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Technisches Gebiet
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Die vorliegende Erfindung betrifft eine Verankerungsvorrichtung zum Verankern eines tragbaren Sitzes an einem Fahrzeugsitz eines Kraftfahrzeugs, insbesondere zum Verankern eines Kindersitzes.
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Hintergrund
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Verankerungsvorrichtungen für die lösbare Befestigung von tragbaren Sitzen, wie etwa von Kindersitzen in Kraftfahrzeugen sind hinlänglich bekannt. So existieren diverse Kinderrückhaltesysteme für den Transport von Kindern oder Kleinkindern in Kraftfahrzeugen. Neben Rückhaltesystemen, bei denen ausschließlich der Insassengurt zur Befestigung und Fixierung von Kindersitzen vorgesehen ist, sind Kinderrückhaltesysteme mit karosserieseitigen Verankerungsvorrichtungen bekannt. Beim sogenannten ”Isofix-System” werden an definierten Stellen der Karosserie, im Bereich eines Kraftfahrzeugsitzes, so etwa im Übergang von Sitzpolster und Rückenlehne Rückhaltebügel bereitgestellt, mit welchen kindersitzseitig vorgesehene Befestigungsriegel lösbar verbindbar sind.
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Für eine verbesserte Befestigung von Kindersitzen können auch im Bereich einer sich in Fahrtrichtung hinter der Rückbank befindlichen Hutablage einzelne Verankerungsvorrichtungen bereitgestellt werden, an welchen ein Kindersitz, etwa mittels eines Befestigungsgurts befestigbar ist. Bei Limousinenausführungen von Kraftfahrzeugen können derartige Rückhaltbügel im Bereich einer Hutablage vorgesehen werden, während bei Caravan- oder Kombiausführungen von Kraftfahrzeugen solche Verankerungsvorrichtungen etwa in der Rückseite eines Lehnenteils eines Kraftfahrzeugsitzes integriert sein können.
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Für eine karosserieseitige Befestigung weisen gattungsgemäße Verankerungsvorrichtungen z. B. einen mit zwei Schenkeln ausgestatteten Bügel auf, der mit einer im Wesentlichen eben ausgebildeten Montageplatte verschweißt ist. Eine derartige Verbindung zweier, in etwa parallel zueinander ausgerichteter Schenkel 14, 16 eines Bügels an einer Montageplatte 8 ist in 3 skizziert. Die Montageplatte 8 weist hierfür zwei als Durchgangsöffnung ausgebildete Aufnahmen 20 auf, durch welche die freien Enden der Schenkel 14, 16 hindurchgesteckt und an einer Unterseite 9 der Montageplatte 8 mittels eines Schutzgasschweißverfahrens, etwa mittels MIG-Schweißen, mit der Montageplatte 8 verschweißt werden.
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Der hier vorgesehene Schweißprozess erzeugt einen rings um die Schenkel 14, 16 laufenden Schweißwulst 7. Zur Bereitstellung einer ausreichend festen und sicheren Verbindung der Schenkel 14, 16 mit der Montageplatte ist es erforderlich, dass die nach unten durch die Montageplatte 8 hindurchragenden Stirnflächen 15 der beiden Schenkel 14, 16 einen gewissen Mindestabstand D zur Unterseite 9 der Montageplatte 8 aufweisen. Typischerweise beträgt jener Abstand D zwischen 5 mm und 10 mm, um eine ausreichend sichere Verbindung der Schenkel 14, 16 mit der Montageplatte 8 bei dem hier vorgesehenen Schutzgasschweißverfahren bereitstellen zu können.
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Dadurch, dass die nach unten ragenden freien Enden der Schenkel 14, 16 von der Unterseite 9 der Montageplatte 8 hervorstehen, ist es für die karosserieseitige Anbindung derartiger Verankerungsvorrichtungen jedoch erforderlich, an einer zur Befestigung jener Verankerungsvorrichtungen vorgesehenen karosserieseitigen Trägerstruktur dementsprechende Ausnehmungen oder Vertiefungen vorzusehen, damit die Montageplatte 8 mit ihrer Unterseite 9 an der Trägerstruktur befestigt, insbesondere mit dieser verschweißt werden kann.
