DE2031616C3

DE2031616C3 - Flammspritzpulver

Info

Publication number: DE2031616C3
Application number: DE2031616A
Authority: DE
Inventors: Mahesh S. Elmhurst N.Y. Patel
Original assignee: Metco Inc
Current assignee: Metco Inc
Priority date: 1969-07-01
Filing date: 1970-06-26
Publication date: 1986-10-02
Also published as: JPS5016811B1; FR2048433A5; US3655425A; DE2031616A1; DE2031616B2

Description

Das Patent betrifft ein Flammspritzpulver der im Oberbegriff des Anspruchs 1 angegebenen Art entsprechend der US-PS 33 38 688.

Beim Flammspritzen schleudert man in der Hitze weich werdendes oder hitzeschmelzbares Material, wie Metal¹ oder Keramikteilchen, in feinteiliger Form gegen die zu beschichtende Oberfläche, auf der es dann haftet. Im allgemeinen bedient man sich für dieses Verfahren eines Typs der Flammspritzpislole, bei dem das hitzeschmelzbare Material in Pulverform der Pistole zugeführt wird. Gewöhnlich arbeitet man mit Pulvern von ziemlich geringer Teilchengröße von beispielsweise

Normalerweise verwendet man in Flammspritzpistolen für das Aufschmelzen des Pulvers Verbrennungsoder Plasmaflammen, jedoch kommen auch andere Erhitzungsaggregate, wie elektrische Flammbögen, Widerstandserhitzer oder Induktionserhitzer, einzeln oder in Kombination, in Frage. In einer mit Flammspritzpulver arbeitenden Verbrennungs-Flammspritzpistole kann das Trägergas für das Pulver eines der Verbrennungsgase oder auch komprimierte Luft sein. Bei einer Plasma-Flammspritzpistole besteht das Primärgas im allgemeinen aus Stickstoff oder Argon, wobei gewöhnlich noch Wasserstoff oder Helium beigemischt sind.

Das Trägergas ist im aligemeinen das gleiche wie das primäre Piasmagas, obgleich in Sonderfällen andere Gase, wie Kohlenwasserstoffgase, angewandt werden.

Die Art des durch Flammspritzen eines Metallpulvers erhaltenen Belages kann ziemlich weitgehend durch entsprechende Auswahl der Zusammensetzung des Pulvers, durch Einstellung der physikalischen Eigenschaften des Pulvers und Auswahl spezieller Flammspritzbedingungen geregelt werden.

Es ist bekannt, Mischungen von Keramikpulver mit Metallpulver aufzuspritzen, wodurch man im allgemeinen brauchbare harte Beläge erhält. Viele Keramikpulver, wie solche aus Bornitrid oder Siliciumcarbid, besitzen keine normalen Schmelzpunkte und lassen sich als Mischungen nicht in befriedigender Weise aufspritzen. Andere, wie Wolframcarbid oder Zirkoniumdiborid, neigen zu Oxidation und Zersetzung, wenn sie in der Flamme auf ihren Schmelzpunkt erhitzt werden. Sind weichere Beläge erwünscht, so wird Keramikmaterial während des Aufspritzens nicht in wesentlichem Ausmaß geschmolzen und man verläßt sich auf zufällige Einschlüsse des ungeschmolzenen Keramikpulvers. 1st größere Hitzeanwendung erforderlich, um das Keramikmaterial aufzuschmelzen, wenn dieses überhaupt einen Schmelzpunkt hat, so kann die Hitze für das Metall zu groß werden und zu dessen Oxidation führen, wobei zu harte Beläge erzeugt werden.

