DE19930754A1

DE19930754A1 - Instrumententafel und Verfahren zu deren Herstellung

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Publication number: DE19930754A1
Application number: DE19930754A
Authority: DE
Inventors: Shigehiro Ueno; Akiyoshi Nagano; Hikaru Ando; Akio Nakano
Original assignee: Toyoda Gosei Co Ltd
Current assignee: Toyoda Gosei Co Ltd
Priority date: 1998-07-03
Filing date: 1999-07-02
Publication date: 2000-01-13
Anticipated expiration: 2019-07-03
Also published as: DE19930754B4; US6440514B1; JP2000016221A

Abstract

Eine Instrumententafel (10) ist derart ausgebildet, daß eine durch drei Schichten, bestehend aus einer Außenschicht (13), einer Schaumschicht (14) und einer Sperrschicht (15), gebildete Verkleidungsschicht (12) auf der Vorderseite eines Basisteils (11) angeordnet ist und ein Sollbruchbereich (21) in einem Bereich zur Abdeckung eines zusammengefalteten Airbags (2) derart angeordnet ist, daß der Sollbruchbereich beim Entfalten und Aufblasen des Airbags geöffnet wird und dem Airbag ein Freikommen ermöglicht. Der Sollbruchbereich ist derart ausgebildet, daß eingeschnittene Bereiche (22) derart ausgebildet sind, daß sie sich von der Rückseite des Basisteils (11) zu der Sperrschicht (15) längs des Sollbruchbereichs (21) erstrecken. Eine große Anzahl von Löchern ist zumindest in der Außenschicht (13) derart ausgebildet, daß nur der Sollbruchbereich und dessen Nähe überdeckt werden.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Instrumententafel, wie sie in einem Kraftahrzeug verwendet wird, und auf ein Verfahren zum Herstellen einer solchen Instrumententafel; insbesondere bezieht sich die Erfindung auf eine Instrumententafel zum Abdecken eines zusammengefalteten Airbags in einer Airbagvorrichtung und ein Verfahren zum Herstellen einer solchen Instrumententafel.

Die vorliegende Erfindung basiert auf der Japanischen Patentanmeldung Nr. Hei. 10-189510, die unter Bezugnahme Bestandteil dieser Anmeldung ist.

In der US PS 5,839,752 ist eine Art von Instrumententafel beschrieben, die derart an geordnet ist, daß sie einen zusammengefalteten Airbag abdeckt.

Die Instrumententafel gemäß der US PS 5,839,752 ist derart ausgebildet, daß eine Ver kleidungsschicht, die aus drei Schichten gebildet ist, die aus einer Außenschicht, einer Schaumschicht und einer Sperrschicht bestehen, an der Vorderseite eines Basisteils angeordnet ist. Weiter ist ein Sollbruchbereich in einem Bereich zum Abdecken eines zusammengefalteten Airbags derart angeordnet, daß der Sollbruchbereich beim Entfalten und Aufblasen des Airbags geöffnet wird, so daß der Airbag herausgelangen kann.

Der Sollbruchbereich wurde derart ausgebildet, daß eingeschnittene Bereiche, die sich von dem Basisteil zur Schaumschicht erstrecken, intermittierend oder kontinuierlich längs des Sollbruchbereiches ausgebildet sind.

Weiter sind intermittierend in der Verkleidungsschicht längs des Sollbruchbereiches kleine Löcher ausgebildet, so daß die Verkleidungsschicht beim Reißen des Sollbruchbereiches gleichmäßig reißt.

Die vorstehend beschriebene Instrumententafel wird wie folgt hergestellt: Zunächst wird eine Verkleidungsschicht, die aus drei Schichten gebildet ist, die aus einer Außenschicht, einer Schaumschicht und einer Sperrschicht bestehen, vakuumgeformt, so daß sie eine vorbestimmte Gestalt hat. Anschließend werden Stifte durch die Verkleidungsschicht hindurch eingeschoben, so daß längs eines Sollbruchbereiches intermittierend kleine Löcher ausgebildet werden. Anschließend wird die Verkleidungsschicht als eine Einlage in eine Form zum Formen eines Basisteils eingesetzt und die Form wird zusammengeklemmt bzw. geschlossen. Formmaterial wird in den Hohlraum der Form eingespritzt, so daß das mit der Verkleidungsschicht versehene Basisteil einsatzspritzgeformt wird.

Anschließend werden die vorerwähnten eingeschnittenen Bereiche, die sich von der Hinterseite des Basisteils zur Schaumschicht erstrecken, ausgebildet, so daß der Soll bruchbereich unter Verwendung einer Ultraschallschweißeinrichtung oder einer ähnlichen Einrichtung ausgebildet wird. Auf diese Weise kann die Instrumententafel hergestellt werden.

Bei der vorstehend beschriebenen Instrumententafel werden die in der Verkleidungsschicht vorgesehenen Löcher nach dem Vakuumformen der Verkleidungsschicht ausgebildet.

Das heißt, ein Perforierschritt wird durchgeführt, nachdem die Verkleidungsschicht zu der vorbestimmten Gestalt ausgeformt ist. Entsprechend ist es schwierig, den Perforierschritt durchzuführen, da die Verkleidungsschicht kaum biegbar ist. Entsprechend ist die Her stellung der Schalttafel mit viel Arbeit verbunden.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das vorstehende Problem zu lösen und eine einfach herstellbare Instrumententafel sowie ein Verfahren zum Herstellen einer solchen Instrumententafel zu schaffen.

Um die vorstehende Aufgabe zu lösen, wird entsprechend einem Aspekt der Erfindung eine Instrumententafel geschaffen, die enthält: ein Basisteil; eine an einer Vorderseite des Basisteils angeordnete Verkleidungsschicht mit einer Außenschicht, einer Schaumschicht und einer Sperrschicht, einem Sollbruchbereich, der in einem Bereich zum Abdecken eines zusammengefalteten Airbags angeordnet ist und eingeschnittene Bereiche enthält, die derart ausgebildet sind, daß sie sich von einer Rückseite des Basisteils zu der Sperrschicht erstrecken; und eine große Anzahl von Löchern, die zumindest in der Außenschicht derart ausgebildet sind, daß sie nur den Sollbruchbereich und dessen Nähe abdecken.

