DE2000265A1 - Verfahren und Maschine zur Bearbeitung zweier gegenueberliegender Flaechen an einem Werkstueck - Google Patents

Description

Paul Leo Glocker, Grenchen (SO)

Verfahren und Maschine zur Bearbeitung zweier gegenüberliegender Flächen

an einem Werkstück

Die Erfindung hat zum Gegenstand ein Verfahren zur Bearbeitung zweier gegenüberliegender Flächen an einem Werkstück, sowie eine Maschine zur Anwendung dieses Verfahrens.

Zur Serienherstellung von dünnen Werkstücken, wie z.B. Gehäuseelementen, die für bestimmte Apparate bestimmt sind, insbesondere für Uhrwerke oder Messinstrumente kleiner Abmessungen, verwendet man im allgemeinen Schneidverfahren, die es ermöglichen, diese Stücke in der gewünschten Form zu erhalten und nötigenfalls mit den Auskehlungen und Öffnungen, die notwendig sind. Wenn jedoch eine grosse Präzision gefordert wird, ist es wünschenswert, die Stücke nach dem Schneiden zu überarbeiten und dabei Arbeitsgänge an ihren beiden gegenüberliegenden Flächen durchzuführen, um nicht nur die Unsauberkeiten zu beseitigen, die sich aus dem Schneiden ergeben können, sondern auch die leichten lokalen Verformungen, die das Material der Werkstücke im Verlaufe des Schneidens erfahren kann. Im allgemeinen werden diese Stücke leicht ·

gewölbt, und ihr Rand bildet auf der einen Seite eine kleine Wulst· !

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Man kennt bereits Maschinen, die dazu bestimmt sind, die Fehler dieser Stücke zu korrigieren, und die einen Drehtisch aufweisen, auf die die Stücke aufgebracht werden und festgehalten werden, und ein Werkzeug, beispielsweise eine Fräse, die im Hinblick auf den Drehtisch angeordnet ist, und unter der die Stücke hindurchgeführt werden. Das Bearbeiten der beiden gegenüberliegenden Flächen eines Stückes erfolgt in zwei Takten, wobei die Stücke nach ihrem ersten Passieren in der Maschine weiter bearbeitet werden und nach Drehung um 180 wieder eingeführt werden. Diese Maschinen sind jedoch nicht vollständig 'zufriedenstellend. Einerseits ist ihre Produktion relativ langsam, und andererseits ist ihre Präzision in gewissen Fällen geringer als die, die man erwarten könnte.

Man hat nun festgestellt, dass es möglich war, diese Nachteile zu beseitigen, wenn die Stücke von Elementen ihrer Seitenoberfläche während der gesamten Dauer der beiden Bearbeitungsvorgänge an den gegenüberliegenden Flächen gehalten wurden, und Ziel der Erfindung ist die Schaffung eines Verfahrens und einer Maschine zur Ermöglichung des Erhalts eines solchen Ergebnisses.

Das erfindungsgemässe Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass, während das Werkstück von Oberflächenelementen gehalten wird, die anders sind als die zu bearbeitenden Oberflächen, man es bezüglich zweier Abstützflächen verschiebt, die parallel sind, und die in gegenüberliegenden Richtungen orientiert sind und seitlich verschoben, so dass man das Werkstück sukzessive zwischen der ersten Abstützfläche und einem ersten Werkzeug durchlaufen lässt, das im Hinblick auf diese erste Fläche gelagert _t ist, und dann zwischen der zweiten Abstützfläche und einem zweiten Werkzeug, das im Hinblick auf diese zweite Fläche angeordnet ist, und man bearbeitet die genannten gegenüberliegenden Flächen mittels der genannten Werkzeuge durch Abstützen des Werkstückes gegen die genannten Ab stütz _T flächen.