Aus der US-PS 32 54 970 ist «s bekannt, mit Flammspritzpulvern zu arbeiten, die gewöhnlich einen höheren Anteil an Keramikmaterial enthalten, da es schwierig ist, sehr dicke umhüllende Schichten des Metalls auf dem Keramikmaterial auszubilden, so daß die mit diesen Massen aufgespritzten Beläge für verschiedene Anwendungen kaum in Frage kommen, beispielsweise nicht ausreichend abschleifbar sind. Gerade diese Eigenschaft ist jedoch häufig von besonderem Interesse. So ist es aus der US-PS 30 84 064 bekannt, den Spielraum zwischen Turbinenschaufel und Turbinengehäuse bei der Turbinenherstellung dadurch zu reduzieren, daß man auf das Gehäuse durch Flammspritzen eine abschleifbare Masse, die z. B. aus einer Chrom-Nickel-Legierung und Bornitrid oder einer Chrom-Nickel-Legierung, Aluminium und Graphit besteht, aufbringt und dann den Turbinenschaufeln durch Abschleifen des Belages ein Einpassen in das Gehäuse ermöglicht. Hier liegt auch ein wichtiges Anwendungsgebiet der Erfindung.

Aus der US-PS 33 22 515 ist es bekannt, an Stelle der in der US-PS 30 84 064 beschriebenen Arbeitsweise, die unter Verwendung eines Flammspritzdrahtes arbeitet und gesondert ein zweites Material in Pulverform einführt, Pulver zu verwenden, die aus zwei oder mehr Materialien bestehen. Derartige Pulveraggregate weisen als Grundsubstanzen zwei Metallkomponenten auf, von denen eine mit der anderen unter Flammspritzbedingungen exotherm reagiert. Nach einer der hier beschriebenen Ausführungsformen sollen Aggregate ausgebildet werden, bei denen ein Metallkern mit einem zweiten Metall teilweise umhüllt ist.

In der Zeitschrift »Neue Hütte« S. 645, rechte Sp., Abs. 2,6. Jahrg., 1961, Heft 10, wird ein Flammspritzverfahren beschrieben, bei dem zumindest die metallische Komponente als flüssige Phase während des Flammspritzens vorliegen muß. Dieses Verfahren unterscheidet sich vom Verfahren der vorliegenden Erfindung dadurch, daß empfohlen wird, die Fläche vor dem Aufspritzen mit der Flamme zu erwärmen und zunächst

mit einer Schicht zu versehen, um anschließend in einem zweiten Spritzvorgang die endgültige Schicht des Oberzugs herzustellen. Weiterhin wird dort ausgeführt, daß die oxidalionsbeständigen Werkstoffe die besten Ergebnisse zeigen, wenn sie bis nahe der Rothitze mit der Flamme erwärmt worden waren. Ganz im Gegensatz dazu ist die Oberfläche, auf die gemäß der Erfindung gespritzt wird, im wesentlichen kalt oder in jedem Fall weit unterhalb der Schmelztemperatur der zu verspritzenden Werkstoffe. Darüber hinaus offenbart die Zeitschrift »Neue Hütte« nicht, daß 5 bis 75% der Oberfläche jedes Metallkernteilchens frei liegt und nicht mit keramischen Teilchen bedeckt ist, noch legt sie dies irgendwie nahe.

Die DE-AS 12 30 229, die FR-PS 93 040 und die DE-OS 18 11 196 betreffen alle üblichen Flammspritzverfahren und keine dieser Schriften lehrt das Schmelzen oder Wärmeerweichen de*, Flammspritzpulvers in der Flamme, bevor es auf die Oberfläche des Werkstoffs gespritzt wird, die im wesentlichen kalt oder wenigstens weit unterhalb der Schmelztemperatur des zu verspritzenden Materials ist. Nirgendwo wird beschrieben oder nahegelegt, daß das keramische Material und das metallische Material gleichzeitig der Erhitzungszone ausgesetzt sind und daß die Metallkerne nur zu einem geringen Ausmaß mit keramischem Material zu bedecken sind, so daß die Oberfläche jedes Metallkerns zu 5 - 75% frei bleibt.

