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Gebiet der Erfindung
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Die Erfindung betrifft eine Möbelplatte bestehend aus einer Trägerplatte mit Kantenumleimern und einer mit der Trägerplatte über eine Klebeschicht verklebten transparenten Kunststoffplatte.
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Stand der Technik
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Aus der
DE 10 2010 011 545 A1 ist eine Möbelplatte bekannt, die aus einer Trägerplatte mit Kantenumleimern und einer aufgeklebten transparenten Kunststoffplatte besteht. Dabei wird die Kunststoffplatte unter Druck mit einer Trägerplatte aus einem Holz- oder Holzersatzstoff verklebt und erst nach dem Abbinden des Klebstoffes wird die Möbelplatte, das heißt, die Trägerplatte und die Kunststoffplatte gemeinsam, auf Maß geschnitten. Um die Klebeschicht zwischen der Kunststoffplatte und der Trägerplatte zu verdecken, wird an den Schmalseiten der Platten ein Kantenumleimer angebracht, der die Klebeschicht abdeckt und sich in seiner Höhe zumindest teilweise über die Schmalseiten der Kunststoffplatte hinaus erstreckt.
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Dies hat jedoch den Nachteil, dass ein seitlicher Lichteinfall in die Schmalseiten der Kunststoffplatte praktisch nicht möglich ist, was den Eindruck, es handele sich um eine Glasplatte, vom Fachmann als Glasoptik bezeichnet, nicht im gewünschten Umfang entstehen lässt.
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Weiterhin ist aus der
DE 20 2008 004 859 U1 eine Möbelplatte bekannt, die aus einer Trägerplatte mit Kantenumleimern und einer aufgeklebten transparenten Platte, vorzugsweise aus Glas, besteht.
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Nachteilig auch hier ist, dass die Trägerplatte an ihren Schmalseiten Kantenumleimer aufweist, die zur transparenten Platte hin einen umlaufenden Rahmen bilden, in dem die transparente Platte eingelegt und mit der Trägerplatte verklebt wird. Hier geht selbst bei Verwendung einer Glasplatte der gewünschte optische Eindruck durch seitliche Lichteinstrahlung verloren.
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Eine ähnliche Möbelplatte, die die gleichen Nachteile aufweist ist auch aus der
DE 10 2008 046 469 A1 bekannt. Die hier verwandten Glasplatten haben zudem den Nachteil, dass sie relativ schwer und gegen Stoß anfällig sind. Auch lassen sich nur schwer Bohrungen, beispielsweise für Handgriffe etc. anbringen.
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Aufgabenstellung
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Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, die bekannten Möbelplatten so zu verbessern, dass bei einfacher Herstellung und einfachem Aufbau ein seitlicher Lichteinfall in die Schmalseiten der transparenten Platte und damit ein verbesserter optischer Eindruck ermöglicht wird.
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Darstellung der Erfindung
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Die Aufgabe wird in Verbindung mit dem Oberbegriff des Anspruches 1 dadurch gelöst, dass die zwischen der der Kunststoffplatte zugewandten Oberseite der Trägerplatte und der der Trägerplatte zugewandten Unterseite der Kunststoffplatte angeordnete Klebeschicht von den Rändern der Trägerplatte oder mindestens von den Außenflächen der Kantenumleimer beabstandet angeordnet ist, und dass die Kantenumleimer eine Höhe aufweisen, die der Dicke der Trägerplatte entspricht.
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Dadurch, dass die Klebeschicht von den Rändern der Trägerplatte und von den Rändern der Kunststoffplatte einen Abstand aufweist, wird sichergestellt, dass der Rand der Klebeschicht praktisch nicht zu sehen ist. Dadurch, dass die Höhe der Kantenumleimer der Dicke der Trägerplatte entspricht, liegen die Schmalseiten der Kunststoffplatte frei, so dass ungehindert Licht in die Schmalseiten einfallen kann. Damit wird der optische Eindruck der Möbelplatte bzw. der Kunststoffplatte erheblich verbessert. Die Optik der Kunststoffplatte kommt der einer Glasplatte mit seitlichem Lichteinfall gleich. Der Vorteil dieser Konstruktion ist, dass das Kunststoffmaterial, anders als Glas, unempfindlich gegen Stöße ist. Ferner kann der Kunde beispielsweise zum Anbringen von Griffen etc. selber bohren.