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Die erfindungsgemässe Maschine ist dadurch gekennzeichnet, dass sie mindestens ein Paar Grundflächen aufweist, die jede eine Abstützfläche aufweisen, wobei die genannten Flächen parallel sind, seitlich zueinander verschoben und in gegenüberliegenden Richtungen orientiert, wobei mindestens ein Paar Werkzeuge vorhanden sind, die jedes im Hinblick auf eine der Grundflächen angeordnet sind, Hältevorrichtungen für mindestens ein Werkstück, die in der Lage sind, das genannte Stück mittels Elementen seiner seitlichen Flächen zu halten, und Antriebsmittel, die fähig sind, einen Verschub des oder der Werkstücke bezüglich der Grundplatte zu erhalten, so dass jedes Werkstück sukzessive zwischen jeder der genannten Grundplatten und dem jeweils entsprechenden Werkzeug hindurchgeführt wird.

Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachstehenden Beschreibung eines in den beigefügten Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiels, Hierin ist

Fig. 1 eine Draufsicht der genannten Maschine, und

Fig. 2, 3 und 4 sind Axialschnittansichten schematischer Art eines Werkstückes während dreier sukzessiver Bearbeitungsphasen, (

Die Hauptteile der Bearbeitungsmaschine, die schematisch in der Zeichnung dargestellt ist, sind eine Drehplatte 1, montiert auf einem Sockel 2, Haltevorrichtungen der zu bearbeitenden Stücke, bestehend aus zwei Zangen 3, Antriebsmittel der Drehplatte, schematisch angegeben in Fig. durch eine Schnecke 4, und durch ein Zahnrad 5, das auf einer Nabe 6 der Drehplatte aufgekeilt ist, zwei feste Grundplatten 17 und 19, die um die Platte 1 angeordnet sind, und Vorrichtungen, die drei Stationen 7a, 7b und 7c ausrüsten, die um die Platte 1 auf dem Sockel 2 angeordnet sind.

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^: Die Drehplatte 1 ist auf Sockel 2 über ein Führungsstück 8 montiert, das : die Rolle eines Lagers hat. Sie ist rund, mit vertikaler Achse und weist eine obere Ringfläche 9 auf. Zangen 3, die auf ihrer oberen Fläche montiert sind, drehen sich um Achsen 10, die im Tisch befestigt sind. Die in der Zeichnung dargestellte Ausführungsform weist zwei diametral gegenüberliegende Zangen auf, die jede einen beweglichen Arm aufweisen, der von einer Feder 11 angezogen wird und seitlich die zu bearbeitenden Stücke 12 gegen feste Anschläge 13 zieht. Das Werkstück 12 ist eine Platte in Ringform mit geringer Stärke, dazu bestimmt, die Platine eines * Uhrwerkes zu bilden. Es wird gehalten durch seine Seitenfläche zwischen

dem Anschlag 13 und dem beweglichen Arm 3 der Zange. Wie man es in den Figuren 2-4 sieht, ist die Stärke der Werkstücke 12 grosser als die der Arme der Zangen.

Das Öffnen und das Schliessen der Zangen 3 werden durch eine Nocke 14 gesteuert, die an einem festen Zentralelement 15 röhrenförmig fixiert ist, und dessen unteres Ende durch eine Schraube 16 mit der Tragplatte 2 verbunden ist. Die Form der Nocke 14 wird in Fig. 1 dargestellt. Sie .weist zwei Teile auf, die je eine Öffnung von ca. 180 aufweisen, und wobei die Durchmesser verschieden sind. Wenn der Arm 3 einer Zange gegen den W Teil mit dem grossen Durchmesser der Nocke sich abstützt, wird die Zange offengehalten, so dass ein Stück 12 aus der Maschine herausgenommen werden oder eingesetzt werden kann. Wenn dagegen der Arm 3 den Teil grossen Durchmessers der Nocke verlässt, klemmt die Feder 11 die Zange auf dem Werkstück, wie man es in der Stellung sieht, die rechts in der Fig. 1 dargestellt ist. Die Werkstücke 12 werden zwischen die Backen der Zange 3 in einer Eingabestation eingebracht, die links in Fig. 1 dargestellt ist. Die eigentlichen Einführvorrichtungen sind nicht dargestellt. In der Einführungsstellung liegt die Zange 3 oberhalb der ersten Grundplatte 17, die von einem Block in gebogener Form gebildet wird, wobei das Profil rechtwinklig ist, und wobei er auf dem Sockel 2 im Hinblick auf die Peri-

