DE2042387A1 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Stapelfasergarnes - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Stapelfasergarnes

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DE2042387A1 DE19702042387 DE2042387A DE2042387A1 DE 2042387 A1 DE2042387 A1 DE 2042387A1 DE 19702042387 DE19702042387 DE 19702042387 DE 2042387 A DE2042387 A DE 2042387A DE 2042387 A1 DE2042387 A1 DE 2042387A1
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Hans Dipl.-Ing. 8071 Gerolfing; Schuster Friedrich; Dipl.-Ing. 8070 Ingolstadt. MP Landwehrkamp
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Rieter Ingolstadt Spinnereimaschinenbau AG
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    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H5/00—Drafting machines or arrangements ; Threading of roving into drafting machine
    • D01H5/18—Drafting machines or arrangements without fallers or like pinned bars
    • D01H5/28—Drafting machines or arrangements without fallers or like pinned bars in which fibres are controlled by inserting twist during drafting

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Description

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Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung
eines Stapelfasergarnes
Die Erfindung "betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Stapelfasergarnes, bei welchem Paserlunte verzogen, anschließend mittels eines Brallorganes gedreht und danach * einer Spule zur Aufwindung zugeführt wird, sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.
Zweck der Erfindung ist, ein Stapelfasergarn möglichst wirtschaftlich mit großer Produktionsgeschwindigkeit herzustellen, ohne daß das dabei erzeugte Garn in seinen charakteristischen, für die Weiterverarbeitung wesentlichen Eigenschaften von dem bekannten Ringspinngarn in nachteiliger Weise sich unterscheidet,
Es ist bekannt, Garne aus Stapelfasern nach dem sogenannten Offen-End-Spinnverfahren herzustellen, insbesondere mittels Jj einer rotierenden Spinnkammer. Hierdurch wird ein Faden mit verhältnismäßig großer Spinngeschwindigkeit erzeugt, der eine große Gleichmäßigkeit aufweist, aber eine um etwa 20 $ geringere Reißfestigkeit als ringgesponnenes Garn hat. Tierische Fasern, insbesondere Wolle, die einen höheren Gehalt an Schmälze aufweisen, sind nur unter großen Schwierigkeiten zu verarbeiten. Außerdem sind gewisse Grenzen der Spinngeschwindigkeit durch die Drehzahl der Spinnkammer und der auftretenden Fadenspannung gesetzt, insbesondere wenn feine Garne hergestellt werden sollen.
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Es ist bereits bekannt, eine Faserlunte abwechselnd in entgegengesetzter Richtung zu drehen und die Verdrehung in dieser Lunte dadurch zu stabilisieren, daß die Lunte mit einer anderen Lunte zusammengefügt wird, so daß sich beide Lunten miteinander verdrehen (DT-OS 1.510.562). Auf diese Weise kann man zwar einen Faden mit hoher Produktionsgeschwindigkeit erzeugen, aber man erhält einen wechselnde Drehung aufweisenden Zwirn, der in der Weiterverarbeitung gewisse Nachteile aufweist, z.B. indem bei der Farbgebung die wechselnde Drehung sichtbar wird. Außerdem lassen sich Fadenbrüche nur durch stets sichtbare Zwirnknoten beseitigen.