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Die Möbelplatte kann in folgenden Schritten hergestellt werden:
- a) Schneiden der Trägerplatte auf Maß,
- b) Versehen der Schmalseiten der Trägerplatte mit einem Kantenumleimer,
- c) Schneiden der Kunststoffplatte auf ein Übermaß gegenüber der Trägerplatte,
- d) Verkleben von Trägerplatte und Kunststoffplatte miteinander, und
- e) Bearbeiten der Schmalseiten der Kunststoffplatte auf das vorgesehene Sollmaß unter Anbringen von Fasen an den Rändern der der Trägerplatte abgewandten Oberseite und der der Trägerplatte zugewandten Unterseite.
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Die Trägerplatte kann in an sich bekannter weise aus einem Holz- oder Holzersatzwerkstoff ausgebildet sein, beispielsweise werden Holzspanplatten, Pressspanplatten oder MDF-Platten (mitteldichte Holzfaserplatten), die auf mindestens einer Seite eine Kunststoffoberfläche aufweisen, verwendet.
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Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist die mit der Trägerplatte verklebte Kunststoffplatte mit ihren Schmalseiten an den Umriss der Trägerplatte angepasst, und weisen die Schmalseiten der Kunststoffplatte an den Rändern der der Trägerplatte abgewandten Oberseite der Kunststoffplatte und der der Trägerplatte zugewandten Unterseite der Kunststoffplatte jeweils eine Fase auf. Auch können die Schmalseiten der Kunststoffplatte einschließlich Fasen poliert sein.
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Die transparente, glasklare Kunststoffplatte kann aus einer bereits beschichteten Tafel mit einem Übermaß gegenüber der Trägerplatte ausgeschnitten und wegen des Übermaßes einfach auf der Trägerplatte positioniert und über eine Klebeschicht verklebt werden. Erst dann wird die Kunststoffplatte an ihren Schmalseiten in Abhängigkeit von Länge und Breite Trägerplatte auf das vorgesehene Sollmaß unter Anbringen von Fasen an den Rändern der der Trägerplatte abgewandten Oberseite und der der Trägerplatte zugewandten Unterseite gebracht. Somit weist die frontseitige Kunststoffplatte der Möbelplatte freiliegende Schmalseiten auf, deren Ränder mit Fasen versehen sind und die einen seitlichen Lichteintritt ermöglichen. Dadurch entsteht ein hochwertiger optischer Eindruck der Kunststoffplatte, der dem einer seitlich freiliegenden Glasplatte gleicht.
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Die Umrisse der Kunststoffplatte und der Trägerplatte sind aufeinander abgestimmt. Dabei kann der Umriss der Kunststoffplatte kleiner, gleich oder größer sein als der Umriss der Trägerplatte. Durch die Fasen an den Rändern der Schmalseiten der Kunststoffplatte und durch das Polieren der Schmalseiten einschließlich Fasen wird der optische Eindruck der Möbelplatte und ihrer Kunststoffplatte weiter verbessert. Durch das Polieren der Schmalseiten und ihrer seitlichen Ränder tritt das Licht besser in die Kunststoffplatte ein und zeigt eine Tiefenwirkung, wie bei einer Glasplatte.
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Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung weist die Kunststoffplatte an ihrer Oberseite eine kratzfeste Schicht, beispielsweise eine Lackschicht, auf. versehen. Dadurch ist die Oberfläche der Kunststoffplatte kratz- bzw. scheuerfest und ist auch gegen Chemikalien weitestgehend geschützt.