Entsprechend einem weiteren Aspekt der Erfindung wird ein Verfahren zum Herstellen einer Instrumententafel geschaffen, das die Arbeitsschritte enthält: Vorbereiten einer Vorverkleidungsschicht mit einer Außenschicht, einer Schaumschicht und einer Sperr schicht; Ausbilden einer großen Anzahl von Löchern zumindest in der Außenschicht derart, daß sie einem Bereich entspricht, in dem ein Sollbruchbereich ausgebildet werden soll, und dessen Umgebung; Vakuumformen der Vorverkleidungsschicht zu einer vor bestimmten Gestalt, wodurch nach dem Arbeitsschritt der Ausbildung einer großen Zahl von Löchern eine Verkleidungsschicht erhalten wird; Einsatzformen eines Basisisteils mit der Verkleidungsschicht als ein Einsatz zum Anordnen der Verkleidungsschicht auf einer Vorderseite des Basisteils; und Ausbilden eines eingeschnittenen Bereiches an einem Bereich, der einer großen Anzahl der Löcher entspricht, derart, daß er sich von einer Rückseite des Basisteils zu der Sperrschicht erstreckt und dadurch den Sollbruchbereich bildet.

Die Vorverkleidungsschicht kann durch die folgenden Arbeitsschritte hergestellt werden: Extrusionsformen der Außenschicht; thermisches Schmelzverbinden der Schaumschicht mit der Außenschicht und thermisches Schmelzverbinden der Sperrschicht mit einer Rückseite der Schaumschicht.

Vorteilhafterweise wird der Arbeitsschritt der Ausbildung einer großen Anzahl von Löchern in der Außenschicht durch einen Perforierschritt nach dem thermischen Schmelz verbinden der Schaumschicht mit der Außenschicht aber vor dem thermischen Schmelzver binden der Sperrschicht ausgeführt.

Vorzugsweise wird der Arbeitsschritt der Ausbildung einer großen Anzahl von Löchern in der Außenschicht durch einen Perforierschritt nach dem Extrusionsformen der Außen schicht aber vor dem thermischen Schmelzverbinden der Schaumschicht durchgeführt.

Es ist möglich, daß der Arbeitsschritt der Ausbildung einer großen Anzahl von Löchern in der Außenschicht durch einen Perforierschritt nach dem thermischen Schmelzverbinden der Sperrschicht aber vor dem Vakuumformschritt durchgeführt wird.

Bei der erfindungsgemäßen Instrumententafel ist wenigstens die Außenschicht mit einer großen Anzahl von Löchern derart versehen, daß nur der Sollbruchbereich und dessen nähere Umgebung bedeckt sind. Es ist nicht notwendig, die Löcher genau nur in den Sollbruchbereich vorzusehen, sondern die Löcher können auch in einer Fläche derart vorgesehen sein, daß die Fläche den Sollbruchbereich enthält. Entsprechend ist keine genaue Kontrolle der Positionsgenauigkeit in dem Perforierschritt erforderlich, so daß die Instrumententafel in einfacher Weise hergestellt werden kann.

Da keine genaue Kontrolle der Positionsgenauigkeit in dem Perforierschritt erforderlich ist, selbst wenn der Perforierschritt durchgeführt wird, bevor die Verkleidungsschicht zu der vorbestimmten Gestalt vakuumgeformt wird, wie im folgenden erläutert werden wird, und selbst wenn der perforierte Bereich beim Vakuumformen der Verkleidungsschicht danach verschoben wird, kann der perforierte Bereich dem Sollbruchbereich der Instrumententafel sicher abdecken, da der perforierte Bereich in einer großen Fläche vorgesehen ist, so daß der Sollbruchbereich genau und sicher reißen kann, wenn der Airbag entfaltet und aufge blasen wird.

Weiter wird bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zum Herstellen einer Instrumententafel die große Anzahl von in der Außenschicht vorgesehenen Löcher ausgebildet bevor die Verkleidungsschicht durch Vakuumformen hergestellt wird. Entsprechend hat die Ver kleidungsschicht beim Perforieren die Gestalt eines flachen Blattes, bzw. einer flachen Tafel, bevor die Verkleidungsschicht zu der vorbestimmten Gestalt geformt wird. Die Verkleidungsschicht ist daher in einfacher Weise handhabbar, so daß sie in einfacher Weise perforiert werden kann. Da die Verkleidungsschicht nach dem Perforieren vakumm geformt wird, werden die inneren Umfangsseiten der Löcher in der Außenschicht durch die beim Vakuumformen erzeugte Hitze weich und aufgeschwollen, wodurch die Öff nungen der Löcher blockiert bzw. verschlossen werden. Entsprechend können die Öff nungen der Löcher unauffälliger sein, so daß das Aussehen die hergestellten Instrumenten tafel besser ist.

Wenn die Schaumschicht thermisch mit der Außenschicht schmelzverbunden wird, nach dem die Außenschicht durch Extrusionsformen hergestellt wird, und die Sperrschicht des weiteren mit der Rückseite der Schaumschicht schmelzverbunden wird, um dadurch die Verkleidungsschicht zu bilden, kann die große Anzahl von in der Verkleidungsschicht auszubildenden Löchern in einem Perforierschritt nach dem thermischen Schmelzverbinden der Schaumschicht mit der Außenschicht aber vor dem thermischen Schmelzverbinden der Sperrschicht hergestellt werden. Wenn dies geschieht, werden die Umfangsränder der Löcher zweimal bei dem thermischen Schmelzverbinden der Sperrschicht und dem Vaku umformen erhitzt. Entsprechend können die Öffnungen unscheinbarer sein, so daß das Aussehen der hergestellten Instrumententafel besser ist.

Wenn die Schaumschicht thermisch mit der Außenschicht schmelzverbunden wird, nach dem die Außenschicht durch Extrusionsformen hergestellt ist, und die Sperrschicht des weiteren mit der Rückseite der Schaumschicht thermisch schmelzverbunden wird, kann die große Anzahl der in der Verkleidungsschicht auszubildenden Löcher in einem Perforier schritt nach dem Extrusionsformen der Außenschicht aber vor dem thermischen Schmelz verbinden der Schaumschicht hergestellt werden. Wenn das geschieht, werden die Um fangsränder der Löcher dreimal zum Zeitpunkt der thermischen Schmelzverbindung der Schaumschicht, der thermischen Schmelzverbindung der Sperrschicht und des Vaku umformens erhitzt. Entsprechend können die Öffnungen der Löcher noch unscheinbarer gestaltet werden, so daß das Aussehen der hergestellten Instrumententafel weiter verbessert wird.