Es ist ferner bekannt, ein gebündeltes G-arn herzustellen, bei dem Stapelfasern verzogen, in einer Dralldüse mit Hilfe eines mit mindestens halber Schallgeschwindigkeit strömenden Strömungsmittels gedreht und aufgewickelt werden, wobei die Stapelfasern durch die Verzugswalzen in flacher Bandform von mindestens 7,6 mm Breite verzogen und von den Verzugswalzen mittels einer Ansaugdüse zu der Dralldüse geführt werden. Man erhält auf diese Weise ein Garn mit im wesentlichen ungedrehten Kernfasern, die durch in unregelmäßiger Weise herumgeschlungene Pasern zusammengehalten werden·
Aufgabe der Erfindung ist, auf wirtschaftliche Weise mit hoher Produktionsgeschwindigkeit ein Garn von großer Gleichmäßigkeit herzustellen, das über den gesamten Querschnitt eine Drehungsstruktur aufweist.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe dadurch gelöst, daß das Stapelfaserbändchen nach dem positiven Verzug einem negativen Verzug unterworfen und gleichzeitig in der negativen Verzugszone kontinuierlich in einer bestimmten Richtung gedreht wird. Man erhält auf diese Weise ein außerordentlich gleichmäßiges, durch und durch gedrehtes Garn, ohne die negativen Erscheinungen einee mit wechselnder Drehung versehenen Fadens. Um eine noch
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gleichmäßigere und glattere Garnoberfläche und Festigkeit zu erhalten, wird das gedrehte Faserbändchen vor der Aufwindung auf eine Spule nochmals verstreckt. Das Garn kann anschließend zur Erzielung großer Reißfestigkeit einzeln oder zusammen mit mehreren Fäden einem Zwirnprozeß unterworfen werden. Gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung erfolgt das Fachen nicht, wie üblich, in einem besonderen Arbeitsprozeß, sondern das Garn mehrerer Spinnstellen wird vor dem Aufwinden auf eine Spule gefacht. Zur Verfestigung der Drehung kann vor dem Fachen auch noch eine Fixierung stattfinden.
Durch das Zuführen vereinzelter Fasern in die Zone negativen Verzuges können Mischlings- und Strukturänderungen des Garnes vorgenommen werden.
Zur Durchführung des Verfahrens dient eine Streckvorrichtung an sich bekannter Art, die auf die jeweilige Faserlänge abzustimmen ist, und ein der Streckvorrichtung naehgeschaltetes Drallorgan, wobei das Drallorgan zwischen einem Lieferzylinder paar und einem Abzugswalzenpaar angeordnet ist. Das Lieferzylinderpaar weist eine höhere Umfangsgeschwindigkeit als das Abzugswalzenpaar auf, und das Drallorgan erzeugt eine in einer bestimmten Richtung kontinuierliche Drallwirkung. Um das gedrehte Garn einem nachträglichen Verzug zu unterwerfen, ist dem Abzugswalzenpaar wenigstens ein Verzugswalzenpaar nachgeschaltet, das eine höhere Umfangsgeschwindigkeit als das Abzugswalzenpaar aufweist. Durch die Zuordnung einer Aufwindevorrichtung zu mehreren Spinnstellen kann für einen Zwirnvorgang das Garn gleich auf der Spinnmaschine gefacht werden; eine separate Fachmaschine entfällt dadurch.
Durch eine vor der Aufwindevorrichtung angeordnete, an sich bekannte Fixiervorrichtung wird die Drehungserteilung verfestigt. Durch eine Faserauflösevorrichtung, die in eine zwischen dem Lieferzylinderpaar und dem Abzugswalzenpaar te Mischkammer mündet, können zusätzlich vereinzelte
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Fasern dem Spinnprozeß zugeführt werden; die Mischkammer ist zweckmäßigerweise vor dem Drallorgan angeordnet.
AIb Drallorgan können an sich bekannte, für die Falschdrahtgebung üblicherweise verwendete Vorrichtungen dienen. Diese können mechanischer Art und mechanisch oder pneumatisch angetrieben sein. Vorzugsweise eignet sich für das erfindungsgemäße Verfahren jedoch ein als pneumatische Dralldüse ausgebildetes Drallorgan, beispielsweise wie in DAS 1.287.984 oder DBP 1.062.153 beschrieben. Zweckmäßigerweise weist die pneumatische Dralldüse an ihrer Faserbandeinlaufseite einen Unterdruck auf, um das aus dem Lieferwalzenpaar austretende Garn oder auch die aus.der Mischkammer austretenden Fasern anzusaugen. Dies kann entweder durch Ausbildung der Dralldüse zugleich als Injektor erfolgen oder auch durch Anschluß an eine Unterdruckquelle. Die Faserbandeinlaufseite des Drallorganes ist zweckmäßigerweise als flaches, als Kondenser wirkendes Mundstück ausgebildet und gegenüber dem Lieferzylinderpaar so angeordnet, daß eine Abwinkelung des aus dem Lieferzylinderpaar austretenden Faserverbandes erfolgt. Dadurch wird eine gute Drallerteilung erreicht.