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Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung weist die Kunststoffplatte an ihrer Unterseite eine Farbschicht auf. Dadurch erhält die Möbelplatte das gewünschte Aussehen unabhängig von der Oberfläche der Trägerplatte. Die Farbschicht kann beispielsweise durch eine Coextrusion, durch eine Lackierung oder durch einen Siebdruck aufgebracht sein.
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Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung weist die Möbelplatte eine thermisch hoch belastbare Ausgleichsschicht auf, die auf der der Kunststoffplatte zugewandten Oberseite der Trägerplatte aufgebracht ist. Die Ausgleichsschicht kann vor Schritt a) auf die der Kunststoffplatte zugewandten Oberseite der Trägerplatte aufgebracht werden.
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Die Ausgleichsschicht kann aus Materialien wie Lederfaserstoff (Bonded Leather), bei dem geschredderte Lederreste mit Naturlatex oder Klebern zu einer unterschiedlich dicken Schicht verpresst werden, geschäumten Kunststoffen oder anderen Materialien bestehen. Insbesondere, wenn die Möbelplatte, beispielsweise während ihres Transportes, extremen klimatischen Belastungen ausgesetzt ist, ist die zwischen der Trägerplatte und der Kunststoffplatte aufgetragene Ausgleichsschicht von Vorteil. Diese hat die Funktion die Ausdehnung der Kunststoffplatte bei extremen Temperaturunterschieden aufzufangen. Gerade bei Temperaturen über 60° oder unter –10°, wie es häufig in der Containerverladung oder in Lagerräumen vorkommen kann, zeigt diese Schicht eine große Wirkung. Die Ausgleichsschicht kann aus Materialien wie Lederfaserstoff (Bonded Leather), geschäumten Kunststoffen oder anderen Materialien bestehen.
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Die Ränder der Kunststoffplatte können in einem Schritt e) von einem Fräswerkzeug, das von einem Taster, der bei Erreichen einer vorgesehenen Endposition des Fräswerkzeuges auf die Schmalseite der Trägerplatte aufsetzt, gesteuert wird, bearbeitet sein.
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Mit dem Fräswerkzeug kann die verklebte Kunststoffplatte tastend an der Trägerplatte bzw. an der Außenfläche des Kantenumleimers bündig, leicht überstehend oder zurückspringend gefräst sein. In der Regel reicht die spanende Bearbeitung durch das Fräswerkzeug oder ein entsprechendes Werkzeug aus, um eine optisch sehr gute Glätte zu erreichen.
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Soweit die Ränder der Kunststoffplatte poliert sind, lässt sich der optische Eindruck durch die verbesserte seitliche Lichteinstrahlung noch weiter verbessern.
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Die Klebeschicht kann in einem Schritt d) aus einem Kleber oder aus Klebebändern auf die Trägerplatte aufgebracht worden sein. Bevorzugt wird die Klebeschicht zu den Rändern der Trägerplatte beabstandet aufgebracht. Dadurch wird sichergestellt, dass der Rand der Klebeschicht praktisch nicht zu sehen ist.
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Die Klebeschicht kann aber auch bündig zu den Rändern der Trägerplatte oder den Außenflächen der Kantenumleimer, also vollflächig, aufgebracht und eine Kerbe in die Übergangsschicht zwischen Trägerplatte und Kunststoffplatte gefräst worden sein. Auch hierbei ist sichergestellt, dass die Klebeschicht zu den Rändern der Trägerplatte, wenn auch nachträglich durch Entfernen, beabstandet und der Rand der Klebeschicht praktisch nicht zu sehen ist. Dies kann gleichzeitig mit dem Fräswerkzeug, das entsprechend geformt ist und die Schmalseiten der Kunststoffplatte bearbeitet, erfolgt sein.
