DE2037423B2 - Verfahren zur Herstellung von cis-1,4-Polyisopren - Google Patents
Verfahren zur Herstellung von cis-1,4-PolyisoprenInfo
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Description
IO
allgemeinen Formeln dargestellt werden können
CHX = C-CX = CHX
CHX = C-CX = CHX
R (I)
CHX = C — CX = CHX
CHX = C-CX = CHX
CHX = C-CX = CHX
R (H)
CH = CX — CX = CHX
oder
oder
Λίττγ /~*V* r*v —— i~*TJ T? f^t-I /"1Y" Γ^ττγ
(III)
worin R einen aliphatischen Rest, einen acyclischen Rest, einen aromatischen Rest oder einen aromatischen-aliphatischen
Rest, insbesondere einen gesättigten aliphatischen Rest bedeutet, wobei jeder Rest
1 bis 10 Kohlenstoffatome aufweist, und X Wasserstoff oder eine Methylgruppe bedeutet.
Es wurde auch gefunden, daß die Rohzugfestigkeit und der Modul des so erhaltenen Polyisoprens weit
besser sind, als es bei üblichem Polyisopren der Fall ist.
Bei dem obenerwähnten erfindungsgemäßen Verfahren kann die Mooney-Viskosität des entstehenden
Polyisoprens geändert werden, indem man die Menge der obenerwähnten Kohlenwasserstoffverbindung, die
zugesetzt wurde, unter industriell vorteilhaften Bedingungen verändert, insbesondere unter geeigneten
Bedingungen des Lösungsmittels, der Monomerenkonzentration, der Katalysatormenge, der Polymerisationstemperatur
u.dgl., und wenn andere Bedingungen nicht geändert werden, ergibt eine Steigerung
der zugesetzten Menge der Kohlenwasserstoffverbindung eine Steigerung der Mooney-Viskosität. Bei
der Polymerisation von Vinylverbindungen unter Verwendung von Peroxydkatalysatoren ist es gut bekannt,
eine geringe Menge einer Verbindung mit zwei oder mehr Vinylgruppen in das Polymerisationssystem
einzubringen, um das Molekulargewicht des entstehenden Polymerisats zu steigern. Bei dem erfindungsgemäßen
Verfahren können die Ziele jedoch nicht erreicht werden unter Verwendung von Verbindungen
mit zwei Vinylgruppen, wie 1,5-Hexadien oder Divinylbenzol. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren
ist es unabdingbar, daß die obenerwähnte Kohlenwasserstoffverbindung mit zwei unabhängigen
konjugierten Diengruppen zu dem Polymerisationssystem gegeben wird.
Aus der Zeichnung ist der Anstieg der Rohzugfestigkeit des erfindungsgemäß hergestellten Polyisoprens
zu ersehen, wobei die Werte auf jeder Kurve die Werte der Mooney-Viskosität (ML1+4/100°C)
des compoundierten Kautschuks jeder Probe darstellen.
Als Kohlenwasserstoffverbindungen mit zwei unabhängigen
konjugierten Diengruppen, die erfindüngsgemäß verwendet werden können, seien genannt
3,6 - Dimethylen - 1,7 - octadien, 3,11 - Dimethylen-1,12 - tridecadien, 1,3,7,9 - Decatetraen, 2,7 - Dimethyl
- 3,6 - dimethylen - 1,7 - octadien, 4,7 - Dimethylen - 2,8 - decadien, 1,3,9,11 - Dodecatetraen,
2,4,8,10 - Dodecatetraen, 2,9 - Dimethyl -1,3,7,9 - Decatetraen,
3 - Methylen -1,5,7 - octatrien, 4 - Methylen-2,6,8 - nonatrien, 2 - Methyl - 3 - methylen -1,5,7 - octatrien.