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pherie des Tisches 1 montiert ist. Dieser Block weist eine obere ebene Fläche 18 auf, die sich über einen Bogen von mehr als 90 erstreckt. Im Hinblick auf das Ende dieses Blocks 17 liegt das Ende der zweiten Grundplatte 19 (Fig. 4), das sich im Kreisbogen über eine Länge erstreckt, die ungefähr 60 entspricht, und die auf einer hervorstehenden Seitenform des Sockels 2 montiert ist. Der Block 19 weist eine ebene untere Fläche 21 auf. Er wird geführt durch eine Schwalbenschwanznute 22, die mit dem Träger 20 kraftschlüssig ist, und die Stellung ist dank einer Schraube einstellbar.

Im Hinblick auf jeden der Blöcke 17 und 19 ist eine Fräse 24, 25 montiert. Die Achsen dieser beiden Fräsen sind parallel zu der der Drehplatte 1. Die Fräse 24 ist oberhalb des Blocks 17 in der Nähe des Endes der ebenen Fläche 18 für eine Verschiebung im Sinne der Uhr zeiger richtung in der Fig. 1 montiert. Die Stellung in axialer Richtung ist über eine Schraube 26 und einen Hebel 27 einstellbar, dessen Ende auf einem Träger 28 drehbar ist, der mit dem Sockel 2 (Fig. 3) kraftschlüssig verbunden ist'. Die beiden Fräsen 24 und 25 bilden die BearbeitungsStationen 7b und 7c.

Die Station 7a ist eine Station zum Ausrichten des Werkstückes. Das Werkstück, das zwischen die Klemmen der Zange 3 eingebracht wird, erhält einen Stoss in der zur Platte parallelen Richtung, so dass es eng gegen den Block 17 gedrückt wird.

Diese Station weist einen seitlichen Arm 29 auf, der am röhrenförmigen Zentralelement 15 befestigt ist und sich radial bis oberhalb des Blockes 17 erstreckt. Dieser Arm 29 führt einen Hammer 30, dessen Stange der Wirkung einer Feder 31 unterliegt. Letztere spannt durch Abstützung auf den Arm 29 den Hammer bzw. hebt ihn. Ein Hebel 32 und ein Stab 33, der in der Zentralöffnung des Elementes 15 sich bewegt, sowie ein zweiter Hebel 34, der durch die Feder 35 angetrieben wird und ein Stab 36,

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! steuern den Hammer 30 im Verlaufe der Drehung des Tisches, ausgehend von einer Nocke mit Steuerfläche in Axialrichtung 37, die mit der Platte 1 dreht. Die untere Fläche 38 dieser Nocke weist eine Auskehlung

38a auf (Fig. 4), die, wenn sie sich rechtwinklig zu der Stange 36, wie in Fig. 2 gezeigt, befindet, diesen Stab vertikal nach oben sich bewegen lässt. Der Hebel 34 dreht dann unter der Wirkung der Feder 35 und hebt den Stab 33, was den Hammer 30 auf das Werkstück 12 senkt. Die Auskehlung der