Die Tatsache, daß diese Literaturstellen umhüllte Metallteilchen lehren, gibt dem Durchschnittsfachmann sicherlich nur die Lehre, daß die Teilchen vollständig umhüllt sind, wie das auch auf diesem Gebiet im Stand der Technik gut bekannt war. Aus der Lehre, vollständig umhüllte Teilchen zu nehmen, kann man keine Anregung bekommen, nur teilweise umhüllte Teil· hen zu verwenden.

Die FR-Zusatz-PS 93 040 lehrt auf S. 1, rechte Spalte, Zeilen 11 — 13 lediglich ein Flammspritzpulver, das einen Aluminiumoxidkern aufweist, der mit Titandioxid umhüllt ist. Vollständig umhüllte Nietallkerne sind bekannt und tatsächlich wurden diese vollständig umhüllten Metallkerne verwendet, um die Oxidation zu verringern. Außerdem war es üblich, bei diesen Flammspritzpulvern die vollständig umhüllten Teilchen mit einer Matrix von Metallpulvern zu vermengen oder zu vermischen, um das Problem zu überwinden, daß die beschichteten Metallteilchen nicht genügend Hitze während des Flammspritzverfahrens erhallen. Gerade dies zeigt aber dem Durchschnittsfachmann, daß die Kerne vollständig umhüllt sind, und daß er aus dem Stand der Technik keine Lehre für nur teilweise umhüllte Metallkerne erhält.

Die DE-OS 15 21 636 betrifft ein Flammspritzpulver, dessen Kernteilchen mit 1 bis 50 Vol.-% eines keramischen Flußmittels bedeckt sind. Die Kernteilchen können aus verschiedenen Metallen und Legierungen wie z. B. Chrom, Nickel, Kobalt, mit Nickel umhülltem Aluminium, Wolfram, Nickel-Chrom-Legierungen usw., sowie Legierungen aus feuerfesten Metallen, Platin, Silber, Titan, selbstfließenden Legierungen, Aluminium, Kupfer. Messing, Bronze, keramischen Substanzen wie Zirkonoxid, Titandioxid, Magnesiumoxid und vorzugsweise Aluminiumoxid sowie Kombinationen von Oxiden und Carbiden wie Wolframcarbid, Chromcarbid und Titancarbide bestehen. Die an sich bekannten Flußmittel werden dahingehend definiert, daß sie bei der Spritztemperatur schmelzen und die Kernteilchen »durchfeuchten« müssen. Als geeignete Flußmittel werden unter ande-

rem Lithiumoxid und Gläser wie Natriumtetraborat genannt.

Die keramischen Einzelteilchen auf den Flammspritzpulver-Körnchen schmelzen beim Flammspritzen und benetzen bzw. durchfeuchten die Kernteilchen.

Die US-PS 33 38 688, von der das Patent ausgeht, betrifft nur schwach rauchende Aluminium-Nickel-Flammspritzpulver, deren Einzelteilchen aus einem Nikkeikern bestehen, der von einer aus Aluminium und Nikkelborid bestehenden Hülle teilweise umgeben ist.

Der Erfindung liegt die Aufgabe; zugrunde, ein neues Flaminspritzmaterial zu liefern, mit dem sich ein flammgespritzter Belag herstellen läßt, bei dem sich das Keramikmaterial in der geschlossenen Phase befindet, wobei der Belag verhältnismäßig weich, abreibbar und abschleifbar ist Andererseits soll es durch die Erfindung möglich werden, flammgespritzte Beläge zu erhalten, bei denen sich das Metall in geschlossener Phase befindet, während der Belag verhältnismäßig hart und verschleiß^est ist

Gegenstand der Erfindung ist das in den Ansprüchen bezeichnete Flammspritzpulver.