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Die Ausbildung derartiger Durchgangsöffnungen in der Trägerstruktur der Karosserie trägt mitunter zu einer strukturellen Schwächung der Karosserie bei. Zudem erfordert die Bereitstellung derartiger Durchgangsöffnungen zusätzliche Arbeitsschritte und einen dementsprechend erhöhten Herstellungs- bzw. Montageaufwand.
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Es ist insoweit Zielsetzung einer Ausführung der vorliegenden Erfindung, eine verbesserte Verankerungsvorrichtung zum Verankern tragbarer Sitze an Kraftfahrzeugsitzen bereitzustellen, die zu einer Verbesserung der Struktursteifigkeit der Karosserie beiträgt, welche besonders kostengünstig und einfach zu montieren ist und die eine besonders stabile Befestigung für den tragbaren Sitz bereitstellen kann.
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Vorteilhafte Ausgestaltungen
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Diese Aufgabe wird mit einer Verankerungsvorrichtung gemäß Schutzanspruch 1 sowie mit einer Kraftfahrzeugkarosserie gemäß Anspruch 10 und mit einem Kraftfahrzeug nach Anspruch 14 gelöst, wobei vorteilhafte Ausgestaltungen jeweils Gegenstand abhängiger Schutzansprüche sind.
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Demgemäß ist eine Verankerungsvorrichtung zum Verankern eines tragbaren Sitzes, insbesondere eines Kindersitzes oder einer Tragschale an einem Fahrzeugsitz eines Kraftfahrzeugs vorgesehen. Die Verankerungsvorrichtung weist einen Bügel mit zwei Schenkeln sowie eine Montageplatte auf. Die Montageplatte ist mit zwei Aufnahmen ausgestattet, mit welchen die Schenkel des Bügels laserverschweißt sind. Ein Laserverschweißen von Bügel und Montageplatte ermöglicht eine wechselseitige Anordnung von Bügel und Montageplatte derart, dass die unmittelbar mit der Montageplatte zu verbindenden Schenkel des Bügels nicht mehr von einer Unterseite der Montageplatte hervorstehen, sondern allenfalls flächenbündig mit der Unterseite der Montageplatte zu liegen kommen.
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Eine derartige Anordnung von Bügel und Montageplatte ermöglicht ferner, die karosserieseitige Trägerstruktur zur Befestigung der Verankerungsvorrichtung weitgehend eben bzw. ohne Vertiefung, Ausnehmung oder Durchgangsöffnung zu gestalten. Zur Anbindung der Verankerungsvorrichtung an der Kraftfahrzeugkarosserie kann die karosserieseitige Trägerstruktur insoweit durchgangsöffnungsfrei ausgebildet sein, sodass die Karosserie in diesem Bereich eine strukturelle Verstärkung erfahren kann. Indem die freien Enden der Schenkel des Bügels aufgrund der Laserverschweißung nicht mehr von der Unterseite der Montageplatte hervorstehen, kann die Montageplatte ferner nahezu vollflächig mit der karosserieseitigen Trägerstruktur verbunden, insbesondere verschweißt werden. Insoweit ist die Laserverschweißung von Bügel und Montageplatte auch für eine besonders feste, belastbare und langlebige Verbindung von Montageplatte und karosserieseitiger Trägerstruktur von Vorteil.
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Der Bügel der Verankerungsvorrichtung ist im Wesentlich U-förmig ausgebildet, wobei die beiden Schenkel typischerweise parallel zueinander ausgerichtet und in etwa gleich lang sind. Die Aufnahmen für die Schenkel der Montageplatte weisen einen Abstand zueinander auf, der im Wesentlichen dem Abstand der beiden Schenkelenden entspricht.
