DE2047450C2 - Verfahren zur Polymerisation von Chloropren - Google Patents

Description

a) 13 bis 2.5 Teilen eines disproportionierten, aus Holz gewonnenen Kolophoniums (Menge auf das Äquivalent des Kolophoniums als freie Säure bezogen),

b) 0,25 bis 3,0 Teilen eines Formaldehyd-Naphthalinsulfonsäure-Kondensats (Menge auf das Salz des Kondensatproduktes bezogen), und

c) 0,15 bis 0,5 Teilen einer polymerisieiten ungesättigten Fettsäure,

wobei alle Mengen als Gew.-Teile pro 100 Gew.-Teile des Monomeren zu verstehen sind, sowie gegebenenfalls von Schwefel, Alkylmercaptanen, Iodoform und/oder Dialkylxanthogendisulfiden, dadurch gekennzeichnet, daß die maximale Menge und die Mindestmenge des Formaldehydkondensats b) (in μ Gew.-Teilen des Salzes pro 100 Gew.-Teile Monomer) innerhalb der Grenzen W_D(max) und Wb(min) in den folgenden Gleichungen liegen:

.) = (0,01823 C+0,01092 «-1,413) *

-1,413) *

worin bedeuten — jeweils pro 100 Teile Monomeres —

Ws = Teile disproportioniertes Kolophonium

IVf = Teile polymerisierte ungesättigte Fettsäure

W = Teile Wasser

C = Umsatz des Monomeren in Prozent,

wobei mit einem Umsatz des Monomeren zum Polymeren von 85% bis 90,4% gearbeitet wird.

Verfahren zur Polymerisation von Chloropren, das auch bis zu 20 Gew.-% eines damit copolymerisierbaren anderen organischen Monomeren aus der Gruppe Styrol, der Vinyltoluole und Vinylnaphthaline, (Methacrylnitril, 1,3-Butadien, Isopren und 23-Dichlor-l,3-butadien enthalten kann, zu feststoffreichen Latices bei Temperaturen im Bereich von 35 bis 60° C in einer alkalisch wäßrigen Emulsion, die pro 100 Gewichtsteile Monomeres 55 bis 90 Teile Wasser enthält, in Gegenwart üblicher Polymerisationsinitiatoren des freie Radikale bildenden Typs und einer Kombination von Kalium- bzw. gemischten Natrium- und Kaliumsalzen von

a) 13 bis 2,5 Teilen eines disproportionierten, aus Holz gewonnenen Kolophoniums (Menge auf das Äquivalent des Kolophoniums als freie Säure bezogen),

b) 0,25 bis 3,0 Teilen eines Formaldehyd-Naphthalinsulfonsäure-Kondensats (Menge auf das Salz des Kondensatproduktes bezogen), und

c) 0,15 bis 0,5 Teilen einer polymerisierten ungesättigten Fettsäure,

wobei alle Mengen als Gew.-Teile pro 100 Gew.-Teile des Monomeren zu verstehen sind, sowie gegebenenfalls von Schwefel, Alkylmercaptanen, Iodoform und/oder Dialkylxanthogendisulfiden, sind bereits bekannt.

So beschreibt die FR-PS 15 80 072 ein derartiges Verfahren, wobei als Alkalimetallsalze solche des Kaliums allein oder zusammen mit geringen Mengen solcher des Natriums und die sauren Komponenten in den nachstehenden Mengen, jeweils bezogen auf 100 Gewichtsteile des Monomeren, verwendet werden, nämlich 13 bis 2,5, insbesondere 1,5 bis 2,1 Teile von a), 0,25 bis 2 Teile, insbesondere mindestens 1 Teil von b) und 0,15 bis 0,5, insbesondere bis zu 03 Teile von c), wobei die Mengen von a) und c) als freie Säuren und die Menge von b) als Salz gerechnet werden.