Diese Kohlenwasserstoffverbindungen sind in dem erfindungsgemäßen Polymerisationssystem in
einer Menge von bis zu 5 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteile Isopren vorhanden, vorzugsweise in einer
Menge von 0,005 bis 1,0 Gewichtsteile. Im Fall, da die Menge an Kohlenwasserstoffverbindung 5 Gewichtsteile
übersteigt, besitzt das entstehende Polymerisat keine Elastomereneigenschaften und ist nicht
als normaler Kautschuk verwendbar. Die Kohlenwasserstoffverbindung kann von Beginn der Polymerisation
an in dem System vorhanden sein oder kann im Verlaufe der Polymerisation zu dem System
gegeben werden. In jedem Fall wird die Anwesenheit einer derartigen Kohlenwasserstoffverbindung eine
Erniedrigung der Viskosität der Polymerisationslösung nach sich ziehen.
Der gemäß der vorliegenden Erfindung zu verwendende Katalysator ist ein Ziegler-Katalysator, der
aus (A) einer aluminiumorganischen Verbindung, die durch die allgemeine Formel
Al-R,
dargestellt werden kann, wobei R1 Wasserstoff, Halogen,
Alkylgruppen, Cycloalkylgruppen, Arylgruppen und Aralkylgruppen, und R2 und R3 jeweils
Alkylgruppen, Cyclöalkylgruppen, Arylgruppen und Aralkylgruppen bedeuten, und (B) einen Titanhalogenid
besteht. Jedoch kann der Katalysator zusätzlich zu den obengenannten zwei Komponenten als
dritte Komponente eine Lewis-Base, wie nicht polymerisierbare
Äther und Amine, enthalten.
Als aluminiumorganische Verbindung können genannt werden Trialkylaluminiumverbindungen, wie
Triäthylaluminium, Triisobutylaluminium und Trihexylaluminium; Tricycloalkylaluminiumverbindungen,
wie Tricyclopentylaluminium und Tricyclohexylaluminium; Triarylaluminiumverbindungen, wie Triphenylaluminium,
Tri-o-tolylaluminium, Tri-m-tolylaluminium
und Tri-p-tolylaluminium; Triaralkylaluminiumverbindungen,
wie Tribenzylaluminium; und Diäthylaluminiumhalogenide, wie Diäthylaluminiumchlorid.
Beispiele für das obenerwähnte Titantetrahalogenid sind Titantetrafluorid, Titantetrachlorid, Titantetrabromid,
Titantetrajodid und Mischungen davon.
Aliphatische Äther, aromatische Äther, aliphatisch aromatisch gemischte Äther und cyclische Äther verschiedener
Art können als dritte Komponente des Katalysators verwendet werden. Beispiele derartiger
Äther sind Dimethyläther, Diäthyläther, Di-n-butyläther, Diphenyläther, Anisol, Styroloxyd, Furan und
Tetrahydrofuran. Als Amine können gewünschtenfalls verwendet werden primäre, sekundäre und tertiäre
Amine mit einer Alkylgruppe von weniger als 18 Kohlenstoffatomen,
wie Methylamin, Dimethylamin, Trimethylamin, Diäthylamin, Triäthylamin und Tripropylamin;
primäre, sekundäre und tertiäre Aryl- oder Aralkylamine, wie Phenylamin, Diphenylamin,
Triphenylamin und Tribenzylamin; alicyclische Amine, wie Cyclohexylamin; und heterocyclische Amine,
wie Pyridin, N-Äthylpiperidin und Pyrrol.
Eine organische Kohlenwasserstoffverbindung, die in dem Polymerisationssystem inert ist, wird als
Lösungsmittel bei der Polymerisation verwendet. Als derartige Lösungsmittel können genannt werden aliphatische
Kohlenwasserstoffe, wie η-Butan, n-Pentan, η-Hexan und n-Heptan; alicyclische Kohlenwasserstoffe,
wie Cyclohexan; aromatische Kohlenwasserstoffe, wie Benzol und Toluol; gesättigte halogenierte
Kohlenwasserstoffe, wie Äthylendichlorid; und Mischungen von zwei oder mehr der obigen Kohlenwasserstoffe.