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Nach einer ersten Ausführungsform ist zumindest eine der Aufnahmen der Montageplatte als Sackloch oder als eine dementsprechende Vertiefung in der Montageplatte ausgebildet. Das Sackloch kann durch eine Bohrung oder durch eine lokale Prägung der Montageplatte gebildet sein. Von Vorteil ist die Unterseite der Montageplatte hierbei im Wesentlichen eben ausgebildet, um eine möglichst vollflächige wechselseitige Anlagestellung der Montageplatte an der karosserieseitigen Trägerstruktur bilden zu können.
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Nach einer weiteren Ausgestaltung ist zumindest eine der Aufnahmen der Montageplatte als Durchgangsöffnung in der Montageplatte ausgebildet. Auf diese Art und Weise kann zumindest einer der Schenkel in oder durch die Durchgangsöffnung der Montageplatte eingeführt oder durch diese hindurchgesteckt und anschließend von einer Unterseite der Montageplatte mit der Montageplatte, insbesondere mit der Innenwandung der Durchgangsöffnung der Aufnahme laserverschweißt werden. Die Unterseite der Montageplatte entspricht hierbei der dem Bügel abgewandten Seiten der Montageplatte. Die Bereitstellung einer Durchgangsöffnung in der Montageplatte ermöglicht es insbesondere, den in die Durchgangsöffnung hineinragenden oder durch die Durchgangsöffnung hindurchragenden Schenkel über die gesamte Materialstärke der Montageplatte mit der Montageplatte zu verbinden. Die Dicke der Schweißung kann insoweit maximiert werden, ohne dass sich auf der Ober- oder Unterseite der Montageplatte ein nennenswerter Schweißwulst bildet.
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Es kann insbesondere vorgesehen sein, dass beide Aufnahmen der Montageplatte als Sackloch oder als Durchgangsöffnung ausgebildet sind. Es ist ferner denkbar, eine der Aufnahmen als Sackloch auszubilden, während die andere Aufnahme eine Durchgangsöffnung für den entsprechenden Schenkel des Bügels aufweist.
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Nach einer weiteren Ausgestaltung sind die freien Enden der Schenkel mit ihren Stirnflächen im Wesentlichen flächenbündig zu einer Unterseite der Montageplatte angeordnet. Die Schenkel können insoweit die in der Montageplatte vorgesehenen Durchgangsöffnungen im Wesentlichen vollflächig verschließen und somit zur Ausgestaltung einer im Wesentlichen ebenen Unterseite der Montageplatte beitragen. Ein Laserverschweißen von Bügel und Montageplatte ist für eine schweißwulstfreie oder schweißgratfreie Ausgestaltung der Unterseite der Montageplatte besonders gut geeignet.
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Die flächenbündige Anordnung der Schenkel zur Unterseite der Montageplatte führt zudem zu einer unmittelbaren Abstützung der Schenkel, mithin des Bügels an der karosserieseitigen Trägerstruktur, wenn die Montageplatte mit jener Trägerstruktur im Endmontagezustand des Kraftfahrzeugs verbunden, insbesondere verschweißt ist. Hierdurch kann eine unmittelbare Kraftübertragung vom Bügel in die karosserieseitige Trägerstruktur bereitgestellt werden.
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Nach einer weiteren Ausgestaltung weist die Montageplatte im Bereich zumindest einer der Aufnahmen eine sickenartige Prägung auf. Die Montageplatte ist in jenem Anbindungsbereich lokal verformt. Eine solche Verformung kann zur Verwindungs- und Struktursteifigkeit der Montageplatte beitragen und insoweit eine strukturelle Verstärkung der Montageplatte bewirken. Indem sich die sickenartige Prägung zum Bügel hin erstreckt und insoweit einen Rücksprung oder eine Vertiefung gegenüber der Unterseite der Montageplatte darstellt, kann bei Anbindung der Verankerungsvorrichtung an der karosserieseitigen Trägerstruktur ein Hohlraum zwischen Montageplatte und Trägerstruktur gebildet werden, in welchem der Anbindungsbereich des Bügels zu liegen kommt.