Nach diesem bekannten Verfahren werden jedoch mit den meisten Alkalisalzkombinationen, selbst wenn diese nnerhalb der bevorzugten Bereiche liegen, lediglich unbrauchbare Ergebnisse erhalten, weil man den angestrebten Erfolg bezüglich Viskosität und Stabilität nicht erzielt, d. h. es stellt sich eine übermäßig hohe b5 Viskosität und/oder kolloidale Instabilität der Reaktionsmasse oder des erhaltenen Latex ein. Hat man zufällig eine brauchbare Rezeptur gefunden, so ist die Gefahr sehr groß, daß auch sie zum Mißerfolg führt, wenn man eine der drei Komponenten, den Umsatz oder den Wasseranteil ändert. Mit den Angaben der FR-PS 15 80 072 allein kann also der Fachmann praktisch nicht mit Erfolg arbeiten. Das gilt erst recht, wenn man schnell und

zuverlässig das Polymerisationsverfahren den Markterfordernissen anpassen muß. Die Auswahl eines ganz bestimmten Bereiches, der durch eine mathematische Formel gekennzeichnet ist, wird aus dem Stand der Technik dem Durchschnittsfachmann nicht nahegelegt

Demnach ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur leichten und zuverlässigen Änderung der Polymerisationsrezeptur bereitzustellen, wobei insbesondere Schwierigkeiten mit zu hoher Viskosität oder mit der Instabilität der Emulsion bzw. des Latex vermieden und somit nachteilige Auswirkungen von notwendigen Änderungen der Polymerisationsrezeptur auf die endgültigen Eigenschaften der aus den Latices hergestellten Gebrauchsartikel verhindert werden.

Gelöst wird diese Aufgabe durch das im Patentanspruch beschriebene Verfahren.

Wenn die für IVb berechneten Werte über 3,0 oder unter 0,25 liegen oder negativ sind, liegen die Anteile dieser Komponenten außerhalb des Rahmens der Erfindung.

Der Feststoffgehalt der nach dem Verfahren gemäß der Erfindung hergestellten Latices schwankt etwas mit dem Umsatz des Monomeren während der Polymerisation. Der Feststoffgehalt liegt gewöhnlich zwischen 50 und 65%. Als »Feststoffe« gelten die gesamten Feststoffe des Latex. Eine Methode zur Bestimmung des Feststoffgehalts wird in den Beispielen beschrieben.

Bei der Durchführung des Verfahrens gemäß der Erfindung kann Chloropren allein polymerisiert werden, oder bis zu 20 Gew.-% des Chloroprene können durch ein anderes copolymerisierbares Monomeres aus der Gruppe Styrol, Vinyltoluole und Vinylnaphthaline, Acryl- und Methacrylnitril, 1,3-Butadien, Isopren und 2,3-Dichlor-13-butadien ersetzt werden. Die Eigenschaften des endgültigen Polymeren können verändert werden, indem die Polymerisation in Gegenwart eines oder mehrerer der bekannten »modifizierenden Mittel« Schwefel, Alkylmercaptane, Jodoform und Dialkylxanthogendisulfide durchgeführt wird.

Die Polymerisation wird als Emulsionspolymerisation nach bekannten Verfahren durchgeführt Zur Herstellung eines Latex mit hohem Polymergehalt werden 55 bis 90 Gew.-Teile Wasser, vorzugsweise 55 bis 70 Teile Wasser pro 100 Gew.-Teile Monomeres verwendet. Übliche Polymerisationsinitiatoren des freie Radikale bildenden Typs werden verwendet Hierzu gehören Verbindungen, die das Peroxyradikal enthalten, z. B. Wasserstoffperoxyd, Cumolhydroperoxyd und wasserlösliche Salze von Perschwefelsäure. Die Polymerisation wird bei Temperaturen zwischen 35 und 6O⁰C durchgeführt Vorzugsweise wird bei einer Temperatur zwischen 40 und 55° C gearbeitet. Mit dem hier beschriebenen speziellen emulgierenden Gemisch gemäß der Erfindung sollte der pH-Wert auf der alkalischen Seite liegen und wenigstens 10,5, vorzugsweise 13, betragen.

