DE2042610B2 - Verfahren zur Herstellung von Methylenmalonester - Google Patents
Verfahren zur Herstellung von MethylenmalonesterInfo
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- C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
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Description
CH2 = C(COOR)2
worin R einen verzweigten oder unverzweigten aliphatischen Rest mit 1 bis 6 C-Atomen bedeutet, durch
Umsetzung von in Eisessig gelösten Malonestern der allgemeinen Formel
CH2(COOR)2
worin Rdie angegebene Bedeutung hat, mit Paraformaldehyd in Gegenwart eines Katalysators bei erhöhter
Temperatur und Crackung des nach dem Abdestillieren des Lösungsmittels erhaltenen Reaktionsproduktes
durch Erhitzen unter vermindertem Druck, das dadurch gekennzeichnet ist, daß der Reaktionsmischung 0,5 bis
1,5 Mol Essigsäureanhydrid sowie als Katalysator 0,5 bis 10 g, jeweils bezogen auf 1 Mol eingesetzten Malonester,
Magnesiumchloracetat und/oder Zinkchloracetat zugesetzt werden, die Umsetzung bei Temperaturstufen
zwischen 0°C und dem Siedepunkt der Mischung und die Crackung bei einer Blasentemperatur bis zu 360° C
durchgeführt wird.
Vorzugsweise werden der Reaktionsmischung 0,8 bis 1,1 Mol Essigsäureanhydrid, bezogen auf 1 Mol
eingesetzten Malonester, zugesetzt
Die Reaktion wird vorteilhaft bei 0 bis 4O0C
begonnen, die Temperatur nach 0,5 bis 40 Stunden, vorzugsweise 0,5 bis 10 Stunden, auf 70° C bis zum
Siedepunkt der Mischung, bevorzugt 80 bis 100° C, gesteigert und die Umsetzung bei dieser Temperatur im
Laufe von 0,5 bis 20 Stunden, bevorzugt 1 bis 10 Stunden, zu Ende geführt. Gegebenenfalls können der
Reaktionsmischung während der Crackung O,Ol%o bis 3% Tetraalkyltitanate der allgemeinen Formel TiOR4
zugegeben werden, worin R Alkylreste mit 2 bis 6, vorzugsweise 2 bis 4 C-Atomen bedeutet.
Mit diesen Maßnahmen gelingt es, ein stabiles, säurefreies Reaktionsprodukt in guter Ausbeute herzustellen.
Dabei ist der starke Effekt des Chloracetatanions überraschend, da der Fachmann erwartet hätte,
dali für die Katalyse das Kation verantwortlich zu machen ist. Insbesondere ist in Eisessiglösung eine
meßbare Wirkung des Chloracetatanions nicht vorauszusehen. Außerdem ist unter den gegebenen Reaktionsbedingungen die Reaktion nicht reversibel. Somit ist
auch die ausbeutesteigernde Wirkung von Essigsäureanhydrid überraschend, zumal die Reaktion auch in
wäßrigem Medium durchgeführt werden kann.
Das Verfahren wird wie folgt durchgeführt: Die Reaktion erfolgt im allgemeinen in mindestens zwei
Reaktionsabschnitten, d. h. beispielsweise in der ersten Stufe bei 0 bis 10°C. Anschließend wird auf Raumtemperatur
erwärmt und schließlich die Umsetzung bei über 70°C beendet. In manchen Fällen ist es möglich, die
erste oder zweite Trennstufe zu übergehen. Ebenso Japan kann die Reaktionsdauer bei tiefer Temperatur
beliebig lange fortgesetzt werden. Sie soll aber mindestens '/2 Stunde betragen. Möglicherweise erfolgt
hierbei die Addition von (II) und (I) zu Hydroxymethylmalonester
HO-CH2-CHiCOOR)2 (IV)
Essigsäureanhydrid muß in einer Menge zugesetzt werden, die ausreicht, um wenigstens die Hauptmenge
des entstandenen Wassers unter Bildung von Essigsäure aus dem Gleichgewicht entfernen. Dabei ist es
vorteilhaft, das Anhydrid vor Reaktionsbeginn zuzugeben. Die Zugabe kann jedoch auch vor oder während
des Aufheizens vorgenommen werden. Unter den Bedingungen des erfindungsgemäßen Verfahrens sind
die Zink- und Magnesiumchloracetate den Acetaten überlegen. Es werden Ausbeuten bis zu 90%, bezogen
auf eingesetzten Malonester, erhalten. Geringe Mengen an Methylenmalonester, die während der Crackung ins
Kondensat und in die erste Fraktion gelangen, sind bei der Ausbeuteberechnung nicht berücksichtigt.