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Auf diese Art und Weise kann insbesondere bei Ausgestaltung der als Durchgangsöffnung ausgebildeten Aufnahme ermöglicht werden, dass das freie Ende des Schenkels bzw. dessen Stirnfläche zumindest geringfügig von der Unterseite der Montageplatte hervorsteht. Ein etwaiger Schweißgrat oder Schweißwulst kommt insoweit in jenem Hohlraum zu liegen, sodass durch die Schweißverbindung von Bügel und Montageplatte ein flächenmäßiges Befestigen von Montageplatte und karosserieseitiger Trägerstruktur nicht oder nur in vernachlässigbarem Maß beeinträchtigt wird.
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Nach einer weiteren Ausgestaltung weist die Montageplatte im Bereich beider Aufnahmen jeweils eine Prägung auf. Eine dementsprechende, mit mehreren Prägungen versehene Montageplatte kann eine nochmals verbesserte Struktursteifigkeit aufweisen. Die sickenartigen Prägungen können der Geometrie bzw. dem Querschnitt der Schenkel oder des Bügels angepasst sein. Die sickenartigen Prägungen können insoweit kreisrund oder aber auch eckig in der Ebene der Montageplatte ausgebildet sein. Ferner ist denkbar, dass beide Aufnahmen für den Bügel innerhalb ein und derselben sickenartigen Prägung zu liegen kommen.
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Nach einer weiteren Ausgestaltung ist die zumindest eine Aufnahme im Bereich eines ebenen Bodenabschnitts der Prägung gebildet bzw. im Bereich eines solchen Sickenbodens angeordnet. Der Sickenboden erstreckt sich typischerweise parallel zur Unterseite der Montageplatte und geht über einen angestellten oder schräg verlaufenden Sickenrand in die im Wesentlichen eben ausgestaltete Unterseite der Trägerplatte über. Indem die zumindest eine Aufnahme oder indem beide Aufnahmen im Bereich eines oder mehrerer Bodenabschnitte einer oder mehrerer Prägungen angeordnet sind, kommt die Stirnfläche des freien Endes der Schenkel jeweils beabstandet zur Trägerstruktur der Kraftfahrzeugkarosserie zu liegen.
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Auf diese Art und Weise können etwaige im Zuge des Laserverschweißens entstehende Schweißgrate entsprechend beabstandet von der Trägerstruktur zu liegen kommen.
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Nach einer weiteren Ausgestaltung ist der Bodenabschnitt der Prägung gegenüber einer im Wesentlichen ebenen Unterseite der Montageplatte zurückversetzt. Der Bodenabschnitt oder Sickenboden befindet sich insoweit oberhalb der nach unten ragenden Unterseite der Montageplatte. Die zurückversetzte Ausgestaltung des Bodenabschnitts gegenüber der Montageplattenunterseite ermöglicht insbesondere die Bildung eines Hohlraums zwischen Montageplatte und karosserieseitiger Trägerstruktur trotz im Wesentlichen vollflächiger Anlagestellung von Montageplatte und Trägerstruktur.
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Nach einer weiteren Ausgestaltung ist die Laserschweißung von Bügel und Montageplatte radial zwischen einer Innenwandung der Aufnahme und einem Außenumfang der Schenkel gebildet. Die stoffschlüssige Verbindung von Schenkel und Montageplatte befindet sich innerhalb der Materialstärke der Montageplatte. Für die Verbindung von Bügel und Montageplatte kann insbesondere ein Lasertiefschweißprozess vorgesehen werden, wobei mit vergleichsweise hohen Strahlintensitäten im Bereich einiger Megawatt pro Quadratzentimeter gearbeitet wird.