Für die Herstellung des Latices nach dem Verfahren der Erfindung liegt der Monomerumsatz bei 85% bis 90,4%. Gegebenenfalls können flüchtige Komponenten nach der Polymerisation entfernt werden durch Wasserdampfdestillation z. B. bei 6O⁰C und einem absoluten Druck von 20 K Pa und Entspannungsverdampfung von zusätzlichem Wasser aus dem wasserdampfdestillierten Latex, indem der Latex unter einen absoluten Druck von 2,67 bis 333 K Pa gebracht wird. Eine andere Möglichkeit ist die Entfernung flüchtiger Komponenten auf die in der US-PS 24 67 769 beschriebene Weise.

Das für das Verfahren der Erfindung verwendete, aus Holz gewonnene disproportionierte Kolophonium ist ein handelsübliches, aus Holz gewonnenes disproportioniertes Kolophonium mit einer Säurezahl von 160 bis 180. Dieses Kolophonium wird in der Emulsion zum Kaliumsaiz oder zu den gemischten Kalium- und Natriumsalzen neutralisiert Disproportioniertes Kolophonium aus Holz besteht aus Kolophonium, in dem die ungesättigten Bestandteile zu gesättigten und aromatischen Verbindungen kompensierend hydriert und dehydriert worden sind.

Die Herstellung von disproportioniertem Kolophonium, das für das Verfahren der Erfindung geeignet ist, wird in den US-PS 21 54 629 und 22 01 237 beschrieben.

Die polymerisierten ungesättigten Fettsäuren sind ebenfalls im Handel erhältliche Materialien. Sie werden aus acyclischen, aliphatischen, mehrfach ungesättigten Carbonsäuren, vorzugsweise solchen mit 16 bis 18 C-Atomen hergestellt Hiervon ist Linolsäure das am besten bekannte Beispiel. Die handelsüblichen Produkte sind gewöhnlich Gemische von dimeren und trimeren Materialien, die eine geringe Menge des Monomeren enthalten. Polymerisierte ungesättigte Fettsäuren sind in Spalte 2 der US-PS 28 76 203 beschrieben.

Die Kondensationsprodukte von Formaldehyd mit Naphthalinsulfonsäuren sind ebenfalls bekannte Materialien. Der Naphthalinring kann mit einem oder mehreren niederen Alkylresten substituiert sein. Verbindungen dieser Art werden beispielsweise in der US-PS 13 36 759 sowie im Buch von Schwartz und Perry »Surface Active Agents«, 1949, Seite 119, beschrieben.

Die Mengen der drei Komponenten des Emulgatorgemisches sind entscheidend wichtig in bezug auf zwei Kriterien. Ein Kriterium ist die maximale Viskosität des Latex während der Polymerisation, und das andere ist die kolloidale Stabilität der polymerisierenden Emulsion und des fertigen Latex.

Wenn der Latex während der Polymerisation zu viskos wird, ist es unmöglich, die Reaktion zu steuern und zu beherrschen, weil das Rühren schwierig ist und demzufolge eine ausreichende Wärmeabfuhr fehlt. Der obere zulässige Wert der Viskosität kann bei den einzelnen großtechnischen Anlagen etwas schwanken, jedoch kann ein Wert von 600 mPa-s, bestimmt bei der Polymerisationstemperatur, als praktisch obere Grenze angesehen werden.

Wenn die polymerisierende Emulsion nicht kolloidal stabil ist, koaguliert das Polymere, wodurch der Feststoffgehalt des Latex erniedrigt wird und außerdem eine Ansatzbildung und Verunreinigung der Apparaturen L; stattfindet. Beide Erscheinungen sind unerwünscht und führen zu höheren Herstellungskosten.