Durch die Erfindung wird erreicht, daß infolge der nur teilweisen Umhüllung der Chrom-Nickelteilchen mit einem reineren Bornitrid-Pulver durch Flammspritzen abreibbare und abschleifbare Beläge von dem umhüllten Metallpulver zugänglich werden, die sich durch vorher nicht erreichbare Eigenschaften auszeichnen. Eine Erklärung hierfür ist mit einiger Sicherheit nicht zu geben; es wird angenommen, daß durch das Freiliegen gewisser Anteile der Metallkernteilchen das Aufschmelzen dieser Kernteilchen, d.h. ihre Neigung zur Aufnahme der Flammenhitze, stark erleichtert wird, was sich letzten Endes in der Ausbildung eines fester haftenden, gleichförmigen Behges auswirkt. Sind nämlich die Metallteilchen vollständig vom Keramikmaterial umgeben, wie es bisher für bestimmte Massen der Fall war, so kann das keramische Material mit seiner niedrigen thermischen Leitfähigkeit die Metallkernteilchen in wirksamer Weise gegen die Flamme isolieren. Wird beispielsweise eine Nickellegierung zu 100% mit Bornitrid umhüllt, so erhält man über das Flammspritzverfahren mit diesem Pulver Beläge, die völlig unbefriedigend sind.

Es gibt keine Standardmethode zur Bestimmung des prozentualen Anteils der Belegung der Oberfläche eines Pulvers, die mit einem anderen feinleiligeren Pulver bedeckt ist. Deshalb wurde eine empirische Bestimmungsmethode ausgearbeitet, wobei das umhüllte Pulver mikroskopisch unter polarisiertem Licht beobachtet und ein mikroskopisches Gitter angewandt wurde, um den Prozentanteil jener Bereiche der Metallkernoberfläche zu bestimmen, der mit dem Keramikpulver abgedeckt ist. Für diesen Test wurde die Bezeichnung Polarisierte Licht-Mikroskopier-Gittermethode = PLMG gewählt.

Zur Ausführung dieser PLMG-Methode bringt man 0,5 g Pulver auf ein 2,54 χ 7,62 cm großes Objektglas auf. Das Pulver wird dann gleichmäßig verteilt und auf seine Oberfläche vorsichtig als Deckglas ein Spiegel gelegt. Spiegel und Objektträger werden dann mit Klebband derart miteinander befestigt, daß die Reflektorseite des Spiegels dem Pulver zugekehrt ist. Dieser Objektträger wird dann in ein metallurgisches Mikroskop eingelegt. Dann wird Licht durch den Glasobjektträger durch das Pulver geschickt und vom Spiegel reflektiert. Bei Beobachtung unter normal reflektiertem Licht wird eine matte Aufzeichnung des Pulvers

sichtbar. Verwendet man polarisiertes Licht, so erscheint der Spiegel grau, das freiliegende Metall erscheint dunkel und die Keramikmasse sehr hell. Die Ausprüfung der Probe in vollständig politisiertem Licht erfordert einen Halbschaüenpolarisator und -analysator. Wenn Polarisator und Analysator eine Phasendrehung von 90° oder einen anderen durch Versuch ermittelten Winkelwert erfahren, so erscheint die Keramikmasse hell und der Spiegel und das freiliegende Metall verdunkelt. Spricht das Keramikmaterial nicht auf polarisiertes Licht an, so kann eine Versuchsdurchführung mit einfallendem Licht erforderlich sein, um den Kontrast zwischen Keramikmaterial und Metall auszubilden.

Kern- und Umhüllungsteilchen erscheinen gewöhnlich von körnig- bis kugelförmiger Gestalt Durch Messung des relativen Prozentgehaltes von dunklen gegenüber hellen Bereichen auf den Einzelteilchen kann die Menge an freiliegendem Metall bestimmt werden. Zu diesem Zweck wird ein Gitterquadrat auf das 150fach vergrößerte Bild aufgelegt. Man kann dabei ein geeignetes Fadenkreuzokular verwenden oder ein Gitter auf ein Lichtbild legen, wobei das Gilter 2,54 χ 2,54 cm groß ist und 100 Quadrate von je 0,254 mm Seitenlänge aufweist. Das Gitter muß dabei so angeordnet sein, daß die Teilchen innerhalb seiner äußeren Begrenzungslinien liegen. Durch Auszählen der Anzahl an Quadraten, die nicht durch Einzelteilchen bedeckt sind, läßt sich der Partikelbereich bestimmen. Bei gleicher Lage des Gitters läßt sich der Metalloberflächenbereich schätzen, indem man die mit dunklen Bereichen angefüllten Quadrate auszählt. Teilt man den Wert für die geschätzten dunklen Bereiche durch den Wert für den insgesamt durch Teilchen bedeckten Bereich, so erhält man den prozentualen Anteil der freiliegenden Metalloberfläche. Diese Methode wird gewöhnlich mit 20 bis 30 willkürlich ausgewählten Teilchen durchgeführt.