Der bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens zu verwendende Katalysator ist sehr
empfindlich gegenüber Sauerstoff, Wasser u. dgl. Dadurch wird die Aktivität des Katalysators ungünstig
beeinflußt. Dementsprechend ist es notwendig, Sauerstoff und Wasser von dem Monomeren, dem inerten
Lösungsmittel und der Kohlenwasserstoffverbindung mit zwei unabhängigen konjugierten Diengruppen,
die in dem Polymerisationssystem vorhanden ist, abzutrennen.
Die Polymerisation wird durchgeführt, indem man vorgeschriebene Mengen des Titantetrahalogenids
und der aluminiumorganischen Verbindung (gegebenenfalls kann als dritte Komponente eine Lewis-Base
verwendet werden) vermischt und man die entstehende Katalysatorsuspension zu dem Polymerisationssystem
gibt. In diesem Fall sind die Anteile an Titantetrahalogenid und aluminiumorganischer Verbindung
derart, daß das Al/Ti-Molverhältnis im Bereich
von 0,5 bis 3,0, vorzugsweise 0,7 bis 1,5, liegt. Bevorzugte zugesetzte Katalysatormengen sind derart,
daß das Titantetrahalogenid in einer Menge von 0,1 bis 20 mMol pro Mol des Monomeren vorhanden
ist. Die Konzentration an Monomerem beträgt 5 bis 100 Gewichtsprozent, vorzugsweise 10 bis 40 Gewichtsprozent.
Es ist bevorzugt, daß die Polymerisation bei einer Temperatur im Bereich von —5 bis
70° C durchgeführt wird.
Die vorliegende Erfindung wird durch die folgenden Beispiele weiter erläutert.
Beispiele 1 bis 6 und Vergleichsbeispiele
Eine Kohlenwasserstoffverbindung mit zwei unabhängigen konjugierten Diengruppen wurde wie
folgt hergestellt:
Ein 1-1-Dreihalskolben, versehen mit einem Rührer,
einem Tropftrichter und einem Rückflußkühler wurde mit 12,2 g Magnesiumstücken, 100 ml getrocknetem
Äther und 1,0 g Äthylbromid beschickt, und die Mischung wurde erhitzt. Gleichzeitig mit der Initiierung
der Reaktion wurde eine Lösung von 82,5 g 2-Chlormethyl-l,3-butadien in 400ml getrocknetem
Äther tropfenweise zu der Reaktionsmischung gegeben. Der entstehende Niederschlag wurde in Chlorwasserstoffsäure
gelöst, mit Äther extrahiert und getrocknet. Auf diese Weise erhielt man 22,5 g 3,6-Dimethylen-1,7-octadien.
Wenn man den obigen Ansatz wiederholte unter Verwendung von 5-Chlor-l,3-pentadien als Ausgangsverbindung,
erhielt man 1,3,7,9-Decatetraen. Ähnlich erhielt man 2,4,8,10-Dodecatetraen aus l-Chlor-2,4-hexadien
und 3 - Methylen - 1,5,7 - octatrien aus 2-Chlormethyl-1,3-butadien und 1-Chlor-1,3-butadien.