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Kurzbeschreibung der Zeichnungen
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In den Zeichnungen zeigen:
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1: eine Seitenansicht im Schnitt und Ausriss einer Möbelplatte, bestehend aus einer Trägerplatte und einer mit ihr verklebten Kunststoffplatte, deren Umrisse gleich groß sind;
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2: eine Seitenansicht im Schnitt und Ausriss einer zweiten Möbelplatte, bei dem der Umriss der Kunststoffplatte kleiner ist als der Umriss der Trägerplatte;
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3: eine Seitenansicht im Schnitt und Ausriss einer dritten Möbelplatte, bei der der Umriss der Kunststoffplatte größer ist als der Umriss der Trägerplatte;
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4: eine Seitenansicht einer Kunststoffplatte mit Übermaß im Umriss und gestrichelt dargestellter, kratzfester Schicht auf ihrer Oberseite und gestrichelt dargestellter Farbschicht an ihrer Unterseite;
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5: eine Seitenansicht im Schnitt und Ausriss einer Trägerplatte mit einer Kunststoffbeschichtung auf ihrer Oberseite und ihrer Unterseite sowie mit einem Kantenumleimer;
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6: eine Seitenansicht der Trägerplatte von 5 verklebt mit der Kunststoffplatte im Übermaß von 4;
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7: eine Seitenansicht im Ausriss der Möbelplatte von 6 mit Fräswerkzeug und Taster in einer Anfangsstellung;
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8: die Möbelplatte von 7 mit Fräswerkzeug und Taster in einer Endstellung;
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9: eine Seitenansicht einer weiteren Kunststoffplatte in vergrößerter Darstellung im Ausriss;
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10: eine Seitenansicht in vergrößerter Darstellung einer weiteren Kunststoffplatte im Ausriss;
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11: eine Seitenansicht in vergrößerter Darstellung einer weiteren Kunststoffplatte im Ausriss;
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12: eine Seitenansicht im Schnitt und Ausriss in vergrößerter Darstellung einer weiteren Möbelplatte, mit einer Ausgleichsschicht zwischen Trägerplatte und Kunststoffplatte und
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13: eine Seitenansicht einer Möbelplatte mit einer Kerbe zwischen Kunststoffplatte und Trägerplatte mit Fräswerkzeug und Taster in einer Endstellung.
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Beschreibung der Ausführungsbeispiele
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Eine Möbelplatte 1 besteht im Wesentlichen aus einer Trägerplatte 2 und einer Kunststoffplatte 3.
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Die Kunststoffplatte 3 ist über eine Klebeschicht mit der Trägerplatte 2 verklebt.
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Die Trägerplatte 2 ist aus einem Holz- oder Holzersatzwerkstoff ausgebildet. Entsprechend der 5 ist die Trägerplatte 2 als eine MDF-Platte ausgebildet, die an ihrer Oberseite 5 und an ihrer Unterseite 6 jeweils eine Kunststoffbeschichtung 7, 8 aufweist.
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An ihren Schmalseiten 9 weist die Trägerplatte 2 einen Kantenumleimer 10 auf, der eine Kante bildet, deren Höhe 11 der Dicke 12 der Trägerplatte 2 entspricht. Die Dicke 12 bzw. Stärke der Trägerplatte 2 liegt zwischen 4 und 24 mm; in den Ausführungsbeispielen bei etwa 16 mm.
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Die transparente Kunststoffplatte 3 ist aus einem glasklaren Kunststoff, beispielsweise PMMA (Polymethylmethacrylat), PC (Polycarbonat) oder SAN (Styrol-Acrylnitril) ausgebildet. Es können auch mehrere unterschiedliche transparente Kunststoffe übereinander extrudiert werden.
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Die Kunststoffplatte 3 weist eine Dicke 13 bzw. Stärke von 1 bis 4 mm auf.