Nach einer Ausführungsform der Erfindung enthalten die gesonderten Teilchen zusätzlich noch eine aus Keramikmaterial oder Metall bestehende weitere Komponente. Dieses dritte Material soll in einer Teilchengröße vorliegen, die weniger als 25% der Teilchengröße der Chrom-Nickelkerne ausmacht. Außerdem soll die zusätzliche Komponente in Mengen von 0,5 bis 15 Vol.-%, bezogen auf das Volumen der Chrom-Nickel-Kerne vorliegen. Es ist zweckmäßig, feines Aluminiumpulver mit dem Bornitridpulver zu vermischen, bevor diese Mischung auf den Metallkernteilchen zur Haftung gebracht wird. Die zusätzliche Einarbeitung von Aluminium ergibt eine verbesserte Auftragsergiebigkeit und Belagqualität. Ein Grund für diese Erscheinungen ist nicht klar, es wird jedoch vermutet, daß hierbei exotherme, in der US-PS 33 22 515 beschriebene Reaktion eine Rolle spielt.

Die gesonderten umhüllenden Bornitridteilchen sind vorzugsweise durch ein harzartiges Bindemittel an die Chrom-Nickelkerne gebunden, obgleich auch andere Arten der Bindung möglich sind. Die Chrom-Nickelkernteilchen haben eine Teilchengröße im Bereich von vorzugsweise 44 bis 105 μτη.

Die Beschichtung erfolgt durch Vermischung der Chrom-Nickel-Teilchen, der beschichteten Bornitridteilchen und des harzartigen Bindemittels in einem geeigneten Lösungsmittel, das anschließend entfernt wird, wonach etwa ausgebildete Agglomerate zerkleinert werden. Nach dem Trocknen liegt das Bindemittel in einer Menee zwischen 0,05 und 5 Vol.-%, bezogen auf das Volumen der Metallkernteilchen, vor. Bindemittel verschiedenster Art können angewandt werden. Beispiele: Stärken, Zucker, Cellulosen, Polyamide, Kautschuk, Urethane, Phenole, Polyester, Epoxidharze, Acetate usw. Bevorzugt sind wasserlösliche Polyvinylalkohole, die anorganischen und organischen Silikate und organische Harzmassen, wie phenolartige und vinylartige Substanzen. Die unvollständige Umhüllung mit Keramikteilchen läßt sich auch ohne Verwendung von

ίο Bindemitteln nach bekannten Methoden erreichen, beispielsweise durch Ablagerung aus der Dampfphase.

Als Kernlegierungssubstanz kommt eine Nickellegierung, beispielsweise mit 67 Teilen Nickel und 33 Teilen Chrom in Frage.

Die nachstehenden Beispiele veranschaulichen die Erfindung.