Weitere Einzelheiten der Erfindung werden anhand der Zeichnungen beschrieben. Es zeigen:
Fig. 1 eine Spinnvorrichtung gemäß der Erfindung im Prinzip mit negativer Verzugszone und Nachverstreckung.
Fig. 2 eine Spinnvorrichtung mit mechanischem Drallorgan.
Fig. 3 eine Spinnvorrichtung mit Faoerspreizvorrichtung und mehreren Dralldüsen zusammen mit einem mechanischen Drallorgan.
Fig. 4 schematisch die Struktur des nach der Erfindung hergestellten Garnes.
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Pig. 5 den gesaraten Garnherstellungsprozeß im Schema, ausgehend von einer Zweibändervorlage bis einschließlich Zwirnen.
Mg.-6 eine Spinnvorrichtung mit Mischkammer.
Mg. 7 bis 9 verschiedene Ausbildungen und Anordnungen der Fasereintrittsseite des Drallorganes.
Gemäß der vorliegenden Erfindung wird zur Herstellung eines Stapelfaser games das vorgelegte Material zunächst einem positiven Verzug und anschließend einem negativen Verzug unterworfen. In dieser negativen Verzugszone wird das gestreckte Material gleichzeitig in einer bestimmten Richtung kontinuierlich gedreht. Auf diese Weise entsteht ein sehr gleichmäßiges, durch und durch gedrehtes Garn, das auf eine Garnspule aufgewickelt wird.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens ist in Mg. 1 dargestellt. Sie weist je nach Art des zu verspinnenden Materials ein an sich bekanntes lang- oder Kurzstapelstreckwerk 1 auf, das z.B. als Mehrwalzen- oder Riemchenstreckwerk ausgebildet sein kann. Auf die durch das Streckwerk 1 gebildete positive Verzugszone A folgt eine negative Verzugszone B, die durch ein Lieferzylinderpaar 2 einerseits und ein Abzugswalzenpaar 3 andererseits begrenzt ist. Wie Fig. 1 zeigt, ist das lieferzylihderpaar 2 zweckmäßigerweise zugleich als Aüsgangswalzenpaar des vorangegangenen Streckwerkes 1 ausgebildet.
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Das Abzugswalzenpaar 3 weist eine geringere Umfangsgeschwindigkeit als das Lieferzylinderpaar 2 auf, so daß zwischen diesem und dem Abzugswalzenpaar 3 ein negativer Verzug besteht vorzugsweise in der Größenordnung von 0,7 bis 0,98, d.h. die Umfangsgeschwindigkeit des Abzugswalzenpaares 3 beträgt nur das 0,7 bis 0,98-fache der Umfangsgeschwindigkeit des Lieferzylinderpaares 2. Dieser negative Verzug ist wesentliche Voraussetzung für das erfindungsgemäße Verfahren.
In dieser negativen Verzugszone B-, also zwischen dem Lieferzylinderpaar 2 und dem Abzugswalzenpaar 3> ist eine pneumatische Dralldüse 5 angeordnet. Diese pneumatische Dralldüse besteht gemäß Fig. 1 aus einem ortsfesten, zylinderförmigen Grundkörper 50, in welchem ein zweiter» im wesentlichen Zylinderform aufweisender Einsatz 51 angeordnet ist. Zwischen Grundkörper 50 und Einsatz 51 ist durch entsprechende Formgebung eine Luftkammer 52 vorgesehen, die über eine Leitung 53 mit einer nichtgezeigten Druck luftquelle in Verbindung steht. Der Einsatz 51 weist eine zentrische Bohrung 54 für das Faserbändchen F auf, welche über in Bezug auf diese Bohrung zur Erzeugung eines Luftwirbels tangential in die Bohrung 54 mündende Kanäle 55 mit der Luftkammer 52 verbunden ist. Die Kanäle 55 sind dabei vorzugsweise in Richtung des Faserbändchendurchlaufs geneigt. Auf diese Weise entsteht an der Faserbandeinlaufseite 56 ein Unterdruck, der das Einführen des Faserbändchens F in die Dralldüse 5 erleichtert.