eis-1,4-Polyisopren wurde wie folgt hergestellt:
Ein druckfestes Glasreaktionsgefäß mit einem Fassungsvermögen von 11 wurde gewaschen und getrocknet,
und die innere Atmosphäre des Reaktionsgefäßes wurde mit Stickstoff gefüllt Dann wurde
das Reaktionsgefäß mit 395 g n-Hexan, 70 g Isopren und einer, wie in Tabelle I angegebenen, variierbaren
Menge von 3,6-Dimethylen-l,7-octadien beschickt. Getrennt davon wurde ein Gefäß mit einem Fassungsvermögen
von 200 ml gewaschen und getrocknet und mit Stickstoff gespült. Dann wurde das Gefäß mit 80 ml einer Lösung von Titantetrachlorid
in η-Hexan (Konzentration = 0,3125 Mol/Liter) und 19,2 ml einer Lösung von Tri-isobutylaluminium in
η-Hexan (Konzentration = 1,25 Mol/Liter) beschickt,
und man gab nach und nach 5 mMol Di-n-butyläther zu der Titantetrachloridlösung. Dadurch erhielt man
eine Lösung der braunen Niederschläge (das Al/Ti/-Äther-Molverhältnis
betrug 1,0/1,0/0,2 und die Titantetrachloridkonzentration = 0,25 Mol/Liter). Die Lösung
wurde in das obenerwähnte druckfeste Glasreaktionsgefaß
in einer derartigen Menge eingegeben, daß die Titankonzentration 1,OmMoI pro Mol
Isopren betrug. Die Polymerisation wurde 1 Stunde bei 300C durchgeführt. Nach Beendigung der Polymerisation
wurde der Inhalt des Reaktionsgefäßes in einer 2gewichtsprozentigen Lösung von Phenyl-/?-naphthylamin
in Methanol aufgenommen, wodurch das entstehende Polymerisat ausfiel, das dann bei
70° C unter vermindertem Druck getrocknet wurde. Dann wurde die Ausbeute, der Gelgehalt, die Mooney-Viskosität
und der cis-l,4-Gehalt des Produktes bestimmt. Die Bestimmung des cis-l,4-Gehaltes wurde
mit Infrarotspektrumanalyse durchgeführt. Der Gelgehalt wurde bestimmt, indem man eine Probe von
0,2 g des Polymerisats in ein Drahtnetz mit einer lichten Maschenweite von 0,177 mm eingab, man
die Probe in 50 ml Toluol 24 Stunden löste und dann das Gewicht des unlöslichen Anteils bestimmte. Die
Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle I angegeben.
Vergleichsbeispiel 1
2 | Beispiel Nr. | 4 | 5 | |
1 | 70 | 3 | 70 | 70 |
70 | 395 | 70 | 395 | 395 |
395 | 0,035 | 395 | 0,35 | 0,7 |
0,007 | 0,05 | 0,07 | 0,5 | 1,0 |
0,01 | 56,8 | 0,1 | 50,3 | 41,0 |
63,0 | 12,3 | 54,0 | 39,6 | 51,4 |
8,0 | 18,5 | |||
Isopren (g)
η-Hexan (g)
3,6-Dimethylen-l,7-octadien (g) .
3,6-Dimethylen-l,7-octadien
(Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteile
(Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteile
Isopren)
Ausbeute (%)
Gelgehalt (%)
70 395
61,2 8,4 70 395
3,5
5,0 16,8 86,0
Fortsetzung
Vergleichs beispiel 1 |
1 | 2 | Beispii 3 |
:1 Nr. 4 |
5 | 6 | |
cis-l 4-Gehalt (%) | 98,4 91,0 |
98,4 95,5 |
98,4 106,0 |
98,3 112,0 |
98,2 119,0 |
97,8 122,0 |
97,0 125,0 |
ML1 +4/100°C |
Aus den obigen Ergebnissen der Tabelle 1 kann man ersehen, daß die Mooney-Viskosität und der Gelgehalt
verändert werden kann durch Änderung der zugegebenen Menge an 3,6-Dimethylen-1,7-octadien.
Beispiele 7 und
Die Polymerisation von Isopren wurde unter den gleichen Bedingungen wie in den Beispielen 1 bis 6 durchgeführt
unter Verwendung von 1,3,7,9-Decatetraen, 2,4,8,10-Dodecatetraen oder 3-Methylen-l,5,7-octatrien
an Stelle von 3,6-Dimethylen-l,7-octadien. Die Ergebnisse sind in der folgenden TabelleII angegeben.