, Fläche 38 der Nocke kann rechtwinklig sein. Sie ist dann durch eine radiale Fläche begrenzt, was ein Aufschlagen des Hammers auf dem Stück bewirkt. W Als Variante kann sie auch schräg sein und dann einen progressiven Druck

des Hammers auf dem Werkstück bewirken. Der Drehtisch, der sich weiterhin in Drehrichtung verschiebt, bewirkt, dass der Stab 36 mit einer schrägen Auskehlungsfläche 38a in Berührung kommt, was den Hammer wiederum anhebt. Diese Ausrichtungsvorrichtung des Werkstückes 12, die beschrieben wurde, kann so angeordnet sein, dass der Arm 29 eine leichte WinkelverSchiebung um die Achse des Tisches dann durchführt, wenn der Hammer gegen das Werkstück 12 gedrückt wird und dann in seine Anfangsstellung mittels nicht gezeigter Vorrichtungen geführt wird, wenn der Hammer angehoben worden ist. Wenn einmal das Ausrichten des Werkstückes gegen die Fläche 18 in der Station 7a durchgeführt wurde, wird das P Werkstück weiterhin auf der Grundplatte 17 in Rotation angetrieben und

gelangt zur Fräse 24 (Fig. 3). Diese Fräse ist eine Stirnfräse. Die Gabel

! 39, die sich dreht, kann sich in einer Öffnung des Trägers 28 bewegen.

ι Sie wird in Drehung durch einen (nicht dargestellten) Motor angetrieben.

j Man kann für die Fräse 24 Werkzeuge verschiedener Durchmesser ver-

wenden, die so angeordnet sind, dass die Zähne der Fräse die gesamte

Fläche des Werkstückes 12 bearbeiten, während diese die Station 7b durchläuft. Am Ausgang dieser Station weist das Werkstück einen oberen Flächenteil auf, der ganz genau parallel zur planen Fläche 18 ist. Während es weiterhin zwischen den Backen der Zange 3 festgeklemmt ist, verläset es die Grundplatte 17 und gelangt unter die Grundplatte 19, deren untere Fläche 21 die Abstützfläche des Werkstücks im Laufe des weiteren

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ι B earbeitungs vor ganges bildet, der in der Station 7c stattfindet. Die Grund-

! platte 19 ist vorher so eingestellt, dass die Oberfläche 21 sich genau auf

j der Höhe der gefrästen planen Fläche in der Station 8 befindet. In der ι Station 7c stützt sich das Werkstück 12 gegen die Oberfläche 21 ab, wäh-

j rend die Fräse 25, die vorzugsweise die gleichen Abmessungen hat wie

die Fräse 24, in diesem Werkstück eine ebene Fläche ausfräst, die paralj IeI und gegenüberliegend zu der ist, die in der Station 8 gefräst wurde.

Der Drehtisch setzt seine Rotationsbewegung fort, und das Werkstück 12

gelangt schliesslich in die rechts in Fig. 1 dargestellte Lage. Zwischen dieser Lage und derjenigen, die zur Station 7a diametral entgegengesetzt ist, öffnet sich die Zange unter der Wirkung der Nocke 14, was das Entladen des Werkstücks 12 ermöglicht. Dieses Werkstück kann frei in einen Sammelbehälter unterhalb des Tisches fallen oder eventuell durch ein Unterdruckgerät angesaugt werden. Die leere und offene Zange gelangt dann schliesslich zu der diametral zur Station 7b entgegengesetzten Lage, in der die Klemmvorrichtung durch einen Pressluftstrahl gereinigt wird. Die Zange ist dann bereit zur Aufnahme des neuen Werkstückes und zur Durchführung eines neuen Arbeitsablaufes. Wie man in Fig. 1 sieht, hat man beim dargestellten Ausführungsbeispiel zwei Zangen 3 gewählt, was es ermöglicht, die beiden Flächen von zwei Werkstücken 12 bei jeder Rotation der Platte zu bearbeiten.

Es ist klar, dass die Halterungsvorrichtungen der Werkstücke 12 auch so angeordnet sein könnten, dass jede Station ständig von einem Stück bewegt ist. Die beiden Zangen mit unabhängiger Steuerung wären dann durch Klemmvorrichtungen zu ersetzen, die nacheinander gesteuert werden, und die um die Platte herum verteilt wären.