Merkmale und Vorteile der Erfindung werden anhand der nachfolgenden detaillierten Beschreibung bevorzugter Ausführungsformen in Verbindung mit den beigefügten Zeich nungen erläutert.

In den Zeichnungen stellen dar:

Fig. 1 eine perspektivische Ansicht einer erfindungsgemäßen Instrumententafel;

Fig. 2 eine Schnittansicht eines Benutzungszustandes der Instrumententafel gemäß Fig. 1, geschnitten in dem Bereich II-II der Fig. 1;

Fig. 3 eine vergrößerte Schnittansicht der nahen Umgebung eines Sollbruchbereiches der Instrumententafel der vorliegenden Ausführungsform;

Fig. 4 eine vergrößerte Schnittansicht der nahen Umgebung eines Loches in der Außenschicht entsprechend der vorliegenden Ausführungsform;

Fig. 5 eine Ansicht zur Erläuterung eines Extrusionsschrittes zur Herstellung einer Verkleidungsschicht der vorliegenden Ausführungsform;

Fig. 6 eine Ansicht zur Erläuterung eines Tiefdruckschrittes zum Herstellen der Verkleidungsschicht;

Fig. 7 eine Ansicht zur Erläuterung eines Schaumschichtlaminierschrittes;

Fig. 8 eine Ansicht zur Erläuterung eines Perforierschrittes;

Fig. 9 eine Ansicht zur Erläuterung eines Sperrschichtlaminierschrittes;

Fig. 10A bis 10B Ansichten zur Erläuterung des Vakuumformens einer Verkleidungs schicht der vorliegenden Ausführungsform;

Fig. 11A bis 11C schematische Ansichten zur Erläuterung von Schritten zur Herstellung der Schalttafel der vorliegenden Ausführungsform;

Fig. 12 eine Ansicht zur Erläuterung der ersten Hälfte von Schritten zur Herstellung einer Verkleidungsschicht einer weiteren Ausführungsform;

Fig. 13 eine Ansicht zur Erläuterung der zweiten Hälfte der Schritte zur Herstellung der Verkleidungsschicht dieser Ausführungsform;

Fig. 14 eine Ansicht zur Erläuterung der ersten Hälfte von Arbeitsschritten zur Her stellung einer Verkleidungsschicht einer weiteren Ausführungsform und

Fig. 15 eine Ansicht zur Erläuterung der zweiten Hälfte der Arbeitsschritte zur Her stellung einer Verkleidungsschicht dieser Ausführungsform.

Im folgenden wird unter Bezugnahme auf die Zeichnungen eine Ausführungsform der Erfindung beschrieben.

Gemäß Fig. 1 bis 3 ist eine Instrumententafel 10 dieser Ausführungsform mit einem zweischichtigen Aufbau ausgebildet, bei dem eine Verkleidungsschicht 12 an der Vor derseite eines Basisteils 11 angeordnet ist. Weiter hat die Instrumententafel 10 einen Airbagabdeckbereich 18 zum Abdecken eines zusammengefalteten Airbags 2 in einer Airbagvorrichtung 1 und einen allgemeinen Bereich 17 anders als der Bereich 18.

Im folgenden wird die Airbagvorrichtung 1 beschrieben. Die Airbagvorrichtung 1 ist mit einem Airbag 2 versehen, der in einem zusammengefalteten Zustand aufgenommen ist, einer zylinderartigen Aufblaseinheit 3 zum Zuführen eines Entfaltungs- und Aufblasgases zu dem Airbag 2, einen rohr-artigen Diffusor 4 zum Verteilen des Gases aus der Aufblas einheit 3 in den Airbag 2 und ein boxartiges Gehäuse 5 zum Abdecken der Umgebung des Airbags 2, der Aufblaseinheit 3 und des Diffusors 4.

Bezugzeichen 4a bezeichnet ein Gasdurchströmungsloch des Diffusors 4 und 4b bezeichnet eine Vielzahl von Schrauben, die von Diffusor 4 vorstehen. Diese Schrauben 4b sind mit Muttern 6 in Eingriff, so daß das Gehäuse 5, der Airbag 2 und der Diffusor 4 miteinander integriert sind, und die Airbagvorrichtung 1 ist an einem Haltearm 7 befestigt, der von einem Rahmen eines Fahrzeugs vorsteht.

Weiter hat das Gehäuse 5 einen Seitenwandbereich, der als Doppelstruktur mit einer Innenwand 5a und einer Außenwand 5b ausgebildet ist. Die Außenwand 5b ist mit einer vorbestimmten Anzahl von Klauen 5c ausgebildet, die ausgeschnitten sind und zur Seite der Innenwand 5a hin angehoben sind. Diese Klauen 5c sind mit Umfangsrändern von Montagelöchern 26a eines Seitenwandbereiches 26 verrastet, was weiter unten beschrieben wird.

Weiter hat der Airbagabdeckbereich 18 der Instrumententafel 10 einen im wesentlichen rechteckigen rohrförmigen Seitenbereich 26, der sich von der Rückseite des Basisteils 11 aus abwärts erstreckt, und zwei Tür- bzw. Klappenbereiche 19, die von einem Sollbruch bereich 21 als eine Reißlinie umgeben sind, in einem Bereich, der von dem Seitenwandbe reich 26 umgeben ist. Eine Mehrzahl von Montagelöchern 26a ist in dem Seitenwandbe reich 26 ausgebildet, so daß die in der Außenwand 5b vorgesehenen Klauen 5c derart eingesetzt werden können, daß sie in den Montagelöchern 26a gehalten bzw. verrastet sind.

Der Sollbruchbereich 21 ist in Aufsicht der Instrumententafel 10 H-förmig, so daß die Klappenbereiche 19 in dem vorderen und hinteren Bereich angeordnet sind. In den Klap penbereichen 19 bilden die Stellen, in denen der Sollbruchbereich 21 nicht ausgebildet ist und die an der vorderen und der hinteren Seite des Fahrzeugs angeordnet sind, Scharnier bereiche 20 der Klappenbereiche 19. Der Sollbruchbereich 21 ist durch eingeschnittene Bereiche 22 gebildet, die intermittierend oder kontinuierlich längs des Sollbruchbereiches 21 derart ausgebildet sind, daß sie sich von dem Basisteil 11 zu der später beschriebenen Schaumschicht 14 der Verkleidungsschicht 12 erstrecken. In der vorliegenden Ausfüh rungsform sind die eingeschnittenen Bereiche 22 intermittierend ausgebildet, sodaß unterbrochene Nuten gebildet sind.