ρ Die Mengen der drei Komponenten des Emulgatorgemisches müssen richtig gewählt werden, um Sedimenta-

f- tion, eine andere Art von kolloidaler Instabilität, die im fertigen Latex auftritt, zu vermeiden. Wenn ein Latex, der

{Λ Sedimentation zeigt, stehengelassen wird, wird der Feststoffgehalt des Latex durch Absetzen von Latexteilchen

F unter dem Einfluß der Schwere ungleichmäßig. Diese Erscheinung wird als Sedimentation (oder, wenn eine

'/ scharfe Trennungslinie deutlich erkennbar ist, als Schichtenbildung) bezeichnet und läßt sich durch Bestimmung

des Feststoffanteils in verschiedenen Höhen in der Probe leicht nachweisen. Die abgesetzten Teilchen können zwar durch einfaches Rühren leicht erneut dispergiert werden, jedoch ist dieses Verhalten bei gewissen Anwendungen der Latices äußerst störend und unerwünscht, ζ. B. bei Verfahren, bei denen ein Latexstrom aus einem Vorratsbehälter ohne Rührwerk zudosiert wird.

Wenigstens 13 Teile des disproportionierten Kolophoniums pro 100 Teile Monomeres (Menge auf das Äquivalent des Kolophoniums als freie Säure bezogen) werden verwendet, um bei Neutralisation eine Seife zu bilden, die genügend Micellen ft- das Stattfinden der Polymerisation bildet Wenn mehr als 2,5 Teile des Kolophoniums verwendet werden, wird die maximale Viskosität während der Polymerisation so hoch, daß das Verfahren nicht mehr durchführbar ist, es sei denn, daß übermäßig große Mengen des Naphthiüinsulfonsäure-Formaldehyd-Kondensats zugesetzt werden. Die bevorzugte Kolophoniummenge beträgt 1,5 bis 2,0 Teile.

Das 3alz des Naphthalinsulfonsäure-Formaldehyd-Kondensats ist in einer Menge von 0.25 bis 3,0 Teilen erforderlich, um optimale kolloidale Stabilität insbesondere in bezug auf Vermeidung der Bildung von Koaguiat während des Polymerisationsprozesses zu erzielen und außerdem die Viskosität der polymerisierenden Emulsion innerhalb annehmbarer Grenzen zu halten. Bevorzugt wird eine Menge im Bereich zwischen 0,5 und 2 Teilen. Ober 3,0 Teile hinausgehende Mengen sind unwirksam und unzweckmäßig hoch.

Wenigstens 0,15 Teile der polymerisierten Fettsäure werden verwendet, um einen Latex mit ausreichender kolloidaler Stabilität während der Polymerisation und Lagerung zu erhalten. Eine Menge von mehr als 0,5 Teilen führt zu übermäßig hoher Viskosität während der Polymerisation, es sei denn, daß übermäßig große Mengen des Formaldehydkondensats zugesetzt werden. Bevorzugt wird eine Menge im Bereich von 0,15 bis 03 Teilen pro 100 Teile des Monomeren. Die Kaliuiiisalze werden bevorzugt, da ihre Verwendung gute Emulsionsstabilität und minimale Spitzenviskosität während der Polymerisation gewährleistet Das Kaliumion kann jedoch bis zu etwa 50% durch das Natriumion unter Erzielung guter Ergebnisse ersetzt werden, jedoch sind Mengen, die eine Ausfällung der polymerisierten Fettsäure verursachen, zu vermeiden.

Außer den vorstehend genannten Begrenzungen regelt die Formel für die maximalen und minimalen Mengen des Naphthalinsulfonsäure-Formaldehyd-Kondensats streng die Mengen der drei oberflächenaktiven Mittel, die erforderlich sind, um eine Viskosität zu erzielen, die zu gutem Wärmeübergang und zu guter kolloidaler Stabilität in bezug auf Koagulierung und Sedimentation führt

Um maximale Stabilität während der Alterung zu gewährleisten, können zusätzliche Emulgatoren und pH-Regler, z. B. Koiophoniumsalz, zusätzliches Salz der polymerisierten Fettsäure und Diäthanolamin, dem Latex nach der Polymerisation zugegeben werden. Dies ist jedoch nicht wesentlich.