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Hierbei kann sich ein sogenanntes Keyhole in der Tiefe der Montageplatte ausbilden. In der vom Laserstrahl gebildeten Schmelze bildet sich dabei in Strahlrichtung des Laserstrahls eine Dampfkapillare, das heißt ein mit Metalldampf oder teilionisiertem Metalldampf gefüllter schlauchförmiger Hohlraum aus. Mittels eines Lasertiefschweißprozesses kann der Werkstoff der Montageplatte, typischerweise ein Stahlblech, in der Tiefe bzw. in der Materialstärke aufgeschmolzen werden, sodass über die gesamte Materialstärke der Montageplatte hinweg eine stoffschlüssige Verbindung zum jeweiligen Schenkel des Bügels geschaffen werden kann.
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Nach einem weiteren Aspekt ist schließlich eine Kraftfahrzeugkarosserie vorgesehen, die zumindest eine Trägerstruktur aufweist, an welcher zumindest eine zuvor beschriebene Verankerungsvorrichtung befestigt ist.
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In einer Weiterbildung kann die Montageplatte der Verankerungsvorrichtung mit ihrer dem Bügel abgewandten Unterseite mit der Trägerstruktur verschweißt sein. Es ist hierbei insbesondere eine umlaufende Verschweißung von Montageplatte und Trägerstruktur vorgesehen, um eine besonders stabile und haltbare Verbindung von Verankerungsvorrichtung und Kraftfahrzeugkarosserie bereitzustellen.
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Durch die Laserverschweißung von Bügel und Montageplatte der Verankerungsvorrichtung kann nach einer weiteren Ausgestaltung die Trägerstruktur der Kraftfahrzeugkarosserie im Bereich der Verankerungsvorrichtung durchgangsöffnungsfrei ausgebildet sein. Die Trägerstruktur muss insoweit keine Durchgangsöffnungen zur Aufnahme der durch die Montageplatte hindurchragenden Schenkelenden aufweisen. Durch den Wegfall derartiger Durchgangsöffnungen in der Trägerstruktur kann die Formstabilität der Trägerstruktur insgesamt verbessert und dementsprechend erhöht werden.
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Nach einer weiteren Ausgestaltung ist die Trägerstruktur als Hutablageblech bzw. als Querträger einer Hutablage ausgebildet, die sich in etwa angrenzend an ein oberes Ende einer Sitzlehne einer Kraftfahrzeugrückbank der Fahrtrichtung entgegengesetzt in Fahrzeuglängsrichtung sowie in Fahrzeugquerrichtung erstreckt. Die Verankerungsvorrichtung kann hierbei insbesondere in einem Querträgerprofilabschnitt der Trägerstruktur bzw. des Hutablageblechs ausgebildet sein. Für die einzelnen Sitze der Kraftfahrzeugrückbank kann jeweils zumindest eine zuvor beschriebene Verankerungsvorrichtung, bezogen auf die Fahrzeugquerrichtung (y) in etwa mittig zum jeweiligen Sitz angeordnet sein.
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Nach alledem ist schließlich ein Kraftfahrzeug vorgesehen, welches eine zuvor beschriebene Kraftfahrzeugkarosserie und/oder zumindest eine zuvor beschriebene Verankerungsvorrichtung aufweist.
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Kurzbeschreibung der Figuren
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Weitere Ziele, Merkmale sowie vorteilhafte Ausgestaltungen der Verankerungsvorrichtung und der Kraftfahrzeugkarosserie werden in der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Figuren beschrieben. Hierbei zeigen:
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1 eine als Hutablageblech ausgebildete karosserieseitige Trägerstruktur,
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2 eine perspektivische Darstellung einer Verankerungsvorrichtung nach einer ersten Ausgestaltung,
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3 einen Querschnitt durch eine Verankerungsvorrichtung nach dem Stand der Technik im Bereich der Bügelanbindung an eine Montageplatte,
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4 eine weitere Ausgestaltung der Verankerungsvorrichtung im Querschnitt und
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5 eine schematische Darstellung eines mit der Verankerungsvorrichtung ausgestatteten Kraftfahrzeugs.