Weiter ist eine große Anzahl von Löchern 24 im Bereich des Sollbruchbereichs 21 und dessen Nähe ausgebildet, so daß die im folgenden beschriebene Außenschicht 13 der Verkleidungsschicht 12 durchlocht ist. In der vorliegenden Ausführungsform sind diese Löcher 24 derart ausgebildet, daß die Schaumschicht 14 der Verkleidungsschicht 12 durchlocht ist.

Das Basisteil 11 kann aus einem harten Kunststoff hergestellt sein, wie einem füllerhaltigen Polypropylen oder ähnlichem. In der vorliegenden Ausführungsform ist das Basisteil 11 aus füllerhaltigem Polypropylen hergestellt.

Die Verkleidungsschicht 12 ist als dreischichtige Laminatstruktur der Außenschicht 13, der Schaumschicht 14 und der Sperrschicht 15 ausgebildet. Die Außenschicht 13 ist an der Vorderseite mit einem geprägten oder gestanzten Muster oder ähnlichem angeordnet. Die Sperrschicht 15 ist zum Schutz sowohl der Außenschicht 13 als auch der Schaumschicht 14 beim Formen bzw. Spritzen des Basisteils 11 angeordnet. Die Schaumschicht 14 dient dazu, ein gutes Berührungsgefühl zu erhalten.

Die Außenschicht 13 ist aus einem weichen thermoplastischen Kunstharz hergestellt, wie weichem Vinylchlorid, thermoplastischem Olefinelastomer oder ähnlichem. Die Schaum schicht 15 ist aus einem kompatiblen Material hergestellt, wie thermoplastischem Olefin elastomer oder Polypropylen, so daß die Sperrschicht 15 in einfacher Weise mit dem Basisteil 11 bei dessen Herstellung schmelzverbunden wird. Die Schaumschicht 14 ist aus einem Kunstharzschaum hergestellt, wie Polypropylenschaum, Polyethylenschaum oder ähnlichem.

Die Außenschicht 13, die Schaumschicht 14 und die Sperrschicht 15 sind vorzugsweise aus Materialien hergestellt, die derart miteinander kompatibel sind, daß sie ohne Verwendung eines Klebemittels miteinander thermisch schmelzverbunden werden können. Da die Sperrschicht 15 bei der vorliegenden Ausführungsform im Hinblick auf die Kompatibilität mit dem Basisteil 11 aus thermoplastischen Olefinelastomer hergestellt ist, ist die Schaum schicht 14 aus Polypropylenschaum und die Außenschicht 13 aus thermoplastischen Olefinelastomer hergestellt.

Weiter sind die Dicken der jeweiligen Schichten bei der vorliegenden Ausführungsform wie folgt gewählt: Die Außenschicht 13 ist 0,7 mm dick; die Schaumschicht 14 ist 3,0 mm dick; und die Sperrschicht 15 ist 1,0 mm dick.

Im folgenden wird die Herstellung der Instrumententafel 10 entsprechend der vorliegenden Ausführungsform erläutert. Zunächst wird die Verkleidungsschicht 12 hergestellt.

Bezüglich der Verkleidungsschicht 12 wird in einem Extrudierschritt A gemäß Fig. 5 zunächst Außenschichtmaterial S1 aus einem Extrudierwerkzeug 31 in den Raum zwischen einer Antriebswalze 32 und einer Presswalze 33 hineinextrudiert. Das Außenschicht material S1 bewegt sich über Spannungsfreimachwalzen 34, 34, so daß interne Spannungen des Materials S1 entfernt werden. Das Außenschichtmaterial S1 wird mittels einer Korona entladungseinrichtung 35 einer Koronaentladung unterworfen und auf eine Aufwickelwalze 37 aufgewickelt. Bezugszeichen 36 bezeichnet Führungswalzen, die frei drehbar sind.

Anschließend wird in einem Tiefdruckschritt gemäß Fig. 6 das koronaentladene, auf der Aufwickelwalze 37 aufgewickelte Außenschichtmaterial S1 abgewickelt. Farbe 39 zum Imitieren von Leder wird auf die Vorderseite des Außenschichtmaterials S1 mittels einer Siebwalze 41 aufgetragen und dann in einem Trockenofen 43 getrocknet. Zuletzt wird das Außenschichtmaterial S1 auf eine Aufwickelwalze 44 aufgewickelt. Bezugszeichen 38 bezeichnet Führungswalzen, 40 eine Presswalze und 42 eine Abstreifblende.

Anschließend wird in einem Schaumschichtlaminierschritt gemäß Fig. 7 das von der Aufwickelwalze 34 abgewickelte Außenschichtmaterial S1 über Führungswalzen 46 und Vorwärmwalzen 47, 47 vorgewärmt und dann mittels einer Heizeinrichtung 48 auf eine Temperatur im Bereich von 180°C bis 200°C weiter aufgeheizt. Das auf diese Weise aufgeheizte Außenschichtmaterial S1 und ein von einer Zufuhrwalze 49 abgewickeltes Schaumschichtmaterial S2 bewegen sich durch den Spalt zwischen einer Prägewalze 50 und einer Gummiwalze 51, so daß das Schaumschichtmaterial S2 thermisch mit der Rückseite des Außenschichtmaterials S1 schmelzverbunden wird, wodurch ein Vorverkleidungs schichtmaterial SP gebildet wird. Das Vorverkleidungsschichtmaterial SP wird auf eine Aufwickelwalze 52 aufgewickelt. Auf die Vorderseite des Außenschichtmaterials S1 wird mittels der Prägewalze 50 ein Prägemuster aufgebracht.

Anschließend wird in einem Perforierschritt gemäß Fig. 8 das von der Aufwickelwalze 52 abgewickelte Vorverkleidungsmaterial SP so angeordnet, daß es sich durch eine Mehrzahl von Führungswalzen 54 zu dem Bereich einer Nadelplatte 55 mit einer großen Zahl von vorstehenden Nadeln bzw. Stiften 55a erstreckt. Die Nadelplatte 55 wird zu einer Gegen platte 56 abgesenkt, so daß eine große Anzahl von Löchern 24 in dem Vorverkleidungs material SP ausgebildet wird. Weiter wird das perforierte Vorverkleidungsmaterial SP durch eine Mehrzahl von Führungswalzen 54 hindurchbewegt und auf einer Aufwickelwal ze 57 aufgewickelt. Bezüglich der Abmessung jedes Stifts 55a ist der Durchmesser des Bereiches mit größten Außendurchmesser des durch das Vorverkleidungsschichtmaterial SP hindurchgeschobenen Stiftes 55a mit 1 mm gewählt.