Bei einem weiteren Ausführungsbeispiel könnte noch die Zahl der Bearbei-. tungsStationen um die Drehplatte herum mehr als zwei betragen. Man könn- ; te so in Fortsetzung der Grundplatte 19 eine neue untere Grundplatte vor- ^; -8-

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sehen, die in Bogenform auf einer Klemme angeordnet wäre, die ungefähr gleich wäre der der Grundplatte 19, und oberhalb dieser Grundplatte eine neue Fräse, die dazu bestimmt wäre, einen zweiten Bearbeitungsvorgang an der oberen Fläche des Werkstückes vorzunehmen, dann nach dieser dritten Grundplatte eine vierte, deren Aufstandsfläche nach unten gerichtet wäre, und die oberhalb des Weges der Werkstücke liegen würde. So würde jedes Werkstück mehrmals alternativ auf jeder seiner Flächen bearbeitet werden.

Ebenso könnten die Vorgänge des Eingehens und des Ausstossens der Werkstücke in einer Station kombiniert werden, was es ermöglichen würde, durch Beseitigen der Reinigungsstation der Zangen, um eine Platte, wie die beschriebene Tafel 1 herum, zwei komplette Serien von Stationen vorzusehen und dementsprechend bei jeder Rotation des Tisches zwei Stücke zu bearbeiten.

Statt eines Antriebes in kontinuierlicher Form könnte der Drehtisch auch intermittierend drehen, und die notwendige Zeit stehenbleiben, um bei jeder Station die notwendigen Arbeitsvorgänge laufen zu lassen.

Bei einer Variante könnte man auch einen intermittierenden Vorschub der Platte vorsehen, der mit einer variablen Geschwindigkeit zwischen den Stillstandszeiten stattfinden würde. Eine solche Anordnung erlaubt es, eine maximale Stundenleistung bei einer Maschine bestimmten Typs zu erhalten.

Es ist weiterhin möglich, die Maschine mit einer zweiten Ausrichtstation auszurüsten, die zwischen den beiden Bearbeitungsstationen angeordnet ist. In diesem Fall ist die zweite Station in der Form angeordnet, dass die Werkstücke gegen die zweite Grundplatte gedrückt werden, bevor sie zwischen die genannte zweite Grundplatte und die zweite Fräse eingebracht werden. Wie bei der ersten Ausrichtstation können die Mittel, die das Werk-

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stück gegen die Grundplatte drücken, an einem bestimmten Platz liegen, wobei die Platte einen Stillstandstakt aufweist, wenn sich das Werkstück in der Ausrichtstation befindet, oder diese Mittel können sich mit der Platte während der Ausrichtvorgänge verschieben, wobei der Tisch mit einer ständigen Bewegung angetrieben wird und in eine Ausgangsstellung zurückkommt, wenn der Arbeitsgang abgeschlossen ist.

Um eventuelle Vibrationen zu vermeiden oder im allgemeinen zur Verbesserung der Stabilität der Zangen während der Bearbeitungsphasen, kann man Magnete einsetzen, die die äusseren Enden der Zangen auf eine Parallelfläche zu den Grundplatten, die koaxial zur Platte ist, drücken. Diese Magnete wären dann in jeder der Bearbeitungsstationen vorhanden.

Obwohl die als Beispiel beschriebene Maschine eine Drehplatte mir vertikaler Achse aufweist könnte man auch ein Ausführungsbeispiel in Aussicht nehmen, bei dem die Achse des Drehtisches beispielsweise horizontal wäre oder sogar je nach den Erfordernissen anders ausgerichtet. Die Anordnung einer Maschine, wobei die Achse des Drehtisches horizontal ist, könnte die Anordnung der Werkstücke sowie die Schaffung der Haltevorrichtung der Werkstücke an ihren Seitenflächen erleichtern. Die Achsen der Werkstücke wären dann horizontal, und die Werkstücke könnten mit ihrer Schneidfläche ausgerichtet werden, indem man sie in radialer Richtung bezüglich des Tisches verschiebt. Dieser könnte jenseits von seiner Peripherie eine Krone aufweisen, die mit Hohlräumen versehen ist, <die die zu bearbeitenden Stücke antreiben.

