Beispiel

Salz von kalionischen Farbstoffen

N =	N—r	Γι
H		U
f
\ /
N
H

Cl'^:

H₃C-C

Il Il

H₃C-N C-N=N

n'

CH,

-N

CH,

CH₁SO₁T

HX

N = N

:ΐ^θ

Farbton auf

Acryl- oder

basisch fiirbbaren

Fasern

Rot

Rot

13

Fortsetzung 14

Beispiel Nr.

Salz von kaiionischen Farbstoffen.

H₃C-C CH

.11 Il

H₃C-N C-T N CH₂

N-CH₃

J-_N=:_N

'ν

CH₃

CH₃

^C-N = N-CH₃

.J = N^A

CH,

CH₃

CH, CH₃-COO⁹

NH₂

Cl

-N

CH₃

CH,

CH,

NaSOp

CH₃

H₂PQ?

NH —" ^Xn J-N

: —N=N-f

CH₃

NH — C₂H₅

Vn

NH — C₂H₅

CH₃SO₄ ³ Farbton auf

Acryl- oder

basisch Rirbbaren

Fasern

Scharlachrot

Orange

Violelt

Violett

Orange

Gelb

Scharlachrot

Beispiel

IS

■ Fortsetzung 16

Salz von kaiionischen FarbslofTen Farbton auf

Acryl- oder

basisch larbbaren

Fasern

CH₃

H,C N = N-

Cl

-N

CH₃

i_ CH₃

H₃C-N

N-N-YVsO₁-O-/

NH₂

N CH₃ SO₄CH₃ ³

NO,

H₅C₂O₂S

CH₂-CH₂-N

-N

C₂H₅ Cl®

CH₃ Cl⁰

H₅C₂

N* CH₃

= CH-/ V

N =

ⁱ OH

CH₃

Cl®

O NH-CH₂-CH₂-CO-NH-CH₂-Ch₂-N

O OH SO₄CHf

Rot

Gelb

Rot

Rot

Gelborange

Rot

Beispiel Nr.

17

Fortsetzung iö

18

Salz von kationischen Farbslollen

O NH — CH-

CH, tr pn —/r\/S\

H₃CO-Y y \__N \Λν^

ch₂ch₂conh₂ QH₅

= N

-N

CH, CH, CN C₂H₅

CH,

Cl*

-N = N-

N CH₂CH₂CN

H₃C-

N H

α^θ

O, N

N=N-C-=N—N CH₃ H₃C

NO,

SO,

O₂N

ci^e

Farbton auf

Acryl- oder

basisch färbbaren

Fasern

Blau

Blau

Blau

Rot

Grün

Marineblau

19

Fortsetzung 20

Beispiel Nr.

Salz von kalionisdicn Farbstoffen Farbton auf Acryl- oder basisch färbbaren Fasern

H,C CH,

CH,

CH = CH-^ ^

CH,

CH,

H,C—N C-N = N

NOi

SO₄CH₃Q

/V^s

CH₃

N=N-N

NO,

CH₁ Rot

Orange

Gelb

Rot

Gelb

Gelb

Fortsetzung 22

Beispiel
Nr.

Salz von kationischen Farbstoffen Farbton auf

Acryl- oder

basisch (ärbbaren

Fasern

H₃CO

I
CH₃ ZnCIf

Gelb

CH₃SQf Blau

H₅C₂

/Ao

H₅C₂

C₂H₅

Cl Blau

(CH₃J₂N =

(CH₃J₂N =■

Grün

Violett

Beispiel 56

Unter Wiederholung des Verfahrens, das im Beilpiel I beschrieben wurde, jedoch unter Verwendung {on 2 Teilen einer Verbindung, die sich von 1 Mol 'ropylenoxyd pro Mol einer Mischung aus 20% (fr-Chlorphcnol und 80% p-Chlorphenol ableitet, an Stelle der dort verwendeten Komponente d), erhielt (jnan einen Druck mit einem vollen Rotton.

Beispiel 57

Unter Wiederholung des Verfahrens, das im Beispiel 14 beschrieben wurde, jedoch unter Verwendung von 5 g pro Liter, berechnet auf das Volumen des Färbebades einer Verbindung, die sich von 1 Mol Propylenoxyd pro Mol einer Mischung aus 20% o-Chlorphenol und 80% p-Chlorphenol ableitet, an Stelle der dort verwendeten Komponente d), erhielt man eine blaue Färbung, die eine gute Farbausbeute zeigte.