Wenn die Löcher 24 ausgebildet werden, werden mit runden Löchern oder ähnlich im vorhinein Schneidpositionen zum Schneiden des Vorverkleidungschichtmaterials SP zu einer vorbestimmten Gestalt in einem Sperrschichtlaminierschritt, der später erläutert wird, markiert.

Weiter wird der Bereich, in dem die Löcher 24 vorgesehen werden, im vorhinein derart festgelegt, daß der Sollbruchbereich 21 und dessen Nähe abgedeckt wird, selbst wenn das Vorverkleidungsschichtmaterial SP in dem Sperrschichtlaminierschritt zerschnitten und vakuumgeformt wird, um den Sollbruchbereich 21 auszubilden, was später erläutert wird. Weiter sind bei der vorliegenden Ausführungsform die Löcher 24 in einem Flächenbereich mit einer Breite W im Bereich von 60 bis 100 mm angeordnet, wie in Fig. 11C darge stellt. Das Konzept der Grenze der Breite W ist wie folgt. Wenn die Breite W kleiner als 60 mm ist, besteht die Gefahr, daß der Flächenbereich der Löcher 24 außerhalb des Bereiches des später ausgebildeten Sollbruchbereiches 21 zum Zeitpunkt der Formung, wie der Vakuumformung als Vorformung, oder ähnlichem liegt. Wenn die Breite W größer als 100 mm ist, besteht die Gefahr, daß der Perforierschritt arbeitsaufwendiger ist, da die Fläche der Löcher 24 erweitert ist, und besteht weiter die Gefahr, daß das äußere Aus sehen der Schalttafel 10 nachteilig beeinflußt wird, da einige Löcher 24 in einem Bereich angeordnet sind, der beim Vakuumformen konvex wird, so daß die Öffnungen der Löcher 24 in dem konvexen Bereich sich deutlich aufweiten. Die Gestalt der Ausbildung der Löcher 24 ist wie folgt. Die Löcher 24 werden in der vorliegenden Ausführungsform längs des Sollbruchbereichs 21 ausgebildet; die Löcher können jedoch auch in einem recht eckigen Flächenbereich ausgebildet werden, der ähnlich jedoch um etwa 50% größer als die Gestalt der Klappenbereiche 19 ist, wenn nicht die Gefahr besteht, daß die Dächer 24 in einem Bereich angeordnet werden, der beim Vakuumformen ein konvexer Bereich wird.

Weiter werden die Löcher 24 vorzugsweise in Abständen von jeweils zwischen 1 bis 4 mm ausgebildet. Wenn die Teilung kleiner als 1 mm ist, ist es unmöglich, die Löcher auszubil den, wenn die Teilung größer als 4 mm ist, wird die Dehnung der Außenschicht beim Reißen so groß, daß die Bruchlast der Außenschicht 13 in unerwünschter Weise zunimmt. Bei der vorliegenden Ausführungsform beträgt die Teilung bzw. der Abstand 2 mm.

Vorzugsweise liegt der Innendurchmesser jedes der Löcher 24 unmittelbar nah dem Perforierschritt in einem Bereich von 0,5 bis 1,0 mm (in der vorliegenden Ausführungs form bei 0,75 mm). Wenn der Innendurchmesser jedes der Löcher 24 kleiner als 0,5 mm ist, wird die Bruchlast der Außenschicht 13 in unerwünschter Weise groß, unabhängig davon, ob die Öffnung des Loches verschlossen ist oder nicht. Wenn der Innendurch messer jedes der Löcher 24 größer als 1,0 mm beträgt, ist es in unerwünschter Weise schwierig, die Öffnung des Loches 24 zu blockieren bzw. zu verschließen, selbst wenn das Loch 24 aufgeheizt wird.

Nach dem Perforierschritt wird in einem Sperrschichtlaminierschritt gemäß Fig. 9 das perforierte Vorverkleidungsschichtmaterial SP von der Aufwickelwalze 57 abgewickelt und einem Raum zwischen einer Antriebswalze 60 und einer Druck- bzw. Presswalze 61 zugeführt und gleichzeitig wird ein bei etwa 220°C geschmolzenes Sperrschichtmaterial S3 aus einem Extrudierwerkzeug 59 in den Raum zwischen der Antriebswalze 60 und der Presswalze 61 extrudiert, so daß das Sperrschichtmaterial S3 mit dem Vorverkleidungs schichtmaterial SP schmelzverbunden wird, um dadurch ein Verkleidungsschichtmaterial SO zu bilden. Das Verkleidungsschichtmaterial SO bewegt sich über Spannungsfreimach walzen 62, 62, so daß seine internen Spannungen beseitigt werden. Das Verkleidungs schichtmaterial SO bewegt sich dann über eine Führungswalze 63 und zwischen Förderwal zen 64 hindurch und wird mittels einer Schneideinrichtung 65 in vorbestimmten Länge abgeschnitten, um eine Verkleidungsschicht 12 herzustellen.

Anschließend wird die Verkleidungsschicht 12 entsprechend der Schalttafel 10 vakuum geformt. Bei dem Vakuumformen werden, wie in Fig. 10A dargestellt, die Umfangsränder der Verkleidungsschicht mittels Klammern 67 gehalten und die festgehaltene Verkleidungs schicht 12 wird mittels einer Heizeinrichtung 68 auf etwa 180°C aufgeheizt, so daß sie weich wird.

Anschließend wird, wie in Fig. 10B dargestellt, die Verkleidungsschicht 12 auf einem unteren Formteil 69b einer Vakuumform 69 angeordnet. Wie in Fig. 10C dargestellt, wird dann ein oberes Formteil 69a bewegt, um das Vakuumformwerkzeug zusammenzuklem men bzw. zu schweißen. In dem oberen Formteil 69a wird Luft von der Seite der Ver kleidungsschicht 12 abgesaugt. In dem unteren Formteil 69b wird Luft zu der Seite der Verkleidungsschicht 12 hingeblasen, wie in Fig. 10D dargestellt. Entsprechend wird die Verkleidungsschicht 12 in eine vorbestimmte Gestalt geformt.