Beispiel 1

89 Gew.-Teile eines Nickel-Chrom-Legierungspulvers mit einer Teilchengröße von 44 bis 105 μπι wurden mit 4 Gew.-Teilen eines 3 bis 4 μπι Teilchengröße aufweisenden Aluminiumpulvers und 7 Gew.-Teilen eines Bornitridpulvers von <44 μπι unter Verwendung von 5 Gew.-Teiicn eines Phenollackes als Bindemittel umschichtet. Zunächst wurden dabei Aluminiumpulver und Bornitridpulver vorgemischt, wonach der Phenollack mit dem Legierungspulver vermischt wurde. Die Materialien wurden dann unter Verwendung zusätzlichen Lösungsmittels in den erforderlichen Mengen zusammengemischt. Nunmehr wurde das Lösungsmittel durch Rühren entfernt, vorliegende Agglomerate zerkleinert und das umhüllte Pulver auf eine Größe von 44 bis 149 μίτι abgesiebt. Ausbeule: 94 Gew.-%, bezogen auf die Ausgangsstoffe.

Bei Prüfung nach der PLMG-Methode erwiesen sich die Metallkerne zu 75% mit Bornitrid und Aluminium bedeckt. Beim Aufspritzen mit einer Flammentemperatur von etwa 3038° C Verwendung von Acetylengas und Sauerstoff) auf eine Flußstahloberfläche wurde ein weicher und abschleifbarer Belag erhalten. Die Belaghärte wurde mit einem Rockwell-Prüfgerät zur Messung der Oberflächenhärte bestimmt unter Benutzung einer 15 kg Belastung und einer Kugel von 3,18 mm Durchmesser. Die Härte wurde als

R\5w 100 + 55= -45

abgelesen. Der Spritzabstand betrug in diesem Fall 20,3 cm. Eine Erhöhung des Spritzabstandes führte zu einer Erhöhung der Härte.

Eine mikroskopische Untersuchung des Belages ergab, daß die Bornitridphase als geschlossener Verband vorlag. Der Belag setzte sich zusammen aus 29 Vol.-% Bornitrid, 69 Vol.-% Nickei/Chrom-Legierung und 2 Vol.-% freiem Aluminium. Es ist anzunehmen, daß der Rest an Aluminium sich exotherm mit dem Nickel kombinierte.

Mit diesem Belag durchgeführte Prüfungen an Flugzeugturbinen ergaben ausgezeichnete Ergebnisse.

Der Belag des Beispiels 1 wurde als Probe A bezeichnet. Die Bedingungen und Ergebnisse sind in der nachstehenden Tafel wiedergegeben.

Beispiel 2

Die Eigenschaft des Belages, d. h. seine Abschleifbarkeit, Verschleißfestigkeit und Härte variieren mit den Spritzbedingungen. Das umhüllte Pulver des Beispiels 1

wurde mit der gleichen Pistole aufgespritzt, wobei der Spritzabstand als wesentlich geänderte Bedingung gewählt wurde; dabei fielen die zusätzlichen Belagproben B, C und D an.

Tafel

Spritzbedingungen:	0,84
1.) Acetylen	1019
Druck in kg/cm²:
Strömungsgeschwindigkeit in 1/Std.:	1,12
2.) Sauerstoff	764
Druck in kg/cm²:	20,32
Strömungsgeschwindigkeit in 1/Std.:	Sauerstoff
3.) Spritzabstand in cm:	keine
4.) Trägergas:
5.) Luftkühlung in kg/cm²:	-45 ± 10
Ergebnisse:	3,60
1.) Härte, 15 W⁺:
2.) Dichte, g/cm-¹:	0,120
3.) Verschleißfestigkeit:
(Volumenverlust, cm³)	1,524
4.) Abschleifbarkeit, mm
(Dickeverlust)

0,84
1019

i, U
764

20,32

Sauerstoff

1,05

-10 ±5

3,85

0,030
0,381

0,98 1104

736 25,40 Luft 1,05

5±5 4,10

0,024 0,279

0,98 1104

1,33 736

25,40

Luft

0,70

35 ±5 4,30

0,020 0,203

*) 15 kg Belastung; 0,318 cm-Kugel, Oberflächenhärte-Prüfgerät.