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■Hl
Die vorstehend im Aufbau beschriebene Vorrichtung arbeitet wie folgt:
Das vorgelegte Material M (Flyerlunte, Streckenband) wird im Streckwerk 1 zu einem Faserbändchen F verzogen, welches der Garnstärke entspricht. Nach Verlassen des Lieferzylinderpaares 2 wird es in der negativen Verzugszone B durch die Dralldüse 5 geführt. Durch den Luftwirbel in der Dralldüse erhält dabei das Fadenstück zwischen Dralldüse 5 und Lieferwalzen 2 einen Draht. Nach Verlassen der Dralldüse 5 hat der Faden das Bestreben, die Drehung wieder vollständig aufzulösen. Dies wird jedoch dadurch verhindert, daß in der Dralldüse 5 Faserenden, Randfasern und zum Teil abstehende oder freie Fasern um den Faden G herumgewickelt wurden und so zumindest in bestimmten Fadenzonen zu einer Drehungsfixierung führen. Der durch und durch gedrehte Faden G weist somit eine echte Drehung auf.
Der fertige Faden G wird sodann in üblicher Weise mit geringem Änspannungsverzug auf die Garnspule 4 aufgewickelt.
Durch das Umschlingen des Fadens G mit Faserenden und Fasergruppen kommt es beim teilweisen Aufdrehen des Fadens G hinter der Dralldüse zu sogenannten Korkenziehern. Die Ursache hierfür ist, daß eine Fasergruppe sich aufdreht und dabei langer wird, die andere Fasergruppe sich zusammendreht und dabei kürzer wird. Um diese Korkenzieher zu eliminieren, wird vorteilhafterweise dem eigentlichen Spinnprozeß noch ein Nachstreckprozeß nachgeschaltet (Fig. 1). Der Faden G passiert dabei eine zweite positive Verzugszone C. Diese Verzugszone C kann beispielsweise durch zwei Walzenpaare oder auch durch zwei Walzen, die vom Faden teilweise umschlungen werden, begrenzt werden. Gemäß Fig. 1 wird diese Verzugszone durch das Abzugswalzenpaar 3 und ein diesem Abzugswalzenpaar 3 nach/geschaltetes Verzugswalzenpaar 6 begrenzt.
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Die Dralldüse 5 kann verschieden ausgebildet und angeordnet sein. Zweckmäßigerweise ist die Faserbandeiniaufseite 56 als flacher, als Kondenser wirkendes Mundstück 57 ausgebildet.
Eine gute Drallerteilung wird dadurch erzielt, daß das aus dem Lieferwalzenpaar 2 austretende Faserbändchen F abgewinkelt wird. Zu diesem Zweck kann die Dralldüse 5 entweder verkantet oder versetzt zu der Verbindungslinie zwischen Lieferzylinderpaar 2 und Abzugswalzenpaar 3 angeordnet sein (Eg. 9) oder aber oberhalb der vom Mundstück 57 ein Umlenkorgan 58 aufweisen (Fig. 7), durch welche das Faserbändchen F von der Verbindungslinie zwischen dem Lieferzylinderpaar 2 und der Dralldüse 5 abgelenkt wird.
Die bisher beschriebenen Dralldüsen 5 sind sämtlich als Injektor ausgebildet und an eine Druckluftquelle angeschlossen. Der Unterdruck am Mundstück 57 kann aber auch durch Anschluß der Luftkammer 52 an eine Unterdruckquelle erzeugt werden. In diesem Pail sind die Kanäle 55 gegen die Faserbanddurchlaufrichtung geneigt, wie aus Fig. 8 ersichtlich.