Wie in Fig. 10E gezeigt, kann die Verkleidungsschicht 12 mit einer vorbestimmten Form bzw. Gestalt ausgebildet werden, wenn das Formwerkzeug geöffnet wird und das Zu schneiden erfolgt.

Die so zu einer vorbestimmten Gestalt geformte Verkleidungsschicht 12 wird in dem Zustand gemäß Fig. 11A als Einsatz in ein Formwerkzeug zum Spritzformen bzw. Spritzgießen des Basisteils 11 eingesetzt. Das Formwerkzeug wird geschlossen bzw. zusammengeklemmt. Ein Form- bzw. Spritzgußmaterial für das Basisteil 11 wird in einen vorbestimmten Hohlraum eingespritzt und verfestigt. Das Formwerkzeug wird dann geöffnet. Wie in Fig. 11B dargestellt, wird das Basisteil 11 mit der Verkleidungsschicht 12 schmelzverbunden. Der Umfangsrand des Basisteils 11 wird dann zugeschnitten.

Wie in den Fig. 11B und 11C dargestellt, werden anschließend eingeschnittene Bereiche 22 intermittierend an vorbestimmten Stellen mittels eines Bearbeitungshorns 11 eines Ultraschallschweißgerätes ausgebildet, um den Sollbruchbereich 21 herzustellen. Auf diese Weise kann die Instrumententafel 10 hergestellt werden. Die eingeschnittenen Bereiche 22 können mittels eines Ultraschallschweißgerätes oder mittels eines erhitzten Schneidgerätes oder eines Hochfrequenzschneiders ausgebildet werden.

Die auf diese Weise hergestellte Instrumententafel 10 wird dann an einem Fahrzeug angebracht. Die Instrumententafel 10 wird dann mit der Airbagvorrichtung 1 wie folgt verbunden. Der Seitenrandbereich 26 wird in den Raum zwischen der Innenwand 5a und der Außenwand 5b des Gehäuses 5 der Airbagvorrichtung 1 eingesetzt, das mit dem Haltearm 7 mittels der jeweiligen Schrauben 4b verbunden ist. Die Klauen 5c werden in die Montagelöcher 26a eingesetzt, um darin jeweils verriegelt zu sein und dadurch die Instrumententafel 10 mit der Airbagvorrichtung 1 zu verbinden. Dabei wird der Haltearm 7 an der Airbagvorrichtung 1 mittels der Schrauben 4b und Muttern 6 befestigt und das andere Ende des Haltearms 7 wird an einem nicht dargestellten Rahmen befestigt. Auf diese Weise wird der Haltearm 7 mit der Instrumententafel 10 verbunden, so daß die Airbagvorrichtung 1 an dem Fahrzeug angebracht werden kann. Vorbestimmte Abstands halter usw. werden angebracht, wenn die Instrumententafel 10 an dem Fahrzeug ange bracht wird.

Wenn von der Aufblaseinheit 3 zu einem vorbestimmten Zeitpunkt Gas freigesetzt wird, strömt das Gas durch die Gaseinströmöffnung 4a des Diffusors 4 hindurch in den Airbag. Als Folge davon wird nicht nur der Sollbruchbereich 21 zerrissen, sondern auch die Außenschicht 13 der Verkleidungsschicht 12 mittels der Löcher 24. Entsprechend öffnen sich die Klappenbereiche 19, 19 durch Schwenken um die Scharnierbereiche 20, 20, so daß der Airbag 2 weit aus der Instrumententafel 10 herausbewegt wird.

Bei der Instrumententafel 10 der vorliegenden Ausführungsform ist die große Zahl von Löchern 24 zumindest in der Außenschicht 13 derart vorgesehen, daß nur der Sollbruchbe reich 21 und seine nähere Umgebung bedeckt ist. Es ist nicht notwendig, die Löcher 24 genau nur in dem Sollbruchbereich 21 vorzusehen. Das heißt, ein Perforierschritt kann derart durchgeführt werden, daß die Löcher 24 in einer Fläche in einem Ausmaß vor gesehen sind, so daß die Fläche den Sollbruchbereich 21 enthält. Entsprechend kann die Instrumententafel 10 in einfacher Weise ohne genaue Kontrolle der Positionsgenauigkeit in dem Perforierschritt hergestellt werden.

Da es nicht notwendig ist, die Positionsgenauigkeit im Perforierschritt strikt zu kontrollie ren, kann der Perforierschritt vor der Vakuumformung zum Formen der Verkleidungs schicht 10 in eine vorbestimmte Gestalt durchgeführt werden. Selbst wenn der perforierte Bereich beim Vakuumformen nach dem Perforierschritt sich verschiebt, kann der perfo rierte Bereich den Sollbruchbereich 21 der Instrumententafel 10 sicher überdecken, da der perforierte Bereich in einer großen Fläche ausgebildet ist. Entsprechend kann der Soll bruchbereich 21 bei Entfaltung und Aufblasen des Airbags 2 genau zerreißen bzw. bre chen.

Weiter wird bei dem Verfahren zur Herstellung der Instrumententafel 10 entsprechend der vorliegenden Ausführungsform eine große Anzahl von Löchern 24 in der Außenschicht 13 vor der Vakuumformung der Verkleidungsschicht 12 ausgebildet. Entsprechend hat die Verkleidungsschicht 12 beim Perforierschritt eine Gestalt wie ein flaches Blatt vor der Umformung in die vorbestimmte Gestalt. Entsprechend ist die Verkleidungsschicht 12 einfach handhabbar, so daß die Verkleidungsschicht 12 in einfacher Weise perforiert werden kann.