Die beschriebene Vorrichtung könnte auch statt eines Drehtisches Mittel aufweisen, die eine geradlinige Verschiebung der Werkstücke nach dem Schneidvorgang sicherstellen, wobei diese Werkstücke entsprechend ihrer Ebene verschoben werden. In diesem Fall könnten die verschiedenen beschriebenen Stationen nacheinander längs einer geraden Linie angeordnet sein, und nicht ringförmig.

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Statt der Stirnfräsen oder Scheibenfräsen, von denen oben die Rede war, können das Verfahren und die Maschine nach der Beschreibung auch einen beliebigen anderen Werkzeugtisch verwenden. Man kann so in die Stationen 7b und 7c nach der Beschreibung Rotationswerkzeuge einbauen, die mit einer Schneidkante aus Diamant versehen sind, um Flächen von Werkstücken zu erhalten, die vollständig einheitlich und glänzend sind. Man kann ebenfalls anstellt; der Rotationswerkzeuge nach der obigen Beschreibung, deren Achsen zu den Aufstützflächen der Grundplatten senkrecht sind, Stichel in fester Anordnung oder sonstige Bearbeitungsvorrichtungen fc vorsehen, die spanabhebend arbeiten. Für den Fall, dass die abwechselnden Vorgänge an den beiden gegenüberliegenden Flächen der Werkstücke wiederholt werden, könnten diese durchgeführt werden mit verschiedenen Werkzeugen: beispielsweise einer Fräse beim ersten Durchgang, und dann einem Diamantwerkzeug beim zweiten Durchgang.

Die beschriebene Vorrichtung erlaubt die Schaffung von bearbeiteten Flächen, die genau masshaltig sind, und zwar auf den beiden gegenüberliegenden Flächen des Werkstückes. Dank der Einstellung der Lage der Grundplatten und der Werkzeuge, die mit jeder Grundplatte zusammenwirken, können die Bedingungen der Herstellung des Werkstückes vorher vorge- L· schrieben werden, und es ist möglich, die Werkstücke zu schaffen, indem

man absolut die formulierten Vorschriften einhält. Das abgenommene Material an jeder Fläche kann genau festgehalten werden, was nicht zutrifft bei vorher bekannten Vorrichtungen. Ausserdem ist das beschriebene Verfahren unempfindlich gegenüber Abweichungen der Härte des zu bearbeitenden Materials. Es ist anwendbar nicht nur auf dünne Stücke mit konstanter Stärke mit zwei planen gegenüberliegenden Flächen, sondern auch auf Werkstücke, deren einzelne Teile sich auf verschiedener Höhe bezüglich einer Referenzhöhe befinden, so dass der stärkste Teil des Werk- ; Stückes nur einen Teil der Gesamtoberfläche des Werkstückes bildet.

! Solche Werkstücke können von Grundplatten gehalten werden, und zwar

i.

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- 11 auf Aufnahmeteilen, die mehr oder weniger hoch liegen.

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Claims (1)

1. Patentansprüche :

   (1.)) Verfahren zur Bearbeitung zweier gegenüberliegender Flächen an einem Werkstück, dadurch gekennzeichnet , dass,während das Werkstück von Oberflächenelementen gehalten wird, die anders sind als die zu bearbeitenden Flächen, man es bezüglich zweier paralleler Abstützflächen verschiebt, die in gegenüberliegenden Richtungen ausgerichtet sind, und seitlich zueinander verschoben sind, so dass das Werkstück sukzessive fe zwischen einer ersten Abstützfläche und einem ersten Werkzeug durchläuft,

   das im Hinblick auf diese erste Fläche angeordnet ist, und dann zwischen deih zweiten Abstütztflädie und einem zweiten Werkstück im Hinblick auf diese zweite Fläche, und man bearbeitet die genannten gegenüberliegenden Flächen mittels der genannten Werkzeuge durch Abstützung des Werkstückes gegen die genannten Abstützflächen.