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Entsprechend dem Ausführungsbeispiel der 9 weist eine in einem Extrusionsverfahren bzw. durch Coextrusion hergestellte Kunststoffplatte 3 an ihrer Oberseite 14 eine Deckschicht 16 aus glasklarem PMMA auf, deren Deckschichtdicke 17 ca. 0,2 mm beträgt. Die Deckschicht 16 ist mit einer kratzfesten Schicht 15 aus einem glasklaren Lack scheuerfest und chemikalienfest veredelt. An die Deckschicht 16 schließt sich zur Trägerplatte 2 hin eine Mittelschicht 18 aus glasklarem SAN mit einer Mittelschichtdicke 19 von ca. 2,3 mm an. An ihrer der Oberseite 14 abgewandten Unterseite 19 weist die Kunststoffplatte 3 eine Farbschicht 20 aus farbigen ABS (Acrylnitril-Butadien-Styrol) mit einer Farbschichtdicke 21 von ca. 0,5 mm auf.
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Entsprechend dem Ausführungsbeispiel der 10 weist die Kunststoffplatte 3', die ebenfalls in einem Extrusionsverfahren bzw. durch Coextrusion hergestellt ist, eine Dicke 13' von ca. 3 mm auf. Dabei weist eine Deckschicht 16' aus glasklarem PMMA eine Deckschichtdicke 17' von ca. 2,7 mm auf. Die Deckschicht 16' ist an ihrer Oberseite 14' ebenfalls mit einer kratzfesten Schicht 15 aus einem glasklarem Lack scheuerfest und chemikalienfest veredelt. An ihrer Unterseite 19' weist die Kunststoffplatte 3' eine Farbschicht 20' aus einem farbigen PMMA mit einer Farbschichtdicke 21' von ca. 0,3 mm auf.
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Entsprechend dem Ausführungsbeispiel der 11 ist die Kunststoffplatte 3'' aus einem glasklaren PMMA mit einer Dicke 13'' bzw. einer Deckschichtdicke 17'' von ca. 3 mm ausgebildet. An ihrer Oberseite 14'' ist die Kunststoffplatte 3'' ebenfalls mit einer kratzfesten Schicht 15 aus einem glasklarem Lack scheuerfest und chemikalienfest veredelt. Die auf der Unterseite 19'' angeordnete Farbschicht 20'' wird durch einen Siebdruck oder eine Lackierung erstellt. Die Lackierung oder der Siebdruck können dabei einfarbig oder farbig ausgebildet sein und auch Motive darstellen. Besonders zur Herstellung von Motiven ist der Siebdruck geeignet.
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Die Schmalseiten 22 der Kunststoffplatte 3, 3', 3'' weisen an den Rändern der Seiten 14, 14', 14'', 19, 19', 19'' jeweils eine Fase 23, 24 auf. Die Schmalseiten 22 einschließlich ihrer Fasen 23, 24 sind poliert.
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Die Kunststoffplatte 3, 3', 3'' und die Trägerplatte 2 sind über die Klebeschicht 4 miteinander verklebt. Die Klebeschicht 4 besteht aus einem Kleber oder Klebebändern, die auf die Trägerplatte 2 aufgebracht sind. Die Klebeschicht 4 weist zu den Rändern 25 der Trägerplatte 2 einen Abstand 26 auf.
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Die Klebeschicht 4 besteht aus einem Kleber oder Klebebändern, die auf die Trägerplatte 2 aufgebracht sind. Die Klebeschicht 4 kann auch ohne einen Abstand zur Kante 10 aufgetragen werden.
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Entsprechend 13 wurde die zwischen der Trägerplatte 2 und der Kunststoffplatte 3 angeordnete Klebeschicht 4 vollflächig, d. h. bündig zu den Außenflächen 28 der Kantenumleimer 10, aufgebracht und zwischen Kunststoffplatte 3 und Kantenumleimer 10 der Trägerplatte 2 wurde eine aus zwei einander gegenüberliegenden Fasen bestehende Kerbe 32 gefräst, so dass auch hier die Klebeschicht 4 zu den Rändern bzw. Außenflächen 28 der Kantenumleimer 10 Trägerplatte beabstandet ist.