Zur Erhöhung der Beständigkeit der erfindungsgemäß hergestellten Reaktionsprodukte können ggf. nach
der Crackung starke Protonsäuren, wie Phosphorsäure und Schwefelsäure, zugefügt werden. Bessere Erfolge
werden mit aprotonischen Säuren, insbesondere mit Borfluoridätherat, erzielt. Überraschenderweise zeigen
Tetraalkyltitanate der allgemeinen Formel TiOR4,
worin R einen Alkylrest mit 2 bis 6, vorzugsweise 2 bis 4 C-Atomen bedeutet, eine besonders günstige Wirkung.
Als Beispiele seien Tetraäthyl-, Tetrabutyl- und Tetrahexyltitanat genannt Letztere werden bevorzugt
schon während der Crackung der Reaktionsmischung zugesetzt.
Die in Tabelle 1 angeführten Methylenmalonester
werden wie folgt hergestellt:
Eine Mischung aus Malonester, Paraformaldehyd, 289 g Eisessig und gegebenenfalls Essigsäureanhydrid
wurde unter Rühren bei O0C mit dem Katalysator versetzt, nach der in Tabelle 1 angegebenen Zeit auf
Raumtemperatur erwärmt und schließlich nach 1 bis 15 Stunden auf 95° C erwärmt. Nach dem Abdestillieren
des Lösungsmittels bei ca. 10 mm Quecksilbersäule wurde das meist in gelartiger Form anfallende Produkt
gecrackt. Die Bedingungen waren bei den in der Tabelle aufgeführten Beispielen 1-18 wie folgt: Blasentemperatur
bis 310° C, Temperatur des Heizbades bis 350° C,
Kopftemperatur der Destillationsapparatur bis ca. 225°C, Vakuum 10 mm Quecksilbersäule. Bei den
Beispielen 19 und 20 wurde die Crackung bei 0,1—2 mm
> Quecksilbei säule und einer Blasentemperatur bis 360°C
durchgeführt. Die Kopftemperatur stieg unter diesen Bedingungen in beiden Fällen nicht über 225°C.
Bei | Malonester I | R | para-Form- | Essigsäure- | Katalysator | g | Reaktionsbedingungen | RT/h | 957h | Aus |
spiel | aldehyd II | anhyclrid | beute | |||||||
Nr. | Mol | Mol, | Mol | Art | 07h | % | ||||
CH, | bezogen auf | 8,66 | 15 | 8 | ||||||
CHj | CH2O | 8,66 | 15 | 8 | ||||||
1 | 0,722 | CH3 | 1,44 | _ | Na-chloracetat | 8,66 | 4 | 15 | 8 | 47 |
2 | 0,722 | CH3 | 1,44 | 0,7 | Na-chloracetat | 8,66 | 4 | 15 | 8 | 61 |
3 | 0,722 | CH3 | 1,44 | 0,7 | Na-acetat | 8,66 | 4 | 15 | 8 | 54 |
4 | 0,722 | CH3 | 1,44 | - | ZnCl2 | 8,66 | 4 | 15 | 8 | 43 |
5 | 0,722 | CH3 | 1,44 | 0,7 | ZnCl2 | 8,66 | 4 | 1 | 5 | 58 |
6 | 0,722 | CH3 | 1,44 | - | Zn-acetat | 8,66 | 4 | 1 | 5 | 70 |
7 | 0,722 | CH3 | 1,44 | 0,722 | Zn-acetat | 8,66 | 1 | 1 | 5 | 74 |
8 | 0,722 | CH3 | 1,44 | - | Zn-chloracetat | 8,66 | 1 | 1 | 5 | 72 |
9 | 0,722 | CH3 | 1,44 | 0,722 | Zn-chloracetat | 8,66 | 1 | 1 | 5 | 86 |
10 | 0,722 | CH3 | 1,44 | - | Cu-acetat | 8,66 | 1 | 1 | 5 | 68 |
11 | 0,722 | CH3 | 1,44 | - | Mg-acetat | 8,66 | 1 | 1 | 5 | 63 |
12 | 0,722 | CH3 | 1,44 | 0,722 | Mg-acetat | 8,66 | 1 | 5 | 69 | |
13 | 0,722 | CH3 | 1,44 | - | Li-acetat | 4,4 | 1 | 5 | 7 | |
14 | 0,722 | 1,44 | - | Li-chloracetat | 1 | 23 | ||||
15 | 0,722 | CH3 | 1,44 | 0,8 | HgSo4/Co-acetyl- | 4,4 | 1 | 5 | 48 | |
CH3 | acetonat | 8,66 | 5 | |||||||
16 | 0,722 | CH3 | 1,44 | 0,8 | MgCCVAl(OH3) | 8,66 | 1 | 5 | 68 | |
17 | 0,722 | C4H, | 1,44 | - | Mg-Chloracetat | 8,66 | 1 | 5 | 75 | |
18 | 0,722 | C6H11 | 1,44 | 0,722 | Mg-Chloracetat | 8,66 | 1 | 5 | 90 | |
19 | 0,722 | 1,44 | 0,722 | Mg-Chloracetat | 1 | 49 | ||||
20 | 0,722 | 1,44 | 0,722 | Mg-Chloracctat | 1 | 44 | ||||
Zu beachtende Literaturhinweise:
1. CA. 49, P 178Og.
2. J. Chem. Soc. Japan, Ind. Chem. Sect. 56. 901-3 (1953). CA. 49. 6836c.
Zur Untersuchung der Haltbarkeit des Reaktionsproduktes wurden zu je 10 g des Methylenmalonsäuredimethylesters
die in der Tabelle 2 angegebenen Substanzen gegeben und die Mischung bei Raumtemperatur
gelagert.
Zusatz
mg
Behältermalerial
Gelierungsdauei in
Tagen
Tagen
Tetra-Butyltitanat | 6 | Jenaer Glas | 120') |
(keine Ver | |||
färbung) | |||
BF3-ätherat | 0,1 | Polyäthylen | 30') |
BFj-ätherat | 1 | Polyäthylen | 30 |
(gelblich)') | |||
BFj-ätherat | 10 | Polyäthylen | 4 (gelb) |
Tetra-Butyltitanat | 0,1 | Polyäthylen | 30') |
Tetra-Butyltitanat | 1 | Polyäthylen | 30") |
Tetra-Butyltitanat | 10 | Polyäthylen | 30 (gelb)1) |
Tetra-Äthyltitanat | 1 | Polyäthylen | 30') |
Tetra-Butyltitanat | 1 | Aluminium | 30') |
') Bis zum Versuchsende war keine Gelierung festzustellen.
Zum Vergleich wurden folgende Versuche durchgeführt, wobei jeweils gleiche molare Mengen der
Ausgangsprodukte (Malonsäurediäthylester bzw. Malonsäuredimethylester) eingesetzt wurden.
Versuch 1 wurde unter gleichen Bedingungen, wie in Versuch 1 der Literaturstelle J. Chem. Soc, Japan beschrieben, durchgeführt. Die hierin angegebene Ausbeute von 79% konnte jedoch auch bei Wiederholung des Versuchs nicht erreicht werden, wofür vermutlich das bessere Trennvermögen der bei der Versuchsanordnung verwendeten Kolonne sowie die genauere Werte liefernde gaschromatographische Analysenmethode verantwortlich ist.
Außerdem wurde festgestellt, daß bei Durchführung der Crackung unter einem Druck von 13 mm Hg und einer Blasentemperatur von nur 130°C (vgl. Literaturstelle J. Chem. Soc, Japan, Seite 3, Zeile 17) die Ausbeute unter 20% liegt. Zur Erzielung vergleichbarer Ergebnisse wurde daher die Crackung in allen Versuchen bei einer Badtemperatur bis zu 3300C durchgeführt.
Versuch 2 wurde unter gleichen Bedingungen wie Versuch 1 durchgeführt, mit der Abänderung, daß anstelle von Kupfer(II)-acetat Magnesiumchloracctat als Katalysator verwendet wurde.
Die Ausbeuten an dem gewünschten Methylenrruilonester waren bei beiden Versuchen etwa gleich und erreichten knapp 75%.
Versuch 1 wurde unter gleichen Bedingungen, wie in Versuch 1 der Literaturstelle J. Chem. Soc, Japan beschrieben, durchgeführt. Die hierin angegebene Ausbeute von 79% konnte jedoch auch bei Wiederholung des Versuchs nicht erreicht werden, wofür vermutlich das bessere Trennvermögen der bei der Versuchsanordnung verwendeten Kolonne sowie die genauere Werte liefernde gaschromatographische Analysenmethode verantwortlich ist.