Statt einer pneumatischen Dralldüse kann auch ein als mechanische Federblattklemme 7 ausgebildetes Drallorgan in der negativen Verzugszone B angeordnet sein. Die Federblattklemme 7 weist beispielsweise kreisförmig in einem Träger 71 befestigte Blattfedern 70 auf, welche unter der Wirkung ihrer Vorspannung von allen Seiten auf den Faden G einwirken und diesen klemmen. Der Träger 71 mit den Blattfedern 70 ist am Ende eines Rohres 72 angeordnet, das in einem ortsfesten Maschinenteil Tt> mittels Kugellager 74 gelagert und durch einen Kiemen 75 angetrieben wird.
Es ist nicht unbedingt notwendig, daß das Drallorgan 5 bzw. 7 unmittelbar hinter dem Lieferzylinderpaar ? angeordnet int. Auch mit einer Anordnung gemäß Fig. 2 lassen sich Fäden ü spinnen. Bei Benützung eines mechanischen Drallor^aneu muli
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allerdings der Abstand zwischen dem Drallorgan und dem Klemmpunkt im Abzugswalzenpaar 3 unterhalb der Stapellänge liegen, da sonst die Garnfestigkeit nicht ausreicht, um die Klemmenpressung zu überwinden. Um der Dralldüse möglichst viel abstehende Faserenden zuzuführen, wird gemäß Fig. 3 der falsch vorgedrehte Faden G- über einen unter Hochspannung stehenden Kontaktbügel 76 geführt, wobei sich sämtliche freien Faserenden vom Fadenkern abspreizen. Die Spannung kann 5.000 bis 30.000 V betragen. Obwohl diese Spannung wegen der geringen Stromstärke ungefährlich ist, kann natürlich eine Isolierung vorgesehen werden. Beispielsweise kann das Drallorgan 5 bzw. 7 selbst gegenüber der Maschine isoliert und unter Hochspannung gesetzt sein.
Es spielt für die vorliegende Erfindung keine Holle, wo in der negativen Verzugszone B dieser Kontaktbügel 76 angeordnet ist, da im Faden G ein Falschdraht sowohl vor als auch nach dem Drallorgan 5 bzw. 7 erzeugt wird. Gemäß Fig* 3 ist der Kontaktbügel 76 vor dem Drallorgan angeordnet, doch kann er auch zwischen Drallorgan und Abzugswalzenpaar 3 angeordnet sein.
Um das Umwickeln zu intensivieren, können auch mehrere Drallorgane hintereinander angeordnet werden, wobei die Drall*- richtung jedes Drallorganes beliebig sein kann.
In der gezeigten Ausführung wird der "Falschdraht" D (Fig. 4) durch das als mechanische Zentrifugalklemme 77 ausgebildete und vor dem Abzugswalzenpaar 3 angebrachte Drallorgan aufgebracht. Die Zentrifugalklemme 77 ist von an sich bekannter Bauart und weist in einem Träger 78 gehaltene zweiarmige Klemmelemente 79 auf, deren einer Arm durch die Zentrifugalkraft nach außen geschleudert wird, so daß der andere Arm den Faden G gegen den Arm des anderen Klemmelementes 79 drückt. Durch die am Kontaktbügel 76 anliegende Hochspannung werden
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die Faserenden E abgespreizt (Fig. 4) und in der bzw. den pneumatischen Dralldüsen 5 und 59 um den ebenfalls gedrehten Fadenkern K herumgewickelt. Wach Verlassen der Zentrifugalklemme ΊΊ dreht sich der Faden G teilweise wieder auf, wird jedoch durch die Verschlingung V am vollständigen Aufdrehen gehindert.. Der so erzeugte Faden G hat eine vollkommen unregelmäßige Drehungsstruktur, die aber sowohl über den gesamten Querschnitt als auch die Länge verteilt ist. Der Faden G weist daher im äußeren Erscheinungsbild auch in dieser Hinsicht eine einheitliche Struktur auf.
Die gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellten Fäden G werden dann in bekannter Weise auf einer Fachmaschine gereinigt und gefacht und anschließend auf einer Zwirnmaschine gezwirnt.