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Die Kerbe 32 wurde dabei gleichzeitig mit dem Fräswerkzeug 29, das entsprechend geformt ist und die Schmalseiten 22 der Kunststoffplatte 3 bearbeitet, gefräst.
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Entsprechend 12 weist die Möbelplatte 1 auf der Oberseite 5 der Trägerplatte 2 eine Ausgleichsschicht 31 auf, die zwischen der Trägerplatte 2 und der Kunststoffplatte 3 angeordnet ist. Die Ausgleichsschicht ist über jeweils eine Klebeschicht 4 mit den Platten 2, 3 verklebt. Im Ausführungsbeispiel ist die Ausgleichsschicht aus einem Lederfaserstoff (Bonded Leather) ausgebildet.
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Zur Herstellung der Möbelplatte 1 werden die folgenden Schritte durchgeführt:
- a) Schneiden der Trägerplatte 2 in ihrem Umriss auf das vorgesehene Maß,
- b) Versehen der Schmalseiten 9 der Trägerplatte 2 mit einem Kantenumleimer 10,
- c) Schneiden der Kunststoffplatte 3, 3', 3'' auf ein Übermaß 27 (beispielsweise 5 mm) gegenüber der Außenfläche 28 des Kantenumleimers 10.
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In einem Folgeschritt d) wird die Klebeschicht 4 aus einem Kleber oder Klebebändern auf die Trägerplatte 2 aufgebracht und die kunststoffplatte 3, 3', 3'' wird mit der Trägerplatte 2 verklebt. In einem weiteren Folgeschritt e) werden die Ränder und Schmalseiten 22 der Kunststoffplatte 3, 3', 3'' auf das vorgesehene Sollmaß unter Anbringen von Fasen 23, 24 an den Rändern der Oberseite 14, 14', 14'' und der Unterseite 19, 19', 19'' der Kunststoffplatte 3, 3', 3'' bearbeitet. Die Bearbeitung der Schmalseiten 22 und der Fasen 23, 24 der Kunststoffplatte 3, 3', 3'' erfolgt dabei über ein Fräswerkzeug 29, das von einem Taster 30 gesteuert wird. Anschließend werden in einem Folgeschritt f) die Ränder, d. h. die Fasen 23, 24 und die Schmalseiten 22 der Kunststoffplatte 3, 3', 3'' poliert.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Möbelplatte
- 2
- Trägerplatte
- 3, 3', 3''
- Kunststoffplatte
- 4
- Klebeschicht
- 5
- Oberseite von 2
- 6
- Unterseite von 2
- 7
- Kunststoffbeschichtung von 2
- 8
- Kunststoffbeschichtung von 2
- 9
- Schmalseite von 2
- 10
- Kantenumleimer von 2
- 11
- Höhe von 10
- 12
- Dicke von 2
- 13, 13', 13''
- Dicke von 3
- 14, 14', 14''
- Oberseite von 3
- 15
- kratzfeste Schicht
- 16, 16'
- Deckschicht von 3
- 17, 17', 17''
- Deckschichtdicke von 16
- 18
- Mittelschicht von 3
- 19, 19', 19''
- Unterseite von 3
- 20, 20', 20''
- Farbschicht von 3
- 21, 21'
- Farbschichtdicke von 3
- 22
- Schmalseite von 3
- 23
- Fase von 14
- 24
- Fase von 19
- 25
- Rand von 2
- 26
- Abstand
- 27
- Übermaß
- 28
- Außenfläche von 10
- 29
- Fräswerkzeug
- 30
- Taster
- 31
- Ausgleichsschicht
- 32
- Kerbe
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 102010011545 A1 [0002]
- DE 202008004859 U1 [0004]
- DE 102008046469 A1 [0006]