B e i s ρ i e 1 58

Eine Färbung wurde durchgeführt auf 5 g des Gewebes, das 50% basisch färbbaren Polyester und 50% normalen Polyester enthielt, so daß man ein kariertes Muster hervorrief. Das verwendete Farbflottenverhältnis betrug 40: 1 und die Zusätze zu dem Bad waren die folgenden:

a) ein Gemisch von Farbstoffen, bestehend aus

(i) 1,25 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gewicht des Gewebes, eines Farbstoffes der Formel

CH,"

er

(ii) 0,63 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gewicht des Gewebes, eines Farbstoffes; der Forme!

OC₂H₅

N(C₂H₅),

(iii) 0,69 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gewicht des Gewebes, eines Farbstoffes der Formel

CH₃

CH₃

Cl

N
CH₃

(iv) 1,0 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gewicht des Gewebes, eines Farbstoffes der Formel

30

35

40

b) 2,0 Gewichtsprozent Nainumacetat, bezogen auf das Gewicht des Gewebes,

c) 2,0 Gewichtsnrorent 40%ige Essigsäure, bezogen auf das Gewicht des Gewebes,

d) 2,5 g pro Liter, berechnet auf das Volumen des Färbebades einer Zusammensetzung, bestehend aus

(α) 50 Gewichtsprozent einer Verbindung, die sich von 1 Mol Äthylenoxyd pro Mol einer Mischung aus 20% o-Chlorphenol und 80% p-Chlorphenol ableitet,

(■/?) 35 Gewichtsprozent von 2,4--Dichlorphen^

oxyäthanol, und
[γ) 15 Gewichtsprozent von 2,4,6-Trichlörphenoxyälhanol.

. Die Färbung wurde bei einer Temperatur von 50°C angefangen. Man steigerte die Temperatur innerhalb von 25 Minuten von 5O⁰C auf Kochtemperatur und färbte IV₂ Stunden bei Kochtemperatur. Alsdann wurde die Färbung gespült üiid getrocknet. Die erhaltene Färbung zeigte eine gute Färbäüsbeute;

Die folgenden Vergleichsbeispiele zeigen, daß das erfindungsgemäße Färbeverfahren überlegene Ergebnisse zeigt gegenüber bisher bekannten Verfahren.

Vergleichsbeispiel A

Bei der Wiederholung des Verfahrens, wie es in den Beispielen R oder 9 beschrieben st, jedoch unter Verwendung von 2,5 oder 5 Teilen eines Produktes, das 80% Trichlorbenzol enthält an Stelle der dort verwendeten Komponente d), zeigte der erhaltene Druck einen schwächeren Ton als derjenige, der gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren erhalten wurde.

Vergleichsbeispiel B

Bei der Wiederholung des Verfahrens, wie es im Beispiel i3 beschrieben %urde, wobei jedoch das Färbebad zusätzlich 6,25 g pro Liter, berechnet auf das Volumen des Färbebades eines Produktes enthielt, das 80% Trichlorbenzol enthielt, so wurde eine schwache Erschöpfung des Färbebades erzielt und das Garn wurde mit schwachblauem Ton gefärbt, wobei diese Färbung schwächer war als die, die man gemäß der vorliegenden Erfindung erzielte.

Vei gleichsbeispiel C

Wiederholte man das im Beispiel 14 beschriebene Verfahren, jedoch unter Verwendung von 5 g pro Liter eines Produktes, das Diphenyl als aktiven Bestandteil enthalt an Stelle der dort verwendeten Komponente d), so konnte keine gute Farbausbeute erzielt werden.

Vergleichsbeispiel D

Wiederholte man das Verfahren, wie es im Beispie! 1⁷ beschrieben ist. jedoch unter Verwendung von 5 oder 7.5 g pro Liter eines Produktes, das im wesentlichen aus Chlorkresylacetat besteht, an Stelle der dort verwendeten Komponente d), so erzielte man keine gute Farbausbeute.

Claims (1)

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Färbung von säuremodifizierten synthetischen Textilfasern, insbesondere von säuremodifizierten Polyester- und Polyaciylnitrilfascrn, dadurch gekennzeichnet, daß man die Fasern mit einem kationischen Farbstoff in Anwesenheit einer Verbindung der allgemeinen Formel