Es ist natürlich auch möglich, die Fäden G zweier oder mehrerer nebeneinander liegender Spinnstellen direkt auf der Spinnmaschine vor dem Aufwinden auf eine Garnspule 4 zu fachen und damit einen separaten Arbeitsprozeß zu sparen.
Die Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens zeigt Fig. 5. Das beispielsweise auf Spulen 10 vorgelegte Material M wird in der durch das Streckwerk 1 gebildeten Verzugszone A positiv verzogen und gelangt dann in die negative Verzugszone B. Um die Bildung von Verschlingungen V zu begünstigen, werden in dieser negativen Verzugszone B zwei oder mehr Lunten oder Streckenbänder in ein gemeinsames Drallorgan geführt, das beispielsweise als pneumatische Dralldüse 5 ausgebildet ist. Der durch das Abzugswalzenpaar 3 abgezogene Faden G einer Spinnstelle I kann, falls gewünscht, in einer weiteren positiven Verzugszone 0 nochmals gestreckt werden und wird dann, zusammen mit dem oder den Fäden G weiterer Spinnstellen II... vor dem Aufwinden auf eine gemeinsame Garnspule 4 gefacht. Die Fäden G können dabei vor dem Fachen fixiert werden, damit die Drehung verfestigt wird. Hierzu kann eine an sich bekannte Fixiervorrichtung 60 Anwendung finden. 20 9817/1 UI
Der auf der Garnspule 4 aufgewundene Faden G kann anschließend einzeln oder zusammen mit weiteren Fäden einem Zwirnprozeß unterworfen werden, um auf diese Weise eine große Reißfestigkeit zu erzielen. Dieser Arbeitsschritt "Zwirnen" (61) ist in Fig. 5 schematisch dargestellt.
Zum zusätzlichen Einbringen von freien Fasern H, die in der durch die negative Verzugszone B gebildeten Spinnzone um den Faden G gewickelt werden können, wird in der Spinnzone eine an sich bekannte Faeerauflösevorrichtung 8 (Fig. 6) angeordnet, die geringe Mengen von Einzelfasern H auf den vorgedrehten Faden G speist. Mit dieser Ausführung läßt sich das Verhältnis von freien Fasern H und Fadenkern K sehr genau dosieren und den jeweils gewünschten Spinnbedingungen und Garncharakteristika anpassen.
Die Faserauflösevorrichtung 8 besteht in bekannter Weise aus einem Gehäuse 80, in welchem die Zuführwalzen 81 und die Auflösewalze 82 gelagert sind. Die Faserauflösevorrichtung 8 mündet mit einem Kanal 83 in eine Mischkammer 84, welche sich zwischen dem lieferzylinderpaar 2 und dem Abzugswalzenpaar 3 befindet. In der negativen Verzugszone B befindet sich wiederum ein Drallorgan, das vorzugsweise als pneumatische Dralldüse 5 ausgebildet ist. Prinzipiell kann die Dralldüse, 5 vor der Mischkammer 84 angeordnet sein, doch ist zweckmäßigerweise die Mischkammer 84 vor der Dralldüse 5 angeordnet. Auf diese Weise begünstigt der auf der Faserbandeinlaufseite 56 erzeugte Unterdruck den Transport der mit Hilfe der Auflösewalze 82 aus dem vorgelegten Faserband L herausgelösten Fasern H zur Mischkammer 84.
Der gemäß dem in Fig. 6 dargestellten erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Faden G besteht aus einer Mischung echt und falsch gedrehter Faaeranteile.
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Es sind vielfältige Abwandlungen des Verfahrens und der Vorrichtung gemäß der Erfindung möglich. So können die verschiedenen beschriebenen Verfahren beliebig miteinander kombiniert werden. Eine zweite positive Verzugszone C kann auch bei den Ausführungen gemäß den Fig. 2, 3 und 6 vorgesehen werden, ebenso wie auch die Zuordnung einer Aufwindevorrichtung 4, 40 zu mehreren Spinnstellen I, II ... bei den Vorrichtungen gemäß den Fig. 1 bis 3 und 6 möglich ist. Auch kann das Drallorgan nach Belieben als pneumatische Dralldüse 5 oder als Federblattklemme 7 oder Zentrifugalklemme 77 oder in sonstiger geeigneter Weise ausgebildet sein.