Die gemäß dem Verfahren der Erfindung hergestellten Latices sind äußerst vorteilhafte und wertvolle Materialien. Sie eignen sich beispielsweise zur Imprägnierung von Cellulosematerialien und für die Herstellung von Artikeln nach dem Tauchverfahren und von Formteilen aus Latexschaum.

In den Beispielen wird Chloropren in wäßriger Emulsion unter Stickstoff polymerisiert. Während der Polymerisation wird die Brookfield-Viskosität von Proben bei der Polymerisationstemperatur unter Verwendung einer Spindel Nr. 2 bei 60 UpM gemessen.

Zur Bestimmung der vorhandenen Koagulatmenge wird der Latex durch eine doppelte Lage von Gaze gesiebt Möglichst viel Wasser wird von Hand ausgepreßt worauf die feuchte Probe gewogen wird. Die Koagulatmenge in Prozent wird auf das Gewicht des eingesetzten Monomeren bezogen.

Der Feststoffgehait des Latex wird wie folgt bestimmt: Das Wasser und andere flüchtige Materialien werden von einer gewogenen Probe bei 100⁰C abgedampft Der Rückstand wird gewogen und der Feststoffgehalt in Prozent, bezogen auf das Gewicht der ursprünglichen Latexprobe, berechnet
Alle Teile verstehen sich als Gewichtsteile, falls nicht anders angegeben.

B e i s ρ i e 1 1

Eine Chloroprenlösung (A) und eine wäßrige Lösung (B) werden emulgiert:

A Chloroprenlösung
50

Gewichtsteile

Chloropren 100,0

Dodecylmercaptan 0,1

Dimerisierte Linolsäure (a) 0,32

Disproportioniertes Kolophonium aus Holz (b) i,9

4-tert-Butylcatechin, 90%ig 0,0075

B Wäßrige Lösung

Destilliertes Wasser 57,0

Kaliumsalz des Kondensats von Formaldehyd

und Alkylnaphthalinsulfonsäure (c) 2,0

Kaliumhydroxyd 1,1

Dextrose 0,1

Kaliumsulfit 0,1

Die Polymerisation wird unter Stickstoff 6 Stunden bei 45° C durchgeführt, indem nach Bedarf 4 Teile einer Lösung, die 2,5 Gew.-% Kaliumpersulfat und 0,06 Gew.-% Natrium-2-anthrachinonsulfonat enthält, so zugesetzt

werden, daß das spezifische Gewicht bei der Polymerisationstemperatur auf 1,116 gebracht wird. An diesem Punkt wird die Polymerisation abgebrochen, indem 0,02 Teile 2,5-Di-tert.-butylhydrochinon und 0,02 Teile Phenothiazin jeweils als l°/oige Emulsion in Toluol zugesetzt werden. Die Toluolemulsion wird hergestellt, indem 1 Teil Phenothiazin, 1 Teil Butylhydrochinon, 1 Teil Natriummethylen-bis-naphthalinsulfonat in 64 Gew.-Teilen Toluol und 30 Gew.-Teilen Wasser emulgiert werden, bis eine glatte Emulsion gebildet worden ist, worauf 1 Teil technisches saures Laurylsulfat (auf Basis des aktiven Bestandteils) zugesetzt wird.

Nach 5 bis 10 Minuten werden 2,82 Teile des Kaliumsalzes von disproportioniertem Kolophonium aus Holz und 3,33 Teile 30%iges wäßriges Diethanolamin zugesetzt. Der Umsatz beträgt 90,4%, bezogen auf die Feststoffanalyse. Die höchste Viskosität während der Polymerisation beträgt 269 mPa ■ s und der Feststoffgehalt 56,8%. Koagulat wird nicht gebildet. Das nicht umgesetzte Chloropren wird durch Wasserdampfdestillation bei 60°C und einem absoluten Druck von 20 K Pa entfernt. Durch Entspannungsverdampfung von weiterem Wasser aus dem warmem Latex in einer anschließenden Destillation bei 25° C und 2,67 bis 3,33 K Pa abs. wird ein Latex mit einem Feststoffgehalt von 60,3% erhalten.