Außerdem wurde festgestellt, daß bei Durchführung der Crackung unter einem Druck von 13 mm Hg und einer Blasentemperatur von nur 130°C (vgl. Literaturstelle J. Chem. Soc, Japan, Seite 3, Zeile 17) die Ausbeute unter 20% liegt. Zur Erzielung vergleichbarer Ergebnisse wurde daher die Crackung in allen Versuchen bei einer Badtemperatur bis zu 3300C durchgeführt.
Versuch 2 wurde unter gleichen Bedingungen wie Versuch 1 durchgeführt, mit der Abänderung, daß anstelle von Kupfer(II)-acetat Magnesiumchloracctat als Katalysator verwendet wurde.
Die Ausbeuten an dem gewünschten Methylenrruilonester waren bei beiden Versuchen etwa gleich und erreichten knapp 75%.
Versuch 3 wurde unter den Bedingungen des beanspruchten Verfahrens bei Temperaturstufen zwischen
0°C und dem Siedepunkt der Mischung und Zusatz von Acetanhydrid durchgeführt, wobei
Kupfer(ll)-acetat als Katalysator verwendet wurde. Versuch 4 wurde unter gleichen Bedingungen wie
Versuch 3 durchgeführt, jedoch mit der Abänderung, daß anstelle von KupfcrillJ-acclat Magncsiumchloracctat
als Katalysator verwendet wurde.
Die Versuche 3 und 4 beweisen die überlegene selektive Wirkung der erfindungsgemäß verwendeten Chloracetate unter den bedingungen des beanspruchten Verfahrens, das heißt Durchführung der Umsetzung bei Temperaturstufen zwischen 0°C und dem Siedepunkt ) der Mischung und unter Zusatz von Acetanhydrid
Die Versuche 3 und 4 beweisen die überlegene selektive Wirkung der erfindungsgemäß verwendeten Chloracetate unter den bedingungen des beanspruchten Verfahrens, das heißt Durchführung der Umsetzung bei Temperaturstufen zwischen 0°C und dem Siedepunkt ) der Mischung und unter Zusatz von Acetanhydrid
Versuch t
(zum Vergleich)
(zum Vergleich)
Der benutzte Malonsäurediäthylester wurde wieder-
Ki holt rektifiziert (Siedepunkt 88 bis 89°C/13 mm Hg, c/i
1,055, η 1,4140). Als Formaldehyd wurde handelsüblicher
Paraformaldehyd, der gut getrocknet wurde, benutzt. In den Glaskolben, der drei öffnungen hat, eine
für das Thermometer, eine für den Rührer und eine für
ι > den Kühler, fügt man 300 g Eisessig, 45 g Paraformaldehyd
und 15 g gut getrocknetes Kupfer(H)-acetat zu. Man rührt um und erwärmt. Wenn die Temperatur 6O0C
erreicht hat, fügt man 120 g Malonsäurediäthylester zu. Beim Erhitzen des Gemisches im Ölbad auf 1000C löst
2(i sich der Paraformaldehyd schnell auf und färbt sich blau.
Diese Lösung wird 4 Stunden bei konstanter Temperatur gehallen und schließlich gekühlt. Dann filtert man
den nach der Kühlung ausgefallenen Katalysator ab und destilliert das hellblaue Filtrat, das noch etwas
r> Katalysator enthält, unter vermindertem Druck mit 20 bis 30 mm Hg, um die Essigsäure abzutrennen. Als
Rückstand erhält man eine blaue klebrige Masse. Man wechselt die Vorlage und erhitzt unter vermindertem
Druck (10 mm Hg) bis 330°C Badtemperatur. Man
in erhält 148,6 g einer hellgrüngelben Fraktion und 4 g
dunkelbraunen Rückstand.
In der hellgrüngelben Fraktion von 148,6 g wurden durch gaschromatographische Analyse 69,65% (Flächenprozent)
Methylenmalonsäurediäthylester festge-
i") stellt, das entspricht einer Ausbeute von 74,47%
(bezogen auf 100%iges Produkt).
Versuch 2
(zum Vergleich)
(zum Vergleich)
4(1 Das Verfahren gemäß Versuch 1 wurde unter Einsatz
gleicher Mengen und unter gleichen Bedingungen durchgeführt, mit der Abänderung, daß anstelle des
Kupfer(II)-acetats Magnesiumchloracetat als Katalysator verwendet wurde. Außerdem wurde der Katalysator
4'> mitgecrackt, da ein Abtrennen aufgrund der Löslichkeit
desselben in Eisessig nicht möglich war.