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Claims (1)

  1. P + Gm 70/417
    Patentansprüche
    Verfahren zur Herstellung eines Stapelfasergarnes,
    bei welchem Faserlunte verzogen, anschließend mittels eines Drallorganes gedreht und danach einer Spule zur Aufwindung zugeführt wird, dadurch gekennzeichnet, daß m das Stapelfaserbändchen nach dem positiven Verzug einem negativen Verzug unterworfen und gleichzeitig in der
    negativen Verzugszone kontinuierlich in einer bestimmten Richtung gedreht wird.
    2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das gedrehte Faserbandchen vor der Aufwindung auf eine Spule verstreckt wird.
    3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Garn einem Zwirnprozeß unterworfen wird.
    4. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekenn- \ zeichnet, daß das Garn mehrerer Spinnstellen vor dem Aufwinden auf eine Spule gefacht wird.
    5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Garn vor dem Fachen fixiert wird.
    5. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß in der negativen Verzugszone vereinzelte Fasern zugeführt werden.
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    7. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach
    Anspruch 1 mit einer Streckvorrichtung und einem
    der Streckvorrichtung nachgeschalteten Drallorgan,
    dadurch gekennzeichnet, daß das Drallorgan (5, 7, 77) zwischen einem Lieferzylinderpaar (2) und einem Abzugswalzenpaar (3) angeordnet ist, wobei das Lieferzylinderpaar (2) eine höhere Umfangsgeschwindigkeit als das Abzugswalzenpaar (3) aufweist und das Drallorgan (5, 7| 77) eine in einer bestimmten Richtung
    kontinuierliche Drallwirkung erzeugt.
    8. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach
    Anspruch 2, gekennzeichnet durch wenigstens ein dem Abzugswalzenpaar (3) nachgeschaltetes Verzugswalzenpaar (6), das eine höhere Umfangsgeschwindigkeit als das Abzugswalzenpaar (3) aufweist.
    9. Vorrichtung zur Durchführung des Verfarens nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß mehreren Spinnstellen
    (I, II ...) eine Aufwindevorrichtung (4, 40) nachgeschaltet ist.
    10. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 5, gekennzeichnet durch eine vor der Aufwindevorrichtung (4, 40) angeordnete, an sich bekannte Fixiervorrichtung (60).
    11. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 6, gekennzeichnet durch eine Paserauflösevorrichtung (8), die in eine zwischen dem Lieferzylinderpaar (2) und dem Abzugswalzenpaar (3) angeordnete Mischkammer (84) mündet.
    12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Mischkammer (84) vor dem Drallorgan (5, 7, 77) angeordnet ist.
    209817/1141 ·/.
    13. Vorrichtung nach den Ansprüchen 7 bis 12, dadurch
    gekennzeichnet, daß das Drallorgan in an sich bekannter Weise als pneumatische Dralldüse (5) ausgebildet ist.
    H. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet,
    daß die pneumatische Dralldüse (5) an ihrer Faserbandeinlaufseite (56) einen Unterdruck aufweist.
    15. Vorrichtung nach den Ansprüchen 13 und 14, dadurch gekennzeichnet, daß die pneumatische Dralldüse (5) an eine Unterdruckquelle angeschlossen ist. ™
    16. Vorrichtung nach den Ansprüchen 13 und 14, dadurch gekennzeichnet, daß die pneumatische Dralldüse (5) an eine Druckluftquelle angeschlossen ist.
    17. Vorrichtung nach den Ansprüchen 13 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Faserbandeiniaufseite (56) des
    Drallorganes als flaches Mundstück (57) ausgebildet und gegenüber dem Lieferzylinderpaar (2) so angeordnet ist, daß eine Abwinkelung des aus dem Lieferzylinderpaar (2) austretenden Faserverbandes (F) erfolgt.
    209817M U1
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