Zusätzlich wird die Vakuumformung nach dem Perforierschritt durchgeführt. Wie in Fig. 4 dargestellt, werden die inneren Umfangsflächen der Löcher 24 in der Außenschicht 13 daher bei der Vakuumformung erhitzt, so daß sie erweichen, so daß angehobene Bereiche 24b, die angeschwollen bzw. gequollen sind und die Öffnungen 24a der Löcher 24 ver schließen, in den inneren Umfangsflächen der Löcher 24 ausgebildet werden. Entsprechend können die Öffnungen 24a der Löcher 24 unscheinbar werden, so daß das Aussehen der hergestellten Instrumententafel 10 gut ist.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung der Instrumententafel 10 wird, nachdem die Außenschicht 13 (Außenschichtmaterial S1) durch Extrusionsformen ausgebil det wird, die Schaumschicht 14 (Schaumschichtmaterial S2) thermisch mit der Außen schicht 13 schmelzverbunden und die Sperrschicht 15 (Sperrschichtmaterial S3) wird des weiteren thermisch mit der Rückseite der Schaumschicht 14 schmelzverbunden, um dadurch die Verkleidungsschicht 12 zu bilden. Die große Anzahl von in der Verkleidungs schicht 12 vorgesehenen Löchern 24 wird in einem Perforierschritt nach der thermischen Schmelzverbindung der Schaumschicht 14 mit der Außenschicht 13 aber vor der thermi schen Schmelzverbindung der Sperrschicht 15 ausgebildet. Bei diesem Herstellverfahren werden die Umfangsränder der Löcher 24 zweimal auf etwa 180°C oder höher erhitzt, nämlich zum Zeitpunkt der thermischen Schmelzverbindung der Sperrschicht 15 und zum Zeitpunkt der Vakuumformung. Entsprechend werden die angehobenen Bereiche 24b sicher ausgebildet und die Öffnungen 24a der Löcher 24 können noch unscheinbarer sein, so daß das Aussehen der hergestellten Instrumententafel 10 besser sein kann.

Die vorliegende Ausführungsform wurde für den Fall beschrieben, in dem die große Anzahl von Löchern 24 in der Verkleidungsschicht 12 in einem Perforierschritt nach der thermischen Schmelzverbindung der Schaumschicht 14 mit der Außenschicht 13 aber vor der thermischen Schmelzverbindung der Sperrschicht 15 ausgebildet werden. Die Erfin dung kann auch für den Fall angewendet werden, in dem die große Anzahl von Löchern 24 in der Verkleidungsschicht 12 in einem Perforierschritt unter Verwendung der Nadel platte 55 nach der Extrusionsformung der Außenschicht 13 (Außenschichtmaterial S1) (nach sowohl dem Extrudierschritt als auch dem Tiefdruckschritt) aber vor der thernischen Schmelzverbindung der Schaumschicht 14 (Schaumschichtmaterial S2) (vor dem Schaum schichtlaminierschritt), wie in Fig. 12 und 13 dargestellt, ausgebildet wird. In diesem Fall werden die Umfangsränder der Löcher 24 dreimal auf etwa 180° oder höher erhitzt, nämlich zu dem Zeitpunkt der thermischen Schmelzverbindung der Schaumschicht 14, zum Zeitpunkt der thermischen Schmelzverbindung der Sperrschicht 15 und zum Zeitpunkt der Vakuumformung. Entsprechend können die Öffnungen 24a der Löcher 24 noch unschein barer bzw. unsichtbarer gemacht werden, so daß das Aussehen der hergestellten Instru mententafel 10 weiter verbessert werden kann.

Wenn die Löcher 24 vor der Vakuumformung der Verkleidungsschicht 12 ausgebildet werden, können die Öffnungen 24a der Löcher 24 selbstverständlich durch Hitze un scheinbar bzw. unsichtbar gemacht werden, die beim Vakuumformen erzeugt wird. Entsprechend können die Löcher 24, wie in Fig. 14 und 15 dargestellt, durch Verwendung der Nadelplatte 55 ausgebildet werden, bevor oder nachdem die Verkleidungsschicht 12 mittels einer Schneideinrichtung 65 bei dem Sperrschichtlaminierschritt in eine vorbe stimmte Gestalt geschnitten wird. In diesem Fall werden die Löcher 24 unmittelbar vor der Vakuumformung ausgebildet. Entsprechend ist die Positionsgenauigkeit der Anordnung der Löcher 24 gut, so daß die Fläche, in der die Löcher 24 ausgebildet werden, verkleinert werden kann.

Wenn die Löcher 24 in der Verkleidungsschicht vorgesehen sind, ist es notwendig, die Löcher in einem Zustand derart vorzusehen, daß die Löcher 24 die Außenschicht 13 durchdringen oder nichtdurchlochte Bereiche nur geringfügig in der Außenschicht 13 verbleiben, so daß die Außenschicht 13 bei dem Reißen des Sollbruchbereiches 21 leicht reißt. Da die Schaumschicht 14 wegen der eingeschnittenen Bereiche 22 unstabil ist, so daß sie leicht reißen kann, ist es egal, ob die Löcher 24 in der Schaumschicht 14 vor gesehen sind oder nicht. Da die eingeschnittenen Bereiche 22 als Sollreißbereich bzw. Sollbruchbereich 21 in der Sperrschicht 15 ausgebildet sind, ist es ebenfalls egal, ob die Löcher 24 in der Sperrschicht 15 vorgesehen sind oder nicht.

Bei der vorliegenden Ausführungsform reichen die eingeschnittenen Bereiche 22 bis zu der Schaumschicht 14. Da die Schaumschicht 14 unstabil ist, ist die Funktion des Sollbruchbe reiches 21 sichergestellt, selbst wenn die eingeschnittenen Bereiche 22 bis zur Sperrschicht 15 reichen. Entsprechend müssen die eingeschnittenen Bereiche 22 nicht bis zur Schaum schicht 14 reichen.

Die vorliegende Ausführungsform wurde für den Fall beschrieben, daß die Verkleidungs schicht 12 durch die Außenschicht 13, die Schaumschicht 14 und die Sperrschicht 15 gebildet ist, die aus Materialien hergestellt sind, die thermisch miteinander schmelzverklebt bzw. schmelzverbunden sind. Die Verkleidungsschicht kann selbstverständlich auch durch Laminieren der Schichten 13, 14 und 15 unter Verwendung eines Klebemittels hergestellt werden. Beispielsweise kann die Außenschicht 13 aus weichem Vinylchlorid bestehen und die Schaumschicht 14 aus Schaumpolypropylen kann mit der Außenschicht 13 mittels eines Klebemittels verklebt sein. Wenn ein Perforierschritt mit der Außenschicht vor der Vakuumformung der Verkleidungsschicht durchgeführt wird, können selbst in diesem Falle die Öffnungen der in der Außenschicht der Verkleidungsschicht vorgesehenen Löcher durch Hitze verkleinert werden, die beim Vakuumformen nach dem Perforierschritt erzeugt wird. Entsprechend können der Vorgang und der Effekt des guten Aussehens der erzeugten Schalttafel erhalten werden. Weiter enthält bei der vorbeschriebenen Ausfüh rungsform die Verkleidungsschicht drei Schichten, nämlich die Außenschicht, die Schaum schicht und die Sperrschicht. Es ist jedoch nicht notwendig, die Verkleidungsschicht aus drei Schichten zu bilden, und der Perforierschritt kann an der Außenschicht vor der Vakuumformung der Verkleidungsschicht erfolgen.