   2.) Maschine zur Anwendung des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass sie mindestens ein Paar Grundplatten aufweist, die jede eine Abstützfläche aufweisen, wobei die genannten Flächen parallel, seitlich zueinander verschoben und in entgegengesetzten Richtunt gen ausgerichtet sind, mindestens einem Teil von Werkzeugen, die jeweils

   im Hinblick auf die Grundplatten angeordnet sind, Haltevorrichtungen für mindestens ein Werkstück, die in der Lage sind, das genannte Werkstück an Elementen seiner Seitenfläche zu halten und Antriebs vor richtungen, die in der Lage sind, eine Verschiebung des oder der Werkstücke bezüglich der Grundplatten in der Weise zu bewirken, dass jedes Werkstück sukzessive zwischen jeder der genannten Grundplatten und dem entsprechenden Werkzeug hindurchläuft.

   3.) Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man das

   Werkstück in Rotation um eine Achse verschiebt, wobei die genannten Ab-

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   * Stützflächen fest sind und senkrecht zur Achse.

   4.) Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man das

   Werkstück in seitlicher Bewegung geradlinig verschiebt, indem man es in einer Ebene hält, die parallel ist zu den genannten Abstützflächen.

   5.) Verfahren nach Anspruch 1, oder nach Anspruch 3 oder Anspruch -i,

   dadurch gekennzeichnet, dass man das Werkstück sukzessive im Hinblick auf mehrere Abstützflächenpaare durchlaufen lässt, die plan und eben, gegenüberliegend und seitlich verschoben sind, wobei Werkzeuge gegenüber '*

   von jeder Abstützfläche angeordnet sind.

   6.) Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man die

   genannten Flächen spanabhebend bearbeitet.

   7.) Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass man die

   genannten Flächen durch Fräsen bearbeitet.

   8.) Maschine nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die

   Grundplatten fest sind, und dadurch, dass die Antriebsvorrichtung die Haltevorrichtungen bezüglich der Grundplatten verschieben. '

   9.) Maschine nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die

   Antriebs Vorrichtungen kontinuierlichen Vorschub haben.

   10.) Maschine nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die

   Antriebs vorrichtungen intermittierenden Vorschub haben.

   11. ) Maschine nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Antriebsvorrichtungen einen Drehtisch mit einer Achse aufweisen, die senkrecht zu den Abstützflächen der Grundplatten ist, und dadurch, dass die

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   Halterungsvorrichtungen auf der Peripherie des genannten Tisches verteilt sind und so angeordnet, dass das Werkstück ausserhalb des Randes des Tisches gehalten wird.

   12.) Maschine nach Anspruch 11, dass sie aufgeteilt um den Tisch, mindestens eine Serie von Stationen aufweist, die eine erste Aufnahmestation aufweist, für die Werkstücke in den Halterungsvorrichtungen, eine zweite Station für das Ausrichten der Werkstücke gegen die Abstützflächen einer ersten Grundplatte, eine dritte Bearbeitungsstation der Werkstücke gegen die Abstützfläche der ersten Grundplatte, und eine vierte Bearbeitungssta-

   ^m tion der Werkstücke gegen die Abstützfläche der zweiten Grundfläche.

   13.) Maschine nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die dritte und vierte Station jeder Stationsserie jeweils eine Fräse aufweisen, deren Achse parallel zur Drehachse des Tisches sind, wobei diese Fräse im Hinblick auf die erste bzw. zweite Grundplatte angeordnet sind.

   14.) Maschine nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass Justiervorrichtungen für die jeweiligen Lagen der Grundplatten und Werkzeuge vorhanden sind.

   * 15.) Maschine nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass sie

   in einer letzten Station Mittel zum Auswurf der bearbeiteten Stücke aufweist.

   16.) Maschine nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet,dass

   die genannten Antriebsmittel die Werkstücke mit einer variablen Geschwindigkeit zwischen den Haltestellungen vorschiebt.

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