Wenn der Latex 7 Tage stehengelassen wurde, zeigte er keine kolloidale Instabilität und keine Sedimentation (weniger als 0.1 % Schwankung des Feststoffgehalts von oben nach unten).

Fußnoten zu Beispiel 1

(a) Im wesentlichen eine zweibasische C36-Säure aus der Polymerisation von Linolsäure. Der Gehalt an Dimerem beträgt etwa 75%, der Gehalt an Trimerem etwa 22% und der Gehalt an Monomeren: etwa 3%.

(b) Disproportioniertes Kolophonium aus Holz, das mit Kaliumcarbonat teilweise neutralisiert worden ist und eine Säurezahl von 157 hat. 1,9 Teile dieses Kolophoniums sind das Äquivalent von 1,76 Teilen des Kolophoniums als freie Säure.

(c) Dieses Kaliumsalz des Kondensats von Formaldehyd und Alkylnaphthalinsulfonsäure (Daxad 11 KLS® ist in Gegenwart von milden Säuren und Alkaliverbindungen stabil. Es hat praktisch keine Neigung zur Schaumbildung. Sein pH-Wert (l%ige Lösung bei 22°C) beträgt 7 bis 8,5. Die Menge in Teilen ist auf den aktiven Bestandteil bezogen.

Beispiele 2 und 3 sowie Vergleichsversuche A und B

Mehrere Latices werden durch Polymerisation von Chloropren bei 45° C aus dem folgenden Ansatz hergestellt:

Gewichtsteile

Chloropren 100

Dodecylmercaptan 0,10

Disproportioniertes Kolophonium (a) 1,344 Dimerisierte Linolsäure

(gleiches Produkt wie in Beispiel 1) 0,453

Kaliumsalz des Kondensats von Formaldehyd und Aikylnaphthalinsulfonsäure

(gleiches Produkt wie in Beispiel 1) wie in Tabelle I angegeben

Wasser 57,0

Kaliumhydroxyd 1,10

Natriumsulfit 0,10

Dextrose 0,10

(a) Das verwendete disproportionierte Kolophonium hat eine Säurezahl von 167.

Zum Schutz gegen spontane Polymerisation wird eine Spur Phenthiazin und 4-tert.-Butylcatechin (je etwa 0.0025 Teile) vor der Polymerisation zugesetzt.

Die Katalysatorlösung ist eine wäßrige Lösung, die 1 % Kaliumpersulfat und 0,125% Natrium-2-anthrachinonsulfonat enthält Diese Polymerisationen werden bis zu einem Umsatz des Monomeren von 90% durchgeführt, indem bis zu einem spezifischen Gewicht von 1,118 bei der Polymerisationstemperatur polymerisiert wird. Der tatsächliche Umsatz wird aus dem Feststoffgehalt des Latex in Prozent nach Abbruch der Polymerisation berechnet Die Polymerisationen werden mit 2,0 Teilen einer Emulsion der folgenden Zusammensetzung abgebrochen:

Gewichtsteile

Wasser 90

Technisches saures Laurylsulfat*) 3

Natriummethylen-bis-naphthalinsulfonat*) 2,6

Toluol 192

Phenothiazin 3

p-tert-Butylcatechin 3

') Wie in Beispiel 1 verwendet, Menge auf aktiven Bestandteil bezogen.