Die Erfindung wurde bezüglich ihrer bevorzugten Ausführungsform mit einem gewissen Grad an Genauigkeit beschrieben. Die bevorzugte Ausführungsform kann in Details ihres Aufbaus und in der Kombination und der Anordnung von Teilen in vielfältiger Weise abgeändert werden, ohne vom Erfindungsgedanken abzuweichen, wie er nachfolgend beansprucht wird.

Claims

1. Verfahren zum Herstellen einer Instrumententafel, enthaltend die Arbeits schritte:
Vorbereiten einer Vorverkleidungsschicht (SP);
Ausbilden einer großen Anzahl von Löchern (24) in der Vorverkleidungsschicht derart, daß sie einem Bereich entspricht, in dem eine Reißlinie (21) ausgebildet werden soll, und dessen Nähe;
Vorformen der Vorverkleidungsschicht zu einer vorbestimmten Gestalt, wodurch nach dem Arbeitsschritt der Ausbildung einer großen Zahl von Löchern eine Verkleidungs schicht (12) erhalten wird;
thermisches Schmelzverbinden eines Basisteils (11) mit einer Rückseite der Verkleidungsschicht und
Ausbilden einer Nut an einem Bereich, der einer großen Anzahl der Löcher entspricht, derart, daß er sich von der Rückseite des Basisteils zu der Verkleidungsschicht erstreckt und dadurch die Reißlinie bildet.

2. Verfahren zum Herstellen einer Instrumententafel nach Anspruch 1, wobei der Arbeitsschritt der Vorbereitung einer Vorverkleidungsschicht (SP) die Schritte enthält:
Extrusionsformen einer Außenschicht (S1);
thermisches Schmelzverbinden einer Schaumschicht (S2) mit einer Außenschicht (S1); und thermisches Schmelzverbinden einer Sperrschicht (S3) mit einer Rückseite der Schaumschicht.

3. Verfahren zum Herstellen einer Instrumententafel nach Anspruch 2, wobei der Arbeitsschritt der Ausbildung einer großen Anzahl von Löchern (24) in der Außenschicht (S1) durch einen Perforierschritt nach dem thermischen Fusionsver binden der Schaumschicht (S2) mit der Außenschicht (S1) aber vor dem thermischen Fusionsverbinden der Sperrschicht (S3) ausgeführt wird.

4. Verfahren zum Herstellen einer Instrumententafel nach Anspruch 2, wobei der Schritt der Ausbildung einer großen Anzahl von Löchern (24) in der Außenschicht (S1) durch einen Perforierschritt nach dem Extrusionsformen der Außenschicht (S1) aber vor dem thermischen Schmelzverbinden der Schaumschicht (S2) durchgeführt wird.

5. Verfahren zum Herstellen einer Instrumententafel nach Anspruch 2, wobei der Schritt der Ausbildung einer großen Anzahl von Löchern (24) in der Außenschicht (S1) durch einen Perforierschritt nach der thermischen Schmelzverbindung der Sperrschicht (S3) aber vor dem Vorformschritt durchgeführt wird.

6. Verfahren zum Herstellen einer Instrumententafel nach Anspruch 1, wobei eine große Anzahl der Löcher (24) in einer Fläche mit einer Breite in einem Bereich von 60 bis 100 mm ausgebildet wird.

7. Verfahren zum Herstellen einer Instrumententafel nach Anspruch 1, wobei ein Innendurchmesser jedes der Löcher (24) unmittelbar nach dem Formen in einer Größenordnung von 0,5 bis 1,0 mm liegt.

8. Verfahren zum Herstellen einer Instrumententafel nach Anspruch 2, wobei die Nut derart ausgebildet ist, daß sie sich von der Rückseite des Basisteils (11) zu der Sperrschicht (S3) der Vorverkleidungsschicht (SP) erstreckt.

9. Verfahren zum Herstellen einer Instrumententafel nach Anspruch 2, wobei die Löcher (24) in wenigstens der Außenschicht ausgebildet werden.

10. Verfahren zum Herstellen einer Instrumententafel nach Anspruch 1, wobei der Arbeitsschritt der thermischen Schmelzverbindung des Basisteils (11) die Arbeitsschritte enthält:
Vorbereiten eines ersten Formwerkzeugs und eines zweiten Formwerkzeugs;
Anordnen der Verkleidungsschicht auf einer Formoberfläche des ersten Form werkzeugs;
Schließen des ersten Formwerkzeugs und des zweiten Formwerkzeugs zur Ausbildung eines Hohlraums, der durch die Rückseite der Verkleidungsschicht und eine Formoberfläche des zweiten Formwerkzeugs gebildet ist;
Einspritzen eines Formmaterials zum Formen des Basisteils in den Hohlraum;
Abkühlen des Formmaterials und
Entnehmen eines hergestellten Produkts aus dem ersten Formwerkzeug und dem zweiten Formwerkzeug.

11. Instrumententafel enthaltend:
ein Basisteil (11);
eine auf einer Vorderseite des Basisteils angeordnete Verkleidungsschicht (12);
eine Reißlinie (21), die in einem Bereich zum Abdecken eines zusammengefalte ten Airbags (2) angeordnet ist und Nuten enthält, die derart ausgebildet sind, daß sie sich von einer Rückseite des Basisteils zu der Verkleidungsschicht erstrecken; und
Löcher (24), die in der Verkleidungsschicht nahe der Reißlinie ausgebildet sind.

12. Instrumententafel nach Anspruch 11, wobei die Verkleidungsschicht (11) eine Außenschicht (13), eine Schaumschicht (14) und eine Sperrschicht (15) enthält.

13. Instrumententafel nach Anspruch 12, wobei die Nut derart ausgebildet ist, daß sie sich von der Rückseite des Basisteils (11) zu der Sperrschicht (15) der Verkleidungsschicht (12) erstreckt.

14. Instrumententafel nach Anspruch 12, wobei die Löcher (24) zumindest in der Außenschicht (13) ausgebildet sind.