Es wurden 149,77 g einer farblosen Fraktion erhalten, in der durch gaschromatographische Analyse 63,63%
(Flächenprozent) Methylenmalonsäurediäthylester fest-
vi gestellt wurden, das entspricht einer Ausbeute von
73,87% (bezogen auf 100%iges Produkt).
Versuch 3
(zum Vergleich)
(zum Vergleich)
Vi Ein Gemisch aus 95,3 g Malonsäuredimethylester
(frisch destilliert), 43,2 g getrocknetem Paraformaldehyd, 289 g Eisessig und 76 g Essigsäureanhydrid wurde
unter Rühren bei 0°C mit 8,66 g Kupfer(ll)-acetat versetzt, 1 Stunde bei 00C bei Raumtemperatur und 5
wi Stunden bei 1000C gerührt, wobei sich der Katalysator
auflöste.
Nach dem Abdestillieren des Lösungsmittels unter vermindertem Druck (10 mm Hg) wurde die Crackung
bei einem Druck von 5 mm Hg vorgenommen, wobei
h-> die Blasentempcratur bis 301 0C, die Kopftemperatur bis
228"C und die Temperatur des Hcizbadcs bis 330"C
gesteigert wurde.
Ils wurden 133,67 g einer hcllgrüngclbcn Fraktion
erhalten, in der durch gaschromatographische Analyse
54,05% (Flächeniprozent) Methylenmalonsäuredimethylester
festgestellt wurden, das entspricht einer Ausbeute von 69,4<)% (bezogen auf 100%iges Produkt).
Versuch 4
(erfindungsgemäß)
(erfindungsgemäß)
Das Verfahren gemäß Versuch 3 wurde unter Einsatz gleicher Mengen und unter gleichen Bedingungen
durchgeführt, mit der Abänderung, daß an Kupfer(II)-acetats Magnesiumchloracetat als
tor verwendet wurde.
Es wurden 118,09 g einer farblosen Fraktior
in der durch gaschromatographische Analys (Flächenprozent) Methylenmaloiisäuredim
festgestellt wurden, das entspricht einer Ausl 88,39% (bezogen auf 100%iges Produkt).
Claims (3)
1. Verfahren zur Herstellung von Methylenmalonestern
der allgemeinen Formel ■->
CH2 = C(COOR)2
worin R einen verzweigten oder unverzweigten aliphatischen Rest mit 1 bis 6 C-Atomen bedeutet,
durch Umsetzung von in Eisessig gelösten Malon- m estern der allgemeinen Formel
CH2(COOR)2
worin R die angegebene Bedeutung hat, mit Paraformaldehyd in Gegenwart eines Katalysators π
bei erhöhter Temperatur und Crackung des nach dem Abdestillieren des Lösungsmittels erhaltenen
Reaktionsproduktes durch Erhitzen unter vermindertem Druck, dadurch gekennzeichnet,
daß der Reaktionsmischung 0,5 bis 1,5 Mol Essigsäureanhydrid sowie als Katalysator 0,5 bis
10 g, jeweils bezogen auf 1 Mol eingesetzten Malonester, Magnesiumchloracetat und/oder
Zinkchloracetat zugesetzt werden, die Umsetzung bei Temperaturstufen zwischen 0°C und dem 2")
Siedepunkt der Mischung und die Crackung bei einer Blasentemperatur bis zu 360° C durchgeführt
wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Reaktionsmischung 0,8 bis 1,1 Mol jn
Essigsäureanhydrid, bezogen auf 1 Mol eingesetzten Malonester, zugesetzt werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Reaktionsmischung während
der Crackung O,O1%o bis 3% Tetraalkyltitanate r, der allgemeinen Formel T1OR4, worin R Alkylreste
mit 2 bis 6 C-Atomen bedeutet, zugesetzt werden.
■κι
Es ist bekannt, Methylenmalonester (III) aus dem entsprechenden Malonester (I) und Paraformaldehyd
(II) entsprechend der nachstehenden Reaktionsgleichungherzustellen:
CH2(COOR)2 + -.(CH2O)., 1^CH2=C(COOR)2
(I)
(II)
(III)
dabei ist R ein verzweigter oder unverzweigter aliphatischer Rest mit 1 —4 C-Atomen.
(J. Chem. Soc. Japan, Ind. Chem. Sect 56, 901-903 -,-,
(1953), ref. in C. A. 49,6836 c u. C. A. 49, P 1780 g.)