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Detaillierte Beschreibung
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Die in perspektivischer Darstellung in 2 gezeigte Verankerungsvorrichtung 10 weist einen in etwa U-förmig gebildeten Bügel 12 auf, welcher zwei im Wesentlichen parallel zueinander verlaufende Schenkel 14, 16 hat. Die in 2 nach unten ragenden freien Enden der Schenkel 14, 16 sind in die in 2 skizzierten Aufnahmen 20 einer im Wesentlichen eben ausgebildeten Montageplatte 18 eingesteckt und dort mit der Montageplatte 18 laserverschweißt. Durch einen Laserschweißprozess kann die Ausbildung von Schweißwulsten oder Schweißgraten an der Oberseite 17 als auch an der Unterseite 19 der Montageplatte 18 weitgehend vermieden werden.
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In einer Endmontagekonfiguration, wie sie zum Beispiel in 1 schematisch dargestellt ist, kann die in 2 gezeigte Verankerungsvorrichtung 10 über die Montageplatte 18 an einem in Fahrtrichtung vorn liegenden Querträgerprofilabschnitt 6 einer Trägerstruktur 5 angeordnet, insbesondere mit dem Querträgerprofilabschnitt 6 verschweißt sein. Die in 1 schematisch dargestellte karosserieseitige Trägerstruktur 5 ist als Hutablageblech ausgestaltet, welches sich in etwa vom oberen Ende einer Rückenlehne einer hinteren Sitzbank des Kraftfahrzeugs entgegen der Fahrtrichtung, in der im Wesentlichen von Fahrzeuglängsrichtung (x) und Fahrzeugquerrichtung (y) aufgespannten Ebene erstreckt.
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Wie in 1 dargestellt, sind mehrere, etwa äquidistant in Fahrzeugquerrichtung (y) beabstandete Verankerungsvorrichtungen 10 am Querträgerprofilabschnitt 6 der Trägerstruktur 5 angeordnet.
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Durch ein Laserverschweißen von Bügel 12 und Montageplatte 18 kann eine im Wesentlichen eben und erhebungsfreie Unterseite 19 der Montageplatte bzw. der Verankerungsvorrichtung 10 gebildet werden, die ein weitgehend vollflächiges Abstützen und Aufliegen der Montageplatte 18 an der karosserieseitigen Trägerstruktur 5 ermöglicht.
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In der in 4 im Querschnitt dargestellte Ausführungsform ist die Montageplatte 28 im Bereich der Anbindung der beiden Schenkel 14, 16 des Bügels 12 jeweils mit einer sickenartigen Prägung 24 versehen. Die Prägung 24 ist gegenüber der Unterseite 29 der Montageplatte 28 zurückversetzt. Die Prägung 24 ragt somit nach oben und erstreckt sich zum oberen, geschlossen ausgestalteten Abschnitt des Bügels 12. Die Prägung 24 weist einen Bodenabschnitt 25 auf, welcher sich im Wesentlichen parallel zur Unterseite 29 der Montageplatte 28 erstreckt. Jener Bodenabschnitt 25 ist ferner im Wesentlichen eben ausgebildet. Der Bodenabschnitt 25 geht ferner über einen geneigt oder schräg verlaufenden Prägerand 26 in die angrenzende, im Wesentlichen eben ausgestaltete Unterseite 29 der Montageplatte 28 über.
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Die Aufnahmen 20 für die freien Enden der Schenkel 14, 16 sind vorliegend als Durchgangsöffnungen ausgebildet. Die Schenkel 14, 16 sind in jenen Aufnahmen 20 derart eingesteckt oder eingesetzt, dass die nach unten ragenden Stirnflächen 15 der Schenkel 14, 16 im Wesentlichen flächenbündig mit dem Bodenabschnitt 25 der Prägung 24 zu liegen kommen. Die Schweißstelle 22 zur stoffschlüssigen Verbindung von Bügel 12 und Montageplatte 28 erstreckt sich radial angrenzend bzw. radial zwischen dem Außenumfang der Schenkel 14, 16 und der Innenwandung 21 der Aufnahmen 20. Typischerweise erstreckt sich die Schweißstelle 22 bzw. der durch den Laserschweißprozess aufgeschmolzene Bereich der Montageplatte 18 bzw. des Bügels 12 in etwa über die gesamte Materialstärke der Montageplatte 28.