Isopren (g)
η-Hexan (g)
1,3,7,9-Decatetraen (g)
1,3,7,9-Decatetraen (Gewichtsteile pro
100 Gewichtsteile Isopren)
2,4,8,10-Dodecatetraen (g)
2,4,8,10-Dodecatetraen (Gewichtsteile
pro 100 Gewichtsteile Isopren)
3-Methylen-l,5,7-octatrien (g)
3-Methylen-1,5,7-octatrien (Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteile Isopren) ..
Ausbeute (%)
Gelgehalt (%)
cis-l,4-Gehalt (%) .
ML1 +4/100°C
Vergleichs beispiel 1 |
7 | 8 | Beispiel Nr. 9 |
10 |
70 395 |
70 395 0,07 |
70 395 0,21 |
70 395 |
70 395 |
— | 0,1 | 0,3 | 0,07 | 0,21 |
— | — | — | 0,1 | 0,3 |
61,2 8,4 98,4 91,0 |
64,2 8,2 98,2 99,8 |
61,4 30,7 98,3 110,2 |
60,5 8,7 98,4 103,0 |
51,3 32,0 98,3 112,5 |
11
70 395
40
Vergleichsbeispiele 2 und
Die Polymerisation von Isopren wurde in der gleichen Weise wie in den Beispielen 1 bis 6 angegeben
durchgeführt unter Verwendung von 1,5-Hexadien mit zwei Vinylgruppen an Stelle von 3,6-Dimethylen-1,7-octadien.
Die Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle III angegeben.
Isopren (g)
η-Hexan (g)
1,5-Hexadien (g)
1,5-Hexadien (Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteile Isopren)
Ausbeute (%)
Gelgehalt (%)
cis-l,4-Gehalt (%)
ML1+4/100°C
Vergleichsbeispie | 2 |
1 | 70 |
70 | 395 |
395 | 0,07 |
— | 0,1 |
40,0 | |
61,2 | 9,0 |
8,4 | 98,4 |
98,4 | 90,0 |
91,0 |
70 395 0,21
0,3 29,5
9,2 98,3 90,5
60
Aus den Ergebnissen, die in der Tabelle 111 angegeben
sind, kann ersehen werden, daß die Anwesenheit einer 0,07
0,1 59,7
9,0 98,3 101,5
Verbindung mit zwei Vinylgruppen die Mooney-Viskosität des Polyisoprens nicht steigern kann,
sondern nur dazu führt, daß die Polymerisationsgeschwindigkeit gesenkt wird.
Beispiele 12 und 13 und Vergleichsbeispiel4
Die Polymerisation von Isopren wurde in der gleichen Weise wie in den Beispielen 1 bis 6 angegeben
durchgeführt unter Verwendung eines Polymerisationsgefäßes aus rostfreiem Stahl mit einem
Fassungsvermögen von 501. Das entstehende Polymerisat wurde mit den in Tabelle IV angegebenen
Additiven vermischt, und die Mooney-Viskosität des compoundierten Kautschuks wurde durch Mastizieren konstant gemacht. Dann wurde die Rohzugfestigkeit
des compoundierten Kautschuks bestimmt. Die Ergebnisse sind in der Zeichnung zu ersehen.
Polyisopren 100 Gewichtsteile
Stearinsäure 1,0 Gewichtsteil
Zinkstaub (Nr. 1) 3,0 Gewichtsteile
Schwefel (#325) 2,5 Gewichtsteile
Dibenzothiazyldisulfid .. 1,0 Gewichtsteil
Gemisch von organischen Aminverbindungen
mit einer spez. Dichte von etwa 0,91 und
einem Siedepunkt von nicht weniger als
2500C.
409545/337
Der compoundierte Kautschuk wurde 40 Minuten bei 140° C vulkanisiert, und die physikalischen Eigenschaften
des vulkanisierten Produktes wurden bestimmt. Die Ergebnisse sind in der Tabelle V angegeben.