Um die Dichte zu erhalten, wurden die Beläge auf ein 2,54 χ 234 χ 0318 cm dickes, flaches Flußstahiblech aufgespritzt. Diese Überzüge wurden glatt geschliffen und gewogen. Dann wurden fast 0,76 mm der Belagdicke abgeschliffen und die Proben erneut gewogen. Die Gewichtsdifferenz, über das Volumen gerechnet, ergab ziemlich genau die Belagdichte.

Die Verschleißfestigkeitsproben wurden durchgeführt, indem man die Beläge auf 2,54 χ 5,08 χ 0,318 cm Flußstahlplatten aufspritzte, die durch Abstrahlen mit Aiuminiumoxidgrieß vorbehandelt worden waren, wonach die Verschleißprüfungen 1 Minute lang ausgeführt wurden. Die Prüfbeläge wurden unter einem Winkel von 45° mit AljCb-Teilchen abgestrahlt, die mit Hilfe von komprimierter Luft aufgeschleudert wurden. Der Abstand zwischen Mundstück und Belag betrug 10,16 cm. Der Gewichtsverlust wurde unter Zugrundelegung der Dichte in Volumen umgerechnet.

Für die Prüfung auf Abschleifbarkeit wurden Proben von 2,54 χ 7,62 cm-PIatten zu 1,27 mm beschichtet und flach geschliffen. Die Proben wurden durch ein Reißnadel-Prüfgerät geführt, das einen Ritzstift auf dem Belag hin- und herbewegte, um eine Ritze einzuschneiden, wobei eine mit 1650 g belastete, zugespitzte Sonde mit einer Breite von ß,9 mm zum Einsatz kam. Die Prüfungen wurden in jedem Fall 1 Min. lang durchgeführt und der Dickeverlust gemessen. Belag B wies eine geschlossene Metallgrundmasse auf, während bei Belag A das Bornitrid in der geschlossenen Phase vorlag. Der Belag vom B-Typ besaß eine metallurgische Struktur, die eine hohe Verschleißfestigkeit bei geringer Abschleifbarkeit lieferte.

In gleicher Weise hatten die Beläge C und D eine geschlossenere Metallphase als Belag B, was zu einer harten Grundmetallmasse und einem verschleißfesten Überzug führte.

Claims

Patentansprüche:

1. Flammspritzpulver, dessen Einzelteilchen aus feinverteilten Metallkernen, die mit gesonderten Keramikteilctaen verbunden und beschichtet sind, bestehen, wobei die Einzelteilchen eine Teilchengröße von 3 bis 149 μ besitzen und wobei 10 bis 50% der Oberfläche der Metallkernteilchen, nach der PLMG-Methode gemessen, frei liegen, die auf der Oberfläche der Metallkernteilchen haftenden Keramikteilchen zu 1 bis 30 Volumenprozent der Kernteilchen vorliegen, und eine durchschnittliche Teilchengröße von weniger als 25% der durchschnittlichen Teilchengröße der Metallkernteilchen besitzen, und die Metall- und Keramikteilchen eine körnige bis kugelförmige Gestalt haben, dadurch gekennzeichnet, daß die Metallkernteilchen aus einer Chrom-Nickel-Legierung und die Keramikteilchen aus Bornitrid bestehen.

2. Flammspritzpulver nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die gesonderten Bornitridteilchen durch ein harzartiges Bindemittel an die Chrom-Nickel-Kerne gebunden sind, das in Mengen von 0,05 bis 5 VoI.-%, bezogen auf das Volumen der Chrom-Nickel-Kernteilchen, vorliegt.

3. Flammspritzpulver nach Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die gesonderten Teilchen zusätzlich noch eine aus Keramik oder Metall bestehende Komponente in einer durchschnittlichen Teilchengröße enthalten, die weniger als 25% der durchschnittlichen Teilchengröße der Chrom-Nikkel-Kerne ausmacht, wobei außerdem die zusätzliche Komponente in Mengen von 0,5 bis 15 VoI.-%, bezogen auf das Volumen der Chrom-Nickel-Kerne, vorliegt.

4. Flammspritzpulver nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die zusätzliche Komponente aus Aluminium besteht.

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