Es ist weiterhin beschrieben, daß diese Reaktion vorteilhaft in Eisessig und in Gegenwart von Katalysatoren
durchgeführt wird. Als Katalysatoren werden u. a. Zinkchlorid, Kaliumfluorid, Eisen, Magnesium, Alumini- t>o
umhydroxyd, die Acetate von Kalium, Calcium, Barium, Zink, Cadmium, Quecksilber, Blei, Kupfer und Kobalt,
sowie allgemein alkalisch reagierende Verbindungen beschrieben. Die höchsten in den genannten Literaturstellen
angegebenen Ausbeuten betragen dabei mit h">
Zinkchlorid 85% (vgl. C. A. 49, P 1780 g: hierbei werden jedoch aus 40 g Malonsäurediäthylester 34 g Produkt
erhalten, woraus sich eine Ausbeute von 79%, bezogen auf eingesetzten Molonester, errechnet), Kupferacetat
79% und Zinkacetat 77% (vgl. C. A. 49,6836 c). Bei der Nachbearbeitung konnten jedoch mit Zinkchlorid nur
maximal 56% (mit H2O als Lösungsmittel, in Eisessig nur 43%), mit Zinkacetat 68% bzw. 70% erhalten
werden.
Es wurde nun ein Verfahren gefunden zur Herstellung von Methylenmalonestern der allgemeinen Formel
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---|---|---|---|
DE2042610A DE2042610C3 (de) | 1970-08-27 | 1970-08-27 | Verfahren zur Herstellung von Methylenmalonester |
US00166571A US3758550A (en) | 1970-08-27 | 1971-07-27 | Process for producing methylene malonic esters |
JP46065531A JPS5037169B1 (de) | 1970-08-27 | 1971-08-26 | |
CH1254971A CH557322A (de) | 1970-08-27 | 1971-08-26 | Verfahren zur herstellung von methylenmalonester. |
GB4031171A GB1306889A (en) | 1970-08-27 | 1971-08-27 | Process for the manufacture of methylenemalonic esters |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE2042610A DE2042610C3 (de) | 1970-08-27 | 1970-08-27 | Verfahren zur Herstellung von Methylenmalonester |
Publications (3)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE2042610A1 DE2042610A1 (de) | 1972-03-02 |
DE2042610B2 true DE2042610B2 (de) | 1978-07-06 |
DE2042610C3 DE2042610C3 (de) | 1979-03-15 |
Family
ID=5780913
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE2042610A Expired DE2042610C3 (de) | 1970-08-27 | 1970-08-27 | Verfahren zur Herstellung von Methylenmalonester |
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Country | Link |
---|---|
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CH (1) | CH557322A (de) |
DE (1) | DE2042610C3 (de) |
GB (1) | GB1306889A (de) |
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US8106234B2 (en) * | 2009-05-07 | 2012-01-31 | OptMed, Inc | Methylidene malonate process |
US8975435B2 (en) * | 2009-05-07 | 2015-03-10 | Optmed, Inc. | Methylidene malonate process |
SG189937A1 (en) * | 2010-10-20 | 2013-06-28 | Bioformix Inc | Synthesis of methylene malonates using rapid recovery in the presence of a heat transfer agent |
US9828324B2 (en) | 2010-10-20 | 2017-11-28 | Sirrus, Inc. | Methylene beta-diketone monomers, methods for making methylene beta-diketone monomers, polymerizable compositions and products formed therefrom |
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US9249265B1 (en) | 2014-09-08 | 2016-02-02 | Sirrus, Inc. | Emulsion polymers including one or more 1,1-disubstituted alkene compounds, emulsion methods, and polymer compositions |
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JP6267643B2 (ja) | 2011-10-19 | 2018-01-24 | シラス・インコーポレイテッド | 多官能性モノマー、多官能性モノマーを製造する方法、これらから形成された重合性組成物および製品 |
EP2831124B1 (de) | 2012-03-30 | 2016-10-05 | Sirrus, Inc. | Zusammengesetzte und laminierte artikel sowie polymerisierbare systeme zur herstellung davon |
EP2831125B1 (de) | 2012-03-30 | 2016-10-05 | Sirrus, Inc. | Verfahren zur aktivierung von polymerisierbaren zusammensetzungen, polymerisierbare systeme und damit hergestellte produkte |
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JP6549038B2 (ja) | 2012-11-30 | 2019-07-24 | シラス・インコーポレイテッド | エレクトロニクス適用のための複合組成物 |
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