Isopren (kg)
η-Hexan (kg)
3,6-Dimethylen-
1,7-octadien (g)
3,6-Diäthyläthylen-1,7-octadien
(Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteile Isopren)
Ausbeute (%)
Gel-Gehalt (%) .......
cis-l,4-Gehalt
Vergleichs beispiel 4 |
Beispiel 12 |
4,9 | 4,9 |
27,65 | 27,65 |
— | 1,47 |
0,03 | |
60,3 | 59,3 |
5,4 | 5,3 |
98,3 | 98,4 |
4,9
27,65
14,70
0,3 53,9
33,8 98,2
10
Vergleichs beispiel 4 |
Beispiel 12 | ieispiel 13 | |
Mooney-Viskosität | |||
von Polyisopren | |||
(ML1+4/100°C) | 101,0 | 115,5 | 120,0 |
Mooney-Viskosität | |||
des compoundierten | |||
Kautschuks | |||
(ML1+4ZlOO0C)....:.. | 45,0 | 44,5 | 45,5 |
Zugfestigkeit beim | |||
Bruch (kg/cm2) | 259 | 254 | 247 |
Dehnung (%) | 800 | 780 | 770 |
Modul (300%) (kg/cm2) | 17 | 18 | 19 |
Modul (500%) (kg/cm2) | 28 | 37 | 41 |
Reißfestigkeit (kg/cm) .. | 41 | 41 | 37 |
Rückprallelastizität (%) | 79,0 | 79,5 | 77,8 |
Verformung bei dau | |||
erndem Zusammen | |||
drücken (%) | 26,2 | 25,2 | 26,1 |
Hierzu 1 Blatt Zeichnungen
Claims (4)
1. Verfahren zur Herstellung von cis-l,4-Polyisopren durch Polymerisation von Isopren unter
Verwendung eines Katalysators, der aus einer aluminiumorganischen Verbindung, einem Titantetrahalogenid
und gegebenenfalls einer Lewis-Base besteht, dadurch gekennzeichnet, daß man in dem Polymerisationssystem eine
Verbindung mit zwei unabhängigen konjugierten Diengruppen in einer Menge von bis zu 5 Gewichtsteilen
pro 100 Gewichtsteile Isopren mitverwendet.
2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man einen Katalysator verwendet,
der erhalten worden ist durch Vermischen von einer aluminiumorganischen Verbindung
und einem Titantetrahalogenid in derartigen Mengen, daß das Al/Ti-Molverhältnis im
Bereich von 0,5 bis 3,0 liegt.
3. Verfahren gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß man den Katalysator in einer
derartigen Menge verwendet, daß die Menge an Titantetrahalogenid im Bereich von 0,1 bis
20 mMol pro Mol Isopren liegt.
4. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man als Verbindung mit zwei
unabhängigen konjugierten Diengruppen eine Substanz folgender allgemeiner Formeln verwendet
CHX = C — CX = CHX
R
R
CHX = C — CX = CHX
oder
CHX = C-CX = CHX
R
CH = CX — CX = CHX
R
CH = CX — CX = CHX
oder
CHX=CX-CX=CH-R-CH=CX-CX=CHx
CHX=CX-CX=CH-R-CH=CX-CX=CHx
worin jeweils R einen aliphatischen, alicyclischen, aromatischen oder aromatisch-aliphatischen Rest
mit jeweils 1 bis IQ Kohlenstoffatomen bedeutet und X ein Wasserstoffatom oder eine Methylgruppe
bedeutet.
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von cis-1,4-Polyisopren mit verbesserter Rohzugfestigkeit
(Zugfestigkeit in unvulkanisiertem Zustand, Grünzugfestigkeit) und verbessertem Modul
unter Verwendung eines Katalysators, der aus einer aluminiumorganischen Verbindung, einem Titantetrahalogenid
und gegebenenfalls einer Lewis-Base besteht und bei dem in dem Polymerisationssystem
eine Verbindung mit zwei unabhängigen konjugierten Diengruppen in einer Menge von bis zu 5 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteile Isopren vorhanden ist.