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Die Ausbildung der Prägung 24 kann einerseits die Struktursteifigkeit der Montageplatte 28 verbessern und dementsprechend verstärken. Zudem wird durch die Prägung 24 ein Hohlraum zwischen dem Bodenabschnitt 25 und der Oberseite der Trägerstruktur 5 gebildet, sodass etwaige, durch den Schweißprozess unweigerlich entstehende und nach unten vom Bodenabschnitt 25 abragende Schweißgrate oder Schweißwulste berührungsfrei zur Trägerstruktur 5 bleiben, wenn die Montageplatte 28 mit ihrer Unterseite 29 mit der Trägerstruktur 5 verschweißt wird.
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Der Bügel 12 als auch die Montageplatten 18, 28 sind typischerweise aus Stahl bzw. einem Stahlblech gefertigt. Die Erstreckung der Schweißstelle 22 zwischen Bügel 12 und Montageplatte 28 bzw. 18 kann in Richtung der Flächennormalen der Montageplatte 28, 18 zumindest 50%, zumindest 75%, zumindest 85%, 95% oder sogar 100% der Materialstärke der Montageplatte 18 bzw. 28 betragen. Bei Ausgestaltungen, bei welcher die Erstreckung der Schweißstelle 22 geringer ist als die Materialstärke der Montageplatte 18, 28 kann insbesondere bei Beaufschlagung der Unterseite 19, 29 mit Laserstrahlung die Oberseite der Montageplatte 17, 27 weitgehend unbearbeitet bleiben, sodass die Art der Verschweißung bzw. der wechselseitigen Befestigung von Bügel 12 und Montageplatte 18, 28 im Endmontagezustand an der karosserieseitigen Trägerstruktur 5 nicht erkennbar ist.
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In 5 ist schließlich ein Kraftfahrzeug 1 mit einer Kraftfahrzeugkarosserie dargestellt, die zumindest die in 1 mit mehreren Verankerungen 10 versehene Trägerstruktur 5 aufweist.
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Die dargestellten Ausführungsformen zeigen lediglich mögliche Ausgestaltung der Erfindung zu welcher weitere zahlreiche Varianten denkbar und im Rahmen der Erfindung sind. Die exemplarisch gezeigten Ausführungsbeispiele sind in keiner Weise hinsichtlich des Umfangs, der Anwendbarkeit oder der Konfigurationsmöglichkeiten der Erfindung als einschränkend auszulegen. Die vorliegende Beschreibung zeigt dem Fachmann lediglich eine mögliche Implementierung eines erfindungsgemäßen Ausführungsbeispiels auf. So können an der Funktion und Anordnung von beschriebenen Elementen vielfältigste Modifikationen vorgenommen werden, ohne hierbei den durch die nachfolgenden Ansprüche definierten Schutzbereich oder dessen Äquivalente zu verlassen.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Kraftfahrzeug
- 2
- Karosserie
- 5
- Trägerstruktur
- 6
- Querträgerprofilabschnitt
- 7
- Schweißwulst
- 8
- Montageplatte
- 9
- Unterseite
- 10
- Verankerungsvorrichtung
- 12
- Bügel
- 14
- Schenkel
- 15
- Stirnfläche
- 16
- Schenkel
- 17
- Oberseite
- 18
- Montageplatte
- 19
- Unterseite
- 20
- Aufnahme
- 21
- Innenwandung
- 22
- Schweißstelle
- 24
- Prägung
- 25
- Bodenabschnitt
- 26
- Prägerand
- 27
- Oberseite
- 28
- Montageplatte
- 29
- Unterseite