Nach der Polymerisation wird eine Lösung der folgenden Zusammensetzung zum Latex gegeben:

10

Wasser Diäthanolamin Dimerisierte Linolsäure

(gleiches Produkt wie in Beispiel 1)

Kaliumsalz von disproportioniertem Kolophonium aus Holz

(gleiches Produkt wie in Beispiel 1)

Gewichtsteile

2,03

1,00

0,125

2,20

Nicht polymerisiertes Chloropren wird durch Destillation unter vermindertem Druck auf die in Beispiel 1 beschriebene Weise entfernt.

Die Spitzenviskositäten während der Polymerisation und die kolloidale Stabilität der verschiedenen Laliees !5 sind nachstehend in der Tabelle I genannt.

Tabelle I

Beispiel Nr. bzw. Vergleichsversuch 20 Kaliumsalz des Formaldehyd-Alkylnaphthalinsulfonsäure-Kondensats, Menge in Teilen, bezogen auf aktiven Bestandteil Koagulat in %, bezogen auf Monomeres

Spitzenviskosität, mPa · s 25 Sedimentation Feststoffgehalt nach der Wasserdampfdestillation und Stoßverdampfung

Diese Versuchsreihe zeigt, wie entscheidend wichtig die Menge des Salzes des Formaldehyd-Alkylnaphthalin-30 sulfonsäure-Kondensats ist. Beim Vergleichsversuch A, bei dem eine Menge verwendet wurde, die unter der von der Formel verlangten Mindestmenge liegt, beträgt die Viskosität 928 mPa-s. Dieser Wert ist für praktische Zwecke zu hoch. Im Falle der Beispiele 2 und 3, bei denen die Mengen innerhalb der durch die Formel festgelegten Grenzen lag, sind die Werte zufriedenstellend. Im Falle von Vergleichsversuch B trat Sedimentation auf.

35 Die nach der Formel gemäß dem Verfahren der Erfindung berechnete maximale Menge und die Mindestmenge von Napthalinsulfonsäure-Formaldehyd-Kondensat für die Beispiele 2 und 3 sind nachstehend genannt:

A 0,88	2 1,40	3 1,93	B 2,64
0,23 928	0,08 536	0,02 280	0,01 136
nein 55,7	nein 53,4	nein 51,9	ja 54,4

40 W_D(max

50

55

) = Γ - °'⁴²⁸² (U44)² - 0,7429 (1,344) (0,453) - 0,2864 (0,453)² + 0,5913 (1,344) -2,244(0,453)~

0,1976 (1,344) + 0,2286 (0,453) -1
[0,01823 (90) + 0,01092(57) -1,413]

= [- 0,7735 - 0,4523 - 0,0588 + 0,7949 -1,0165] (0,85)

-0,6308

(0,85) = 2,03.

. . ₌ Γ-0,5273(l,344)²-0,9148(U44)(0,453)-O,3527(O,453)² + l,O934(l,344)-1,4421(0,453)"! _χ
L 0,2815(0,453) + 0,2434(l,344)-l J

[0,01823 (90) + 0,01092(57) -1,413]

- 0,9525 - 0,5570 - 0,0724 +1,4695 - 0,6533 0,1275 + 0,3271 -

_-0,7657 -0,5454

(0,85) = 1,19.

60

65

Claims (1)

1. Patentanspruch:

   Verfahren zur Polymerisation von Chloropren, das auch bis zu 20 Gew.-% eines damit copolymerisierbaren anderen organischen Monomeren aus der Gruppe Styrol, der Vinyltoluole und Vinylnaphthaline, (Methacrylnitril, 13-Butadien, Isopren und 2,3-Dichlor-13-butadien enthalten kann, zu feststoffreichen Lances, bei Temperaturen im Bereich von 35 bis 60⁰C, in einer alkalisch wäßrigen Emulsion, die pro 100 Gewichtsteile Monomeres 55 bis 90 Teile Wasser enthält, in Gegenwart üblicher Polymerisationsinitiatoren des freie Radikale bildenden Typs und einer Kombination von Kalium- bzw. gemischten Natrium- und Kaliumsalzen von