Es ist gut bekannt, daß, wenn man Isopren in Anwesenheit eines Katalysators, der im wesentlichen
aus einem Aluminiumtrialkyl und Titantetrachlorid besteht, polymerisiert, man ein Polyisopren mit einem
hohen cis-l,4-Gehalt erhält. Die Struktur und die Zusammensetzung des so gebildeten Polyisoprens ist
recht ähnlich der von natürlichem Hevea-Kautschuk und die physikalischen Eigenschaften sind auch
ziemlich ähnlich, jedoch ist das obige Polyisopren natürlichem Kautschuk in bezug auf die Rohzugfestigkeit
unterlegen und weist dadurch Nachteile auf, wie schlechte Verarbeitbarkeit und geringen
Modul. Es wurden viele Versuche unternommen, diese Nachteile von cis-l,4-Polyisopren zu beseitigen.
Zum Beispiel wurde die Herstellung von PoIymerisaten mit höherem Molekulargewicht vorgeschlagen.
Da bei der Polymerisation von Isopren unter Verwendung eines Katalysators, der im wesentlichen
aus einem Aluminiumtrialkyl und Titantetrachlorid besteht, das Molekulargewicht des entstehenden
Polymerisats durch Veränderung der Polymerisationsbedingungen, wie der Polymerisationstemperatur,
Zusammensetzung der Katalysatorbestandteile, der Katalysatorkonzentration und des Polymerisationslösungsmittels,
variiert werden kann, ist es möglich, cis-l,4-Polyisopren mit einem höheren
Molekulargewicht zu erhalten durch Änderung derartiger Polymerisationsbedingungen. Da jedoch gleichzeitig
die Polymerisationsgeschwindigkeit, die Mikrostruktur des Polymerisats u.dgl. ebenfalls geändert
werden, ist der Bereich, innerhalb dessen das Molekulargewicht eingestellt werden kann, sehr beschränkt,
und es ist schwierig, das Molekulargewicht stark zu steigern, ohne durch diese Änderung andere Nachteile
hervorzurufen. Es wurde daher vorgeschlagen, ein Verfahren zu verwenden, bei dem in dem Polymerisationssystem
eine Arylazoverbindung, eine Arylhydrazoverbindung, eine halogenierte Alkylverbindung,
Siliciumtetrachlorid oder Phosphortetrachlorid mitverwendet wird.
Das Hauptziel der vorliegenden Erfindung liegt in der Schaffung eines neuen Verfahrens zur Herstellung
von cis-l,4-Polyisopren mit verbesserter Rohzugfestigkeit und Modul durch eine neue Methode,
die sich von üblichen Verfahren zum Steigern des Molekulargewichtes unterscheidet.
Andere Ziele und Vorteile der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der folgenden Beschreibung.
Es wurde gefunden, daß man bei der Herstellung von cis-l,4-Polyisopren durch Polymerisation von
Isopren in Anwesenheit eines Katalysators, der aus einem Aluminiumtrialkyl und Titantetrahalogenid
und gegebenenfalls einer Lewis-Base besteht, ein Polyisopren mit einer hohen Mooney-Viskosität erhalten kann, ohne daß sich die Polymerisationsge-
schwindigkeit und der cis-l,4-Gehalt ändert, wenn man zu dem Ssytem eine geringe Menge einer Kohlenwasserstoffverbindung
mit zwei unabhängigen konjugierten Diengruppen gibt, die durch die folgenden
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP44059329A JPS4812071B1 (de) | 1969-07-29 | 1969-07-29 |
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DE2037423A1 DE2037423A1 (de) | 1971-03-18 |
DE2037423B2 true DE2037423B2 (de) | 1974-11-07 |
DE2037423C3 DE2037423C3 (de) | 1975-06-26 |
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---|---